Ved du, hvor mange metoder der er til præcis værktøjsindstilling på CNC-drejebænke?
Touch Probe-metode: - Denne metode bruger en sonde, der rører ved værktøjet for at måle dets position i forhold til maskinens referencepunkt. Det giver nøjagtige data om værktøjets diameter og længde.
Værktøjsforudindstiller:En værktøjs-forindstiller fikstur bruges til at måle dimensionerne af værktøjet uden for maskinen. Denne metode tillader hurtig og præcis opsætning af værktøjet.
Værktøjsforskydningsmetode:– I denne metode måler en operatør længden og diameteren af værktøjet ved hjælp af værktøjer som skydelære og mikrometer. Værdierne indtastes derefter i maskinens styresystem.
Måling af laserværktøj:Lasersystemer bruges til at indstille og måle værktøjsdimensioner. Ved at projicere en laserstråle på værktøjets skærkant giver de nøjagtige og hurtige værktøjsdata.
Billedgenkendelsesmetode:Avancerede computersystemer kan bruge billedgenkendelsesteknologi til automatisk at beregne værktøjsdimensioner. Det gør de ved at tage billeder af værktøjet, analysere dets funktioner og derefter beregne målingerne.
Dette er en meget nyttig artikel. Artiklen introducerer først principperne og ideerne bag "metoden til indstilling af prøveskærende værktøj", som er almindeligt anvendt med CNC drejebænke. Derefter introduceres fire manuelle metoder til prøveindstillinger af skæreværktøj til CNC-drejesystemer. For at forbedre nøjagtigheden af dets værktøjsindstillinger blev der udviklet en programstyret automatisk prøveskæringsmetode baseret på "automatisk skæring - måling - fejlkompensering". Fire præcise værktøjsindstillingsmetoder er også blevet opsummeret.
1. Princippet og ideerne bag værktøjsindstillingsmetoden til CNC drejebænke
Forståelse af CNC-drejebænkens værktøjsindstillingsprincipper er vigtigt for operatører, der ønsker at bevare klare ideer om værktøjsindstilling, mestre værktøjsindstillingsoperationer og foreslå nye metoder. Værktøjsindstilling bestemmer startpositionen for emnekoordinatsystemet, som ændres ved programmering af værktøjsmaskinens koordinatsystem. Værktøjsindstilling involverer opnåelse af maskinkoordinaterne for startpunktet for et referenceværktøjsprogram og bestemmelse af værktøjsforskydningen i forhold til det pågældende værktøj.
Følgende konventioner bruges til at demonstrere koncepterne og ideerne bag værktøjsopsætning ved hjælp af prøveskæringsmetoden. Brug Hua Medieval Star Teaching Turning System (versionsnummer 5.30 af applikationssoftwaren); brug midten af højre endeflade på emnet til programmets oprindelse, og sæt det op med G92-kommandoen. Diameterprogrammering, emnekoordinater for programmets startpunkt H er (100,50); installer fire værktøjer på værktøjsholderen. Værktøj nr. 1 er et 90 graders grovdrejeværktøj, og nr. referenceværktøj 2 er et 90 graders udvendig cirkelfindrejeværktøj. kniv, nr. Nej. Den 4. kniv er en trekantet kniv med en 60 graders vinkel (eksemplerne i artiklen er alle de samme).
"Værktøjsmaskine"-koordinaterne bruges til værktøjsindstillingen. Som vist i figur 1, "skærer referenceværktøjet manuelt den ydre cirkel og endefladen af emnet og registrerer XZ-værktøjsmaskinens koordinater på displayet. Værktøjsmaskinens koordinater for programorigin O er afledt af forholdet mellem værktøjsmaskinens koordinater i punkt A og O: XO=XA – Phd, ZO=ZA. Ved at bruge emnekoordinaterne for H i forhold til punkt O (100,50) kan vi endelig udlede maskinværktøjskoordinaterne for punkt H: XH=100 – Phd, ZH=ZA+50. Dette emnekoordinatsystem er baseret på positionen af værktøjsspidsen på referenceværktøjet.
