دقیق به میکرون: چگونه جادوگران ماشینکاری جهان ما را شکل می دهند

دقت پردازش درجه ای است که اندازه، شکل و موقعیت واقعی سه پارامتر هندسی یک قطعه پردازش شده با پارامترهای هندسی ایده آل مورد نیاز نقشه مطابقت دارد. پارامترهای هندسی کامل به اندازه متوسط ​​قطعه، هندسه سطح مانند دایره، استوانه، صفحه، مخروط، خطوط مستقیم و غیره و موقعیت های متقابل بین سطوح مانند موازی، عمودی، هم محوری، تقارن و غیره اشاره دارد. تفاوت بین پارامترهای هندسی واقعی قطعه و پارامترهای هندسی ایده آل به عنوان خطای ماشینکاری شناخته می شود.

1. مفهوم دقت پردازش

دقت ماشینکاری در تولید محصول بسیار مهم استts دقت ماشینکاری و خطای ماشینکاری دو عبارتی هستند که برای ارزیابی پارامترهای هندسی سطح ماشینکاری استفاده می شوند. درجه تحمل برای اندازه گیری دقت ماشینکاری استفاده می شود. هنگامی که مقدار درجه کوچکتر باشد، دقت بالاتر است. خطای ماشینکاری در مقادیر عددی بیان می شود. وقتی مقدار عددی قابل توجه تر باشد، خطا بیشتر است. دقت پردازش بالا به معنای خطاهای پردازش کمتر است و برعکس، دقت کمتر به معنای خطاهای بیشتر در پردازش است.

20 سطح تحمل از IT01، IT0، IT1، IT2، IT3 تا IT18 وجود دارد. در این میان IT01 نشان دهنده بالاترین دقت ماشینکاری قطعه، IT18 نشان دهنده کمترین دقت ماشینکاری و به طور کلی IT7 و IT8 دارای دقت ماشینکاری متوسط ​​هستند. سطح.

"پارامترهای واقعی به دست آمده با هر روش پردازش تا حدودی دقیق خواهند بود. با این حال، تا زمانی که خطای پردازش در محدوده تحمل مشخص شده توسط نقشه قطعه باشد، دقت پردازش تضمین شده در نظر گرفته می شود. این بدان معناست که دقت پردازش بستگی به عملکرد قطعه در حال ایجاد و الزامات خاص آن دارد که در نقشه مشخص شده است.

کیفیت یک ماشین به دو عامل کلیدی بستگی دارد: کیفیت پردازش قطعات و کیفیت مونتاژ ماشین. کیفیت پردازش قطعات توسط دو جنبه تعیین می شود: دقت پردازش و کیفیت سطح.

دقت پردازش از یک طرف به این اشاره دارد که پارامترهای هندسی واقعی (اندازه، شکل و موقعیت) قطعه پس از پردازش چقدر با پارامترهای هندسی ایده آل مطابقت دارند. تفاوت بین پارامترهای هندسی واقعی و ایده آل را خطای ماشینکاری می نامند. اندازه خطای ماشینکاری میزان دقت ماشینکاری را نشان می دهد. خطای بزرگتر به معنای دقت پردازش کمتر است، در حالی که خطاهای کوچکتر نشان دهنده دقت پردازش بالاتر است.

2. محتوای مرتبط دقت ماشینکاری

(1) دقت ابعادی
این به درجه ای اشاره دارد که اندازه واقعی قطعه پردازش شده با مرکز منطقه تحمل اندازه قطعه مطابقت دارد.

(2) دقت شکل
به درجه ای اشاره دارد که شکل هندسی واقعی سطح قطعه ماشینکاری شده با شکل هندسی ایده آل مطابقت دارد.

(3) دقت موقعیت
به تفاوت دقت موقعیت واقعی بین سطوح مربوطه فرآوری شده اشاره داردقطعات ماشینکاری شده دقیق.

(4) رابطه متقابل
هنگام طراحی قطعات ماشین و تعیین دقت ماشینکاری، تمرکز بر کنترل خطای شکل در تلرانس موقعیت ضروری است. علاوه بر این، مهم است که اطمینان حاصل شود که خطای موقعیت کوچکتر از تحمل ابعادی است. قطعات دقیق یا سطوح مهم قطعات به دقت شکل بالاتری نسبت به دقت موقعیت و دقت موقعیت بالاتر از دقت ابعادی نیاز دارند. رعایت این دستورالعمل ها باعث می شود که قطعات ماشین با حداکثر دقت طراحی و ماشین کاری شوند.

3. روش تنظیم:

1. سیستم فرآیند را برای اطمینان از عملکرد بهینه تنظیم کنید.
2. برای بهبود دقت، خطاهای ماشین ابزار را کاهش دهید.
3. کاهش خطاهای انتقال زنجیره انتقال برای افزایش کارایی سیستم.
4. کاهش سایش ابزار برای حفظ دقت و کیفیت.
5. کاهش تغییر شکل استرس سیستم فرآیند برای جلوگیری از هر گونه آسیب.
6. کاهش تغییر شکل حرارتی سیستم فرآیند برای حفظ ثبات.
7. کاهش استرس پسماند برای اطمینان از عملکرد ثابت و قابل اعتماد.

4. علل تأثیر

(1) خطای اصل پردازش
خطاهای اصلی ماشینکاری معمولاً با استفاده از مشخصات تیغه تقریبی یا رابطه انتقال برای پردازش ایجاد می شود. این خطاها معمولاً در طول پردازش رزوه، چرخ دنده و سطح پیچیده رخ می دهند. به منظور بهبود بهره وری و کاهش هزینه ها، اغلب تا زمانی که خطای نظری استانداردهای دقت پردازش مورد نیاز را برآورده کند، از پردازش تقریبی استفاده می شود.

(2) خطای تنظیم
خطای تنظیم ماشین ابزار به خطای ناشی از تنظیم نادرست اشاره دارد.

(3) خطای ماشین ابزار
خطاهای ماشین ابزار به اشتباهات در ساخت، نصب و سایش اشاره دارد. آنها شامل خطاهای راهنمایی در ریل راهنمای ماشین ابزار، خطاهای چرخش دوک در ماشین ابزار، و خطاهای انتقال زنجیره انتقال در ماشین ابزار هستند.

5. روش اندازه گیری

دقت پردازش با توجه به محتوای دقت پردازش مختلف و الزامات دقت، روش‌های اندازه‌گیری مختلفی را اتخاذ می‌کند. به طور کلی، انواع روش های زیر وجود دارد:
(1) بسته به اینکه آیا پارامتر اندازه گیری شده مستقیماً اندازه گیری می شود، می توان آن را به دو نوع مستقیم و غیر مستقیم طبقه بندی کرد.

اندازه گیری مستقیم،پارامتر اندازه گیری شده مستقیماً اندازه گیری می شود تا ابعاد اندازه گیری شده به دست آید. به عنوان مثال، کولیس ها و مقایسه کننده ها می توانند برای اندازه گیری مستقیم پارامتر استفاده شوند.

اندازه گیری غیر مستقیم:برای به دست آوردن اندازه اندازه گیری شده یک جسم، می توانیم مستقیماً آن را اندازه گیری کنیم یا از اندازه گیری غیر مستقیم استفاده کنیم. اندازه گیری مستقیم شهودی تر است، اما اندازه گیری غیرمستقیم زمانی ضروری است که الزامات دقت را نتوان از طریق اندازه گیری مستقیم برآورده کرد. اندازه گیری غیرمستقیم شامل اندازه گیری پارامترهای هندسی مربوط به اندازه جسم و محاسبه اندازه اندازه گیری شده بر اساس آن پارامترها است.

(2) دو نوع ابزار اندازه گیری بر اساس مقدار خواندن آنها وجود دارد. اندازه‌گیری مطلق نشان‌دهنده مقدار دقیق اندازه اندازه‌گیری‌شده است، در حالی که اندازه‌گیری نسبی اینطور نیست.

اندازه گیری مطلق:مقدار خواندن به طور مستقیم نشان دهنده اندازه اندازه اندازه گیری شده است، مانند اندازه گیری با کولیس ورنیه.

اندازه گیری نسبی:مقدار خواندن فقط انحراف اندازه اندازه گیری شده را نسبت به کمیت استاندارد نشان می دهد. اگر از مقایسه کننده برای اندازه گیری قطر شفت استفاده می کنید، ابتدا باید موقعیت صفر ابزار را با یک بلوک گیج تنظیم کنید و سپس اندازه گیری کنید. مقدار تخمینی تفاوت بین قطر شفت جانبی و اندازه بلوک گیج است. این یک اندازه گیری نسبی است. به طور کلی، دقت اندازه گیری نسبی بالاتر است، اما اندازه گیری مشکل تر است.

(3) بسته به اینکه سطح اندازه گیری شده در تماس با سر اندازه گیری ابزار اندازه گیری باشد، به اندازه گیری تماسی و اندازه گیری غیر تماسی تقسیم می شود.

اندازه گیری تماس:سر اندازه گیری نیروی مکانیکی مانند استفاده از میکرومتر برای اندازه گیری قطعات به سطح مورد اندازه گیری وارد می کند.

اندازه گیری بدون تماس:سر اندازه گیری بدون تماس از تأثیر نیروی اندازه گیری بر نتایج جلوگیری می کند. روش ها شامل تداخل امواج نوری و طرح ریزی است.

(4) با توجه به تعداد پارامترهای اندازه گیری شده در یک زمان، به اندازه گیری تک و اندازه گیری جامع تقسیم می شود.

اندازه گیری تک:هر پارامتر قطعه آزمایش شده به طور جداگانه اندازه گیری می شود.

اندازه گیری جامع:اندازه گیری شاخص های جامعی که پارامترهای مربوطه a را منعکس می کند، مهم استقطعات cnc. برای مثال، هنگام اندازه‌گیری رزوه‌ها با میکروسکوپ ابزار، می‌توان قطر گام واقعی، خطای نیم‌زاویه پروفیل و خطای گام تجمعی را اندازه‌گیری کرد.

(5) نقش اندازه گیری در فرآیند پردازش به اندازه گیری فعال و اندازه گیری غیرفعال تقسیم می شود.

اندازه گیری فعال:قطعه کار در طول پردازش اندازه گیری می شود و نتایج به طور مستقیم برای کنترل پردازش قطعه مورد استفاده قرار می گیرد و در نتیجه از تولید به موقع مواد زائد جلوگیری می شود.

اندازه گیری غیر فعال:پس از ماشینکاری، قطعه کار اندازه گیری می شود تا مشخص شود که آیا واجد شرایط است یا خیر. این اندازه گیری به شناسایی ضایعات محدود می شود.

(6) با توجه به وضعیت قسمت اندازه گیری شده در طول فرآیند اندازه گیری، آن را به اندازه گیری استاتیک و اندازه گیری دینامیکی تقسیم می کنند.

اندازه گیری استاتیک:اندازه گیری نسبتا ثابت است. قطر را مانند میکرومتر اندازه بگیرید.

اندازه گیری دینامیک:در طول اندازه گیری، سر اندازه گیری و سطح اندازه گیری شده نسبت به یکدیگر حرکت می کنند تا شرایط کاری را شبیه سازی کنند. روش‌های اندازه‌گیری دینامیک وضعیت قطعات نزدیک به استفاده را منعکس می‌کنند و جهت توسعه در فناوری اندازه‌گیری هستند.

Anebon به این اصل اساسی پایبند است: "کیفیت قطعاً زندگی تجارت است و موقعیت ممکن است روح آن باشد." برای تخفیف های بزرگ بر روی ماشین تراش CNC 5 محور دقیق سفارشیقطعات ماشینکاری CNC، Anebon اطمینان دارد که ما می توانیم محصولات و راه حل های با کیفیت بالا را با برچسب قیمت مناسب و پشتیبانی پس از فروش برتر به خریداران ارائه دهیم. و Anebon یک دوره طولانی پر جنب و جوش ایجاد خواهد کرد.

چین حرفه ای چینقطعه CNCو قطعات ماشینکاری فلز، Anebon برای جلب اعتماد بسیاری از مشتریان در داخل و خارج از کشور به مواد با کیفیت بالا، طراحی عالی، خدمات عالی به مشتریان و قیمت های رقابتی متکی است. تا 95 درصد محصولات به بازارهای خارج از کشور صادر می شود.