1. Få en lille mængde dybde ved at bruge trigonometriske funktioner
I præcisionsbearbejdningsindustrien arbejder vi ofte med komponenter, der har indre og ydre cirkler, der kræver anden-niveau præcision. Faktorer som skærevarme og friktion mellem emnet og værktøjet kan dog føre til værktøjsslid. Derudover kan gentagelsespositioneringsnøjagtigheden af den firkantede værktøjsholder påvirke kvaliteten af det færdige produkt.
For at løse udfordringen med præcis mikro-uddybning kan vi udnytte forholdet mellem den modsatte side og hypotenusen i en retvinklet trekant under drejningsprocessen. Ved at justere vinklen på den langsgående værktøjsholder efter behov, kan vi effektivt opnå fin kontrol over drejeværktøjets vandrette dybde. Denne metode sparer ikke kun tid og kræfter, men forbedrer også produktkvaliteten og forbedrer den samlede arbejdseffektivitet.
For eksempel er skalaværdien af værktøjsstøtten på en C620 drejebænk 0,05 mm pr. gitter. For at opnå en lateral dybde på 0,005 mm kan vi henvise til den trigonometriske sinusfunktion. Beregningen er som følger: sinα = 0,005/0,05 = 0,1, hvilket betyder α = 5º44′. Derfor, ved at indstille værktøjsstøtten til 5º44′, vil enhver bevægelse af den langsgående graveringsskive med ét gitter resultere i en lateral justering på 0,005 mm for drejeværktøjet.
2. Tre eksempler på applikationer til omvendt drejeteknologi
Langsigtet produktionspraksis har vist, at omvendt skæreteknologi kan give fremragende resultater i specifikke drejeprocesser.
(1) Materialet til omvendt skæretråd er martensitisk rustfrit stål
Ved bearbejdning af indvendige og udvendige gevindskårne emner med stigninger på 1,25 og 1,75 mm, er de resulterende værdier udelelige på grund af subtraktionen af drejebænkens skruestigning fra emnets stigning. Hvis gevindet bearbejdes ved at løfte det tilhørende møtrikhåndtag for at trække værktøjet tilbage, fører det ofte til inkonsekvent gevindskæring. Almindelige drejebænke mangler generelt tilfældige gevindskiver, og det kan være ret tidskrævende at lave et sådant sæt.
Som et resultat heraf er en almindeligt anvendt metode til bearbejdning af gevind med denne stigning fremaddrejning med lav hastighed. Gevindskæring med høj hastighed tillader ikke tilstrækkelig tid til at trække værktøjet ud, hvilket fører til lav produktionseffektivitet og øget risiko for gnidning af værktøj under drejningsprocessen. Dette problem påvirker overfladeruheden markant, især ved bearbejdning af martensitiske rustfrit stålmaterialer som 1Cr13 og 2Cr13 ved lave hastigheder på grund af udtalt værktøjsknis.
For at løse disse udfordringer er "tre-omvendt" skæremetoden blevet udviklet gennem praktisk forarbejdningserfaring. Denne metode involverer omvendt læsning af værktøj, omvendt skæring og fremføring af værktøjet i den modsatte retning. Det opnår effektivt en god samlet skæreydelse og giver mulighed for højhastigheds gevindskæring, da værktøjet bevæger sig fra venstre mod højre for at forlade emnet. Følgelig eliminerer denne metode problemer med tilbagetrækning af værktøj under højhastighedsskæring. Den specifikke metode er som følger:
Inden behandlingen påbegyndes, strammes den omvendte friktionsplades spindel lidt for at sikre optimal hastighed, når der startes i bakgear. Juster trådskæreren og fastgør den ved at stramme åbnings- og lukkemøtrikken. Start fremaddrejningen ved lav hastighed, indtil fræserens rille er tom, indsæt derefter gevinddrejningsværktøjet til den passende skæredybde og vend retningen. På dette tidspunkt skal drejeværktøjet bevæge sig fra venstre mod højre med høj hastighed. Efter at have lavet flere snit på denne måde, vil du opnå et gevind med god overfladeruhed og høj præcision.
(2) Omvendt rifling
I den traditionelle fremadrettede rivningsproces kan jernspåner og snavs nemt blive fanget mellem emnet og rifleværktøjet. Denne situation kan føre til, at der påføres overdreven kraft på emnet, hvilket resulterer i problemer såsom fejljustering af mønstrene, knusning af mønstrene eller spøgelser. Men ved at bruge en ny metode til omvendt rifling med drejebænken roterende vandret, kan mange af ulemperne forbundet med den fremadgående drift effektivt undgås, hvilket fører til et bedre samlet resultat.