Figur 1 Skematisk diagram for manuel prøveskæring og værktøjsindstillinger
I figur 2 opstår forskydningen mellem punktet A og værktøjsspidsen B på grund af forskellene i forlængelser og positioner i X- og Z-retningen af værktøjerne, der er klemt fast i værktøjsholderen. Det oprindelige koordinatsystem for emnet er ikke længere gyldigt. Hvert værktøj vil også slides med forskellig hastighed under brug. Derfor skal værktøjsforskydninger og slidværdier for hvert værktøj kompenseres.
For at bestemme værktøjsforskydningen skal hvert værktøj justeres til et specifikt referencepunkt (punkt A eller B i figur 1) på emnet. CRT'en viser værktøjsmaskinens koordinater, der er forskellige fra værktøjsforskydningerne for ikke-referenceværktøjer. Derfor er de placeret på samme punkt. Ved at bruge manuelle beregninger eller softwareberegninger trækkes værktøjsmaskinens koordinater fra referenceværktøjets. Værktøjsforskydningen beregnes derefter for hver ikke-standard enhed.
Figur 2 Kompensation for værktøjsforskydning og slid
Nøjagtigheden af manuelle prøveskæringsværktøjsindstillinger er begrænset. Dette er kendt som groft værktøj. Som vist i figur 3, for at opnå mere nøjagtige resultater inden for bearbejdningskvoterne forcnc auto del, kan et simpelt automatiseret prøveskæringsprogram designes. Referencekniven modificeres løbende ved hjælp af konceptet "automatisk skære-måle-fejlkompensation". Værktøjsforskydningen og programstartpunktet for ikke-referenceværktøjet bruges til at sikre, at forskellen mellem værdien af behandlingsinstruktionen og den faktiske målte værdi opfylder nøjagtighedskravene. Præcisionsværktøjsindstilling er den værktøjsindstilling, der sker på dette trin.
Det er almindeligt at korrigere de ikke-standardiserede forskydninger efter den indledende korrektion. Dette skyldes, at det er en forudsætning for nøjagtige værktøjsforskydninger at sikre, at referenceværktøjets startpunkt er nøjagtigt.
Denne grundlæggende værktøjsindstillingsproces opnås ved at kombinere disse to trin: testskær kniven manuelt med referencen for at opnå værktøjsmaskinens koordinater for værktøjsindstillingsreferencen. – Beregn eller beregn automatisk værktøjsforskydningerne for hvert ikke-referenceværktøj. – Referencekniven er placeret ved den omtrentlige start af programmet. – Referencekniven kalder gentagne gange prøveskæreprogrammet frem. Værktøjsholderen vil blive flyttet i MDI eller step mode for at kompensere for fejl og korrigere startpunktets position. Efter at have målt størrelsen vil ikke-basekniven gentagne gange kalde testskæringsprogrammet. Værktøjsforskydningen korrigeres ud fra denne forskydning. Det betyder, at referenceværktøjet vil være stationært ved den nøjagtige start af programmet.
Figur 3 Skematisk diagram af værktøjsindstilling til prøveskæring med flere knive
Oversigt over ru knivsætningsteknikker
For at forberede værktøjsopsætningen kan du bruge en af følgende metoder: Tryk på F2-tasten i undermenuen af systemets MDI for at få adgang til værktøjsoffsettabellen. Brug tasterne til at flytte den fremhævede bjælke til den værktøjsnummerposition, der svarer til hvert værktøj, og tryk på F5-knappen. Rediger X- og Z-forskydningsværdierne for værktøjsforskydningsnumrene #0000 og #0001, og tryk derefter på tasten F5.
1) Indstil automatisk værktøjsforskydningsmetoden ved at vælge referenceværktøjet.
Trinene til indstilling af værktøjet er vist i figur 1 og 4.
Den blå bjælke fremhævet med tasterne kan flyttes for at justere værktøjsforskydningen #0002 for referenceværktøj nr. 2. Referenceværktøj 2. Tryk på F5-tasten for at indstille nr.2. 2-værktøjet indstilles som standardværktøj.
2) Klip den ydre cirkel med referenceværktøjet og noter X-værktøjsmaskinens koordinater. Efter at have trukket værktøjet tilbage, stands maskinen og mål den ydre diameter af akselsegmentet.
3) Referencebladet vender tilbage til punktet A, der er registreret med "jog+step"-metoden. Indtast PhD og nul i kolonnerne for henholdsvis testens skærediameter og testens skærelængde.
4) Træk standardværktøjet tilbage og vælg nummeret på ikke-standardværktøjet. Skift derefter værktøjet manuelt. Værktøjsspidsen for hvert ikke-standardværktøj skal justeres visuelt med punkt A ved hjælp af "jog+step"-metoden. Juster den tilsvarende offset, efter at værktøjet er visuelt justeret. Hvis du indtaster nul og PhD i kolonnerne for prøveskæringslængden og -diameteren, vil knivforskydningerne for alle ikke-referenceknive automatisk blive vist i kolonnerne X offset og Z offset.
5) Når referenceværktøjet er vendt tilbage til punkt A, vil MDI køre “G91 G00/eller” G01 X[100 PhD] Z50 for at komme til programmets startpunkt.
Figur 4 Skematisk diagram af referenceværktøjet, der automatisk indstiller værktøjsforskydningen for standardværktøjet
2. Indstil referenceværktøjets koordinater til nul ved værktøjsindstillingsreferencepunktet og vis automatisk værktøjsforskydningsmetoden
Som vist i figur 1 og figur 5 er værktøjsindstillingstrinene som følger:
1) Samme som trin (2) ovenfor.
2) Referencekniven vender tilbage til prøveskæringspunktet A gennem "jog + step"-metoden i henhold til den registrerede værdi.
3) I grænsefladen vist i figur 4 skal du trykke på F1-tasten for at "indstille X-aksen til nul", og tryk på F2-tasten for at "indstille Z-aksen til nul". Så er de "relative faktiske koordinater" vist af CRT (0, 0).
4) Skift manuelt ikke-referenceværktøjet, så dets værktøjsspids visuelt er justeret med punkt A. På dette tidspunkt er værdien af "relative faktiske koordinater" vist på CRT værktøjets forskydning i forhold til referenceværktøjet. Brug tasterne ▲ og til at flytte den blå Fremhæv værktøjsforskydningsnummeret for ikke-referenceværktøjet, optag det og indtast det i den tilsvarende position.
5) Samme som det foregående trin (5).
Figur 5 Skematisk diagram af værktøjsforskydningen, der automatisk vises, når referenceværktøjet er indstillet til nul i værktøjsindstillingens referencepunkters koordinater.
3. Knivforskydningsmetoden beregnes ved manuelt at beregne prøveskæringen med flere knive af det ydre cirkulære skaftsegment.
Som vist i figur 6 justerer systemet manuelt knivene 1, 2 og 4 og skærer en akse ud. Den registrerer derefter maskinkoordinaterne for hver knivs skærende ender. (Punkt F, D og E i figur 6). Mål diameteren og længden for hvert segment. Udskift skærekniven nr. 1. Som vist på billedet, skær en værktøjsfordybning. Juster skærebladet med den højre spids, noter koordinaterne for punkt B og mål L3 og PhD3 som vist på figuren. Det inkrementelle koordinatforhold mellem F-, E- og D-punkter for hvert værktøj og O-origin kan bestemmes ved at sammenligne dataene ovenfor.
Det kan så ses, at værktøjsmaskinens koordinater er (X2-PhD2+100 og Z2-L2+50) og værktøjsmaskinens koordinater for programmets startpunkt svarende til referenceværktøjet. Beregningsmetoden er vist i tabel 1. Indtast de beregnede og registrerede værdier i de tomme felter. Bemærk: Prøveskæringsafstanden er afstanden mellem koordinatnulpunktet for emnet og slutpunktet for prøveskæringen i Z-retningen. Positive og negative retninger bestemmes af koordinataksen.
Figur 6 Skematisk diagram af manuel prøveskæring med flere knive
Tabel 1 Beregning af værktøjsforskydninger for ikke-standardværktøjer
Denne metode giver mulighed for en simpel testskæringsprocedure, da den eliminerer behovet for visuelt at justere testskæringspunkterne. Knivforskydningen skal dog beregnes manuelt. Du kan hurtigt beregne værktøjsforskydningen, hvis du udskriver arket med formlen og derefter udfylder de tomme felter.
Figur 7 Skematisk diagram for automatisk værktøjsindstilling på Century Star CNC-system
Multi-værktøj automatisk værktøjssæt metode til 4th Century Star CNC-system
Alle de ovennævnte metoder til værktøjsforskydning er relative metoder. Efter at professionelt personale har udført parameterindstilling og systemtest, giver HNC-21T brugere mulighed for at vælge "absolut offset-metoden" ved opsætning af værktøjer. Ved bearbejdningsprogrammering er den absolutte værktøjsoffset lidt anderledes end den relative værktøjsfrakoblingsmetode. Det er ikke nødvendigt at bruge G92 eller G54 til emnekoordinatsystemer, og det er heller ikke nødvendigt at annullere værktøjskompensering. Se program O1005 for et eksempel. Som vist i figur 6, efter at systemet vender tilbage til nul, lad hver kniv forsøge manuelt at skære en cylindersektion.
Udfyld værktøjets offset-tal for hver kniv efter at have målt længden og diameteren. Prøveskærelængden er angivet i kolonnen for prøveskæringsdiameter. Systemsoftwaren, ved hjælp af metoden beskrevet i "Multiknife-skæring af eksternt akselsegment - Manuel beregning for knivforskydning", kan automatisk beregne værktøjsmaskinens koordinater for hver kniv i henhold til programmets oprindelse. Denne metode til værktøjsindstilling er den hurtigste, og den er særdeles velegnet til industriel produktion.
Sammenfatning af fem præcise værktøjsindstillingsteknikker
Princippet for præcis værktøjsindstilling er "automatisk måling, automatisk prøveskæring og fejlkompensation". Fejlkompensationen kan opdeles i to kategorier: For referenceværktøjet MDI-drift, eller trinvis bevægelse af værktøjsstolper for at kompensere dets programstartposition; og for ikke-standardværktøj for at kompensere for dets værktøjsforskydning eller slidværdier. For at undgå forvirring er tabel 2 designet til at beregne og registrere værdier.
Tabel 2 Værktøjsindstillingsregistreringstabel for prøveskæringsmetode (Enhed: mm
1. Rediger offsetmetoden for hvert ikke-standardværktøj, efter at referenceværktøjet har korrigeret startpunktet.
Trinene til indstilling af værktøjet er vist i figur 3.
Efter grov værktøjskalibrering skal referenceværktøjet være i starten af programmet. Indtast offset for hvert ikke-standardværktøj i den passende position i tabellen.
Brug O1000-programmet til at behandle PhD2xL2 for at lave et prøvesnit.
Mål derefter diameteren og længden af den segmenterede skæreaksel, sammenlign dem med værdien i kommandoprogrammet, og bestem fejlen.
Rediger startpunktet for programmet, hvis MDI-fejlværdien eller trinbevægelsen er større end MDI-fejlværdien.
5) Rediger O1000-kommandoværdien dynamisk baseret på de målte dimensioner og gem programmet. Gentag trin (2), indtil startpositionen for referenceværktøjet er inden for nøjagtighedsområdet. Bemærk værktøjsmaskinens koordinater for det korrigerede programs startpunkt. Indstil koordinaterne til nul.
6) Indtast O1001 (kniv nr. 1, nr. O1002 (kniv nr. 3) for hvert prøvesnit, og mål længden Li (i=1, 2, 3) og diameteren PhDi for hver sektion.
7) Kompenser for fejl ved hjælp af tabel 3-metoden.
Gentag trin 6 til 7, indtil bearbejdningsfejlene er inden for nøjagtighedens område, og referenceværktøjet er stoppet ved programmets startpunkt og ikke bevæger sig.
Tabel 3 Eksempel på fejlkompensation ved automatisk prøveskæring af cylindriske akselsegmenter (enhed: mm).
2. Ændring af startpositionen for hvert værktøj individuelt
Denne metodes værktøjsindstillingsprincip er, at hvert værktøj justerer sit startprogrampunkt og dermed indirekte flugter med den samme startposition.
Trinene til indstilling af værktøjet er vist i figur 3.
Efter grovværktøjskalibrering, nr. Efter grovværktøjskalibrering og registrering af forskydninger, bør referenceværktøj nr. 2 være i starten af programmet.
Trin 2) til (5) i den første nøjagtige værktøjsindstillingsmetode er identiske.
Brug O1000-programmet til at udføre et prøvesnit. Mål længden Li og diameter PhDi af hver sektion.
Trinbevægelsesværktøjet eller MDI-værktøjsholderen kompenserer for fejl og justerer hvert værktøjs programstartpunkt.
Gentag trin (6), indtil startpositionen for hvert ikke-standard programværktøj er inden for det tilladte nøjagtighedsområde.
Værktøjsforskydningstabellen kan tilgås ved at indtaste de relative koordinater vist på CRT i kolonnen X offset og Z offset svarende til nummeret på værktøjsforskydningen. Denne metode er praktisk og enkel. Denne metode er enkel og praktisk.
3. Ændre alle offset-metoder for ikke-standardværktøjer på samme tidspunkt efter ændring af startpositionen for værktøjsreferenceprogrammet.
Metoden er den samme som den første nøjagtige værktøjsindstillingsmetode. Den eneste forskel mellem de to er, at i trin 7 kaldes O1003-programmet, som kalder tre knive samtidigt (O1004 fjerner nr. O1003-programmet erstatter sektion nr. 2 af værktøjsbehandling. De resterende trin er identiske.
6. Fire knive kan repareres på én gang ved hjælp af denne metode
For at finde ud af bearbejdningsfejlen, mål diameteren af hver sektion, PhDi, og længden af hver sektion, Li (i=2, 1, 4), ved hjælp af den relative værktøjsforskydningsmetode. Brug MDI eller trinvis bevægelse til værktøjsholderen til referenceværktøjet. Rediger programmets startpunkt. For ikke-standardværktøjer skal du først korrigere forskydningen med den originale forskydning. Indtast derefter den nye offset. Bearbejdningsfejlen for referenceværktøjet skal også indtastes i slidkolonnen. Kald til O1005 prøveskæringsprogrammet, hvis den absolutte værktøjsoffset bruges til at kalibrere værktøjet. Kompenser derefter bearbejdningsfejlene for værktøjerne i slidsøjlerne for deres respektive værktøjsforskydningsnumre.
Hvilken indflydelse har valget af den korrekte værktøjsindstillingsmetode til CNC drejebænke på kvaliteten afCNC-bearbejdningsdele?
Nøjagtighed og præcision:
Skæreværktøjerne vil være korrekt justeret, hvis værktøjet er indstillet korrekt. Dette påvirker direkte nøjagtigheden og præcisionen i bearbejdningsoperationer. Forkert værktøjsindstilling kan resultere i dimensionsfejl, dårlige overfladefinisher og endda skrot.
Konsistens:
Konsekvente værktøjsindstillinger sikrer ensartet bearbejdning og ensartet kvalitet i flere dele. Det reducerer variationer i overfladefinish og dimensioner og hjælper med at opretholde snævre tolerancer.
Værktøjsliv og værktøjstøj:
Ved at sikre, at værktøjet er korrekt i indgreb med emnet, kan en korrekt værktøjsindstilling maksimere værktøjets levetid. Forkerte værktøjsindstillinger kan resultere i for stort slid og brud på værktøj, hvilket vil reducere værktøjets levetid.
Produktivitet og effektivitet
Effektive værktøjsindstillingsteknikker kan reducere maskinens opsætningstid og øge oppetiden. Det øger produktiviteten ved at minimere tomgangstider og maksimere skæretiden. Dette giver mulighed for hurtigere værktøjsskift og reducerer de samlede bearbejdningstider.
Operatørsikkerhed
Brugerens sikkerhed kan påvirkes ved at vælge den korrekte værktøjsindstillingsmetode. Nogle metoder som billedgenkendelse eller laserværktøjsmåling eliminerer behovet for at håndtere værktøjer manuelt, hvilket reducerer risikoen for skade.
Anebons mål er at forstå fremragende vansiring fra fremstillingen og levere den bedste support til indenlandske og udenlandske kunder helhjertet for 2022 højkvalitets rustfrit stål aluminium høj præcision specialfremstilletCNC drejning, fræsning,cnc reservedelefor Aerospace, For at udvide vores internationale marked, leverer Anebon hovedsagelig vores oversøiske kunder Topkvalitets ydeevne mekaniske dele, fræsede dele og cnc drejning service.
Kina engros China Machinery Parts og CNC Machining Service, Anebon opretholder ånden af "innovation, harmoni, teamwork og deling, spor, pragmatiske fremskridt". Giv os en chance, og vi vil bevise vores evner. Med din venlige hjælp tror Anebon på, at vi kan skabe en lys fremtid sammen med dig.
Indlægstid: 19. oktober 2023