(3) Omvendt drejning af indvendige og udvendige koniske rørgevind
Når du drejer forskellige indvendige og udvendige koniske rørgevind med lave præcisionskrav og små produktionspartier, kan du bruge en ny metode kaldet omvendt skæring uden behov for en udstansningsanordning. Mens du skærer, kan du anvende en vandret kraft på værktøjet med din hånd. For udvendige koniske rørgevind betyder dette at flytte værktøjet fra venstre mod højre. Denne laterale kraft hjælper med at kontrollere skæredybden mere effektivt, når du går fra den større diameter til den mindre diameter. Grunden til, at denne metode virker effektivt, skyldes det fortryk, der påføres, når man slår på værktøjet. Anvendelsen af denne omvendte operationsteknologi i drejebearbejdning bliver stadig mere udbredt og kan tilpasses fleksibelt, så den passer til forskellige specifikke situationer.
3. Ny operationsmetode og værktøjsinnovation til boring af små huller
Ved boring af huller mindre end 0,6 mm kan borets lille diameter, kombineret med dårlig stivhed og lav skærehastighed, resultere i betydelig skæremodstand, især når der arbejdes med varmebestandige legeringer og rustfrit stål. Som følge heraf kan brug af mekanisk transmissionsfremføring i disse tilfælde nemt føre til brud på boret.
For at løse dette problem kan et enkelt og effektivt værktøj og manuel fodringsmetode anvendes. Først skal du ændre den originale borepatron til en flydende type med lige skaft. Når den er i brug, skal du klemme den lille borekrone sikkert fast i den flydende borepatron, hvilket giver mulighed for jævn boring. Det lige skaft på boret passer tæt ind i trækmuffen, så det kan bevæge sig frit.
Når du borer små huller, kan du forsigtigt holde borepatronen med hånden for at opnå manuel mikrofodring. Denne teknik giver mulighed for hurtig boring af små huller, samtidig med at den sikrer både kvalitet og effektivitet, og dermed forlænger borets levetid. Den modificerede multifunktionsborepatron kan også bruges til at banke indvendigt gevind med lille diameter, udrømme huller og mere. Hvis der skal bores et større hul, kan der indsættes en grænsestift mellem trækmuffen og det lige skaft (se figur 3).
4. Anti-vibration af dybe hulbehandling
Ved bearbejdning af dybe huller gør den lille diameter af hullet og det slanke design af boreværktøjet det uundgåeligt, at der opstår vibrationer ved drejning af dybe huldele med en diameter på Φ30-50 mm og en dybde på cirka 1000 mm. For at minimere denne vibration af værktøjet er en af de enkleste og mest effektive metoder at fastgøre to understøtninger lavet af materialer som stofforstærket bakelit til værktøjskroppen. Disse understøtninger skal have samme diameter som hullet. Under skæreprocessen giver de stofforstærkede bakelitstøtter positionering og stabilitet, hvilket hjælper med at forhindre værktøjet i at vibrere, hvilket resulterer i dybe huldele af høj kvalitet.
5. Antibrud af små centerbor
Ved drejebearbejdning, når der bores et centerhul mindre end 1,5 mm (Φ1,5 mm), er centerboret tilbøjeligt til at gå i stykker. En enkel og effektiv metode til at forhindre brud er at undgå at låse bagstammen, mens du borer midterhullet. Lad i stedet tailstockens vægt skabe friktion mod overfladen af værktøjsmaskinens leje, når hullet bores. Hvis skæremodstanden bliver for stor, vil bagsmækken automatisk bevæge sig bagud, hvilket giver beskyttelse til centerboret.
6. Bearbejdningsteknologi af "O"-type gummiform
Når du bruger gummiformen af "O"-typen, er fejljustering mellem han- og hunformen et almindeligt problem. Denne forskydning kan forvrænge formen af den pressede "O" type gummiring, som illustreret i figur 4, hvilket fører til betydeligt materialespild.
Efter mange tests kan følgende metode som udgangspunkt producere en "O"-formet form, der opfylder de tekniske krav.
(1) Mandlig formbehandlingsteknologi
① Fin Findrej dimensionerne af hver del og 45° skråningen i henhold til tegningen.
② Installer R-formningskniven, flyt den lille knivholder til 45°, og knivjusteringsmetoden er vist i figur 5.
Ifølge diagrammet, når R-værktøjet er i position A, kommer værktøjet i kontakt med den ydre cirkel D med kontaktpunktet C. Flyt den store slæde et stykke i retning af pil en, og flyt derefter den vandrette værktøjsholder X i retningen af pil 2. X beregnes som følger:
X=(Dd)/2+(R-Rsin45°)
=(Dd)/2+(R-0,7071R)
=(Dd)/2+0,2929R
(dvs. 2X=D—d+0,2929Φ).
Flyt derefter den store slæde i retning af pil tre, så R-værktøjet kommer i kontakt med 45° hældningen. På dette tidspunkt er værktøjet i midterpositionen (dvs. R-værktøjet er i position B).
③ Flyt den lille værktøjsholder i pilens retning 4 for at skære hulrummet R, og fremføringsdybden er Φ/2.
Bemærk ① Når R-værktøjet er i position B:
∵OC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=OC-OD=R-0,7071R=0,2929R,
④ X-dimensionen kan styres af en blokmåler, og R-dimensionen kan styres af en måleur for at kontrollere dybden.
(2) Forarbejdningsteknologi af negativ skimmel
① Bearbejd dimensionerne af hver del i overensstemmelse med kravene i figur 6 (hulrummets dimensioner behandles ikke).
② Slib 45° skrå- og endefladen.
③ Installer R-formningsværktøjet og juster den lille værktøjsholder til en vinkel på 45° (foretag en justering for at behandle både de positive og negative støbeforme). Når R-værktøjet er placeret ved A′, som vist i figur 6, skal du sikre dig, at værktøjet kommer i kontakt med den ydre cirkel D ved kontaktpunktet C. Flyt derefter den store glider i pilens retning 1 for at frigøre værktøjet fra den ydre cirkel D, og forskyd derefter den vandrette værktøjsholder i pilens retning 2. Afstanden X beregnes som følger:
X=d+(Dd)/2+CD
=d+(Dd)/2+(R-0,7071R)
=d+(Dd)/2+0,2929R
(dvs. 2X=D+d+0,2929Φ)
Flyt derefter den store skyder i retning af pil tre, indtil R-værktøjet kommer i kontakt med 45° skråningen. På dette tidspunkt er værktøjet i midterpositionen (dvs. position B′ i figur 6).
④ Flyt den lille værktøjsholder i pilens retning 4 for at skære hulrummet R, og fremføringsdybden er Φ/2.
Bemærk: ①∵DC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=0,2929R,
⑤X-dimensionen kan styres af en blokmåler, og R-dimensionen kan styres af en måleur for at kontrollere dybden.
7. Antivibration ved drejning af tyndvæggede emner
Under drejeprocessen af tyndvæggedestøbe dele, opstår vibrationer ofte på grund af deres dårlige stivhed. Dette problem er især udtalt ved bearbejdning af rustfrit stål og varmebestandige legeringer, hvilket fører til ekstremt dårlig overfladeruhed og en forkortet værktøjslevetid. Nedenfor er flere enkle anti-vibrationsmetoder, der kan anvendes i produktionen.
1. Drejning af den ydre cirkel af hule slanke rør i rustfrit stål**: For at reducere vibrationer skal du fylde den hule del af emnet med savsmuld og forsegle det tæt. Brug desuden stofforstærkede bakelitpropper til at forsegle begge ender af arbejdsemnet. Udskift støttekløerne på værktøjsstøtten med støttemeloner lavet af stofforstærket bakelit. Efter at have justeret den nødvendige bue, kan du fortsætte med at dreje den hule slanke stang. Denne metode minimerer effektivt vibrationer og deformation under skæring.
2. Drejning af det indre hul af varmebestandige (høj nikkel-krom) legerede tyndvæggede emner**: På grund af den dårlige stivhed af disse emner kombineret med den slanke værktøjslinje kan der opstå alvorlig resonans under skæring, hvilket risikerer at beskadige værktøjet og producere spild. Indpakning af den ydre cirkel af arbejdsemnet med stødabsorberende materialer, såsom gummistrimler eller svampe, kan reducere vibrationer betydeligt og beskytte værktøjet.
3. Drejning af den ydre cirkel af varmebestandige legerings tyndvæggede emner**: Den høje skæremodstand af varmebestandige legeringer kan føre til vibrationer og deformation under skæreprocessen. For at bekæmpe dette skal du fylde arbejdsemnets huller med materialer som gummi- eller bomuldstråd og fastspænde begge endeflader sikkert. Denne tilgang forhindrer effektivt vibrationer og deformationer, hvilket muliggør produktion af tyndvæggede emner af høj kvalitet.
8. Spændeværktøj til skiveformede skiver
Den skiveformede komponent er en tyndvægget del med dobbelte affasninger. Under den anden drejning er det vigtigt at sikre, at form- og positionstolerancerne overholdes, og at forhindre enhver deformation af emnet under fastspænding og skæring. For at opnå dette kan du selv oprette et simpelt sæt spændeværktøjer.
Disse værktøjer anvender affasningen fra det foregående behandlingstrin til positionering. Den skiveformede del er fastgjort i dette enkle værktøj ved hjælp af en møtrik på den ydre affasning, hvilket muliggør drejning af bueradius (R) på endefladen, hullet og den ydre affasning, som vist i den medfølgende figur 7.
9. Blød kæbebegrænser med præcision boring med stor diameter
Ved drejning og fastspænding af præcisionsemner med store diametre er det vigtigt at forhindre de tre kæber i at forskyde sig på grund af mellemrum. For at opnå dette skal en stang, der passer til emnets diameter, forspændes bag de tre kæber, før der foretages justeringer af de bløde kæber.
Vores specialbyggede bløde kæbebegrænser med stor diameter har unikke egenskaber (se figur 8). Specifikt kan de tre skruer i del nr. 1 justeres inden i den faste plade for at udvide diameteren, så vi kan udskifte stænger i forskellige størrelser efter behov.
10. Enkel præcision ekstra blød klo
In drejebearbejdning, arbejder vi ofte med mellemstore og små præcisionsemner. Disse komponenter har ofte komplekse indre og ydre former med strenge krav til form- og positionstolerance. For at løse dette har vi designet et sæt brugerdefinerede tre-kæbe patroner til drejebænke, såsom C1616. De bløde præcisionskæber sikrer, at emnerne opfylder forskellige form- og positionstolerancestandarder, hvilket forhindrer enhver klemning eller deformation under flere fastspændingsoperationer.
Fremstillingsprocessen for disse præcise bløde kæber er ligetil. De er lavet af aluminiumslegeringsstænger og boret efter specifikationer. Et bundhul er lavet på den ydre cirkel, med M8-tråde tappet ind i det. Efter fræsning på begge sider kan de bløde kæber monteres på de originale hårde kæber på tre-kæbers patronen. M8 unbrakoskruer bruges til at fastgøre de tre kæber på plads. Herefter borer vi positioneringshuller efter behov for præcis fastspænding af emnet i de bløde aluminiumskæber før skæring.
Implementering af denne løsning kan give betydelige økonomiske fordele, som illustreret i figur 9.
11. Yderligere anti-vibrationsværktøjer
På grund af den lave stivhed af emner med slanke skafter, kan der let opstå vibrationer under skæring med flere riller. Dette resulterer i dårlig overfladefinish på emnet og kan forårsage beskadigelse af skæreværktøjet. Et sæt specialfremstillede anti-vibrationsværktøjer kan dog effektivt løse de vibrationsproblemer, der er forbundet med slanke dele under rillning (se figur 10).
Inden arbejdet påbegyndes, skal du installere det selvfremstillede anti-vibrationsværktøj i en passende position på den firkantede værktøjsholder. Fastgør derefter det nødvendige rilledrejningsværktøj til den firkantede værktøjsholder og juster fjederens afstand og kompression. Når alt er sat op, kan du begynde at betjene. Når drejeværktøjet kommer i kontakt med emnet, vil anti-vibrationsværktøjet samtidig presse mod overfladen af emnet, hvilket effektivt reducerer vibrationer.
12. Ekstra levende centerhætte
Ved bearbejdning af små aksler med forskellige former er det vigtigt at bruge et spændingsførende center for at holde emnet sikkert under skæring. Siden slutningen afprototype CNC fræsningarbejdsemner har ofte forskellige former og små diametre, standard spændingscentre er ikke egnede. For at løse dette problem skabte jeg brugerdefinerede live pre-point caps i forskellige former under min produktionspraksis. Jeg installerede derefter disse hætter på standard live pre-points, så de kunne bruges effektivt. Strukturen er vist i figur 11.
13. Finpudsning af bearbejdelige materialer
Ved bearbejdning af udfordrende materialer som højtemperaturlegeringer og hærdet stål er det vigtigt at opnå en overfladeruhed på Ra 0,20 til 0,05 μm og opretholde høj dimensionsnøjagtighed. Typisk udføres den endelige efterbehandling ved hjælp af en kværn.
For at forbedre den økonomiske effektivitet bør du overveje at skabe et sæt enkle honeværktøjer og honehjul. Ved at bruge honing i stedet for færdigslibning på drejebænken kan du opnå bedre resultater.
Slibehjul
Fremstilling af honehjul
① Ingredienser
Bindemiddel: 100 g epoxyharpiks
Slibemiddel: 250-300 g korund (enkeltkrystal korund til svært bearbejdelige højtemperatur nikkel-chrom materialer). Brug nr. 80 for Ra0,80μm, nr. 120-150 for Ra0,20μm og nr. 200-300 for Ra0,05μm.
Hærder: 7-8 g ethylendiamin.
Blødgører: 10-15g dibutylphthalat.
Formmateriale: HT15-33 form.
② Støbemetode
Formslipmiddel: Opvarm epoxyharpiksen til 70-80 ℃, tilsæt 5 % polystyren, 95 % toluenopløsning og dibutylphthalat og omrør jævnt, tilsæt derefter korund (eller enkeltkrystalkorund) og omrør jævnt, opvarm derefter til 70-80 °C ℃, tilsæt ethylendiamin, når det er afkølet til 30°-38℃, omrør jævnt (2-5 minutter), hæld derefter i formen, og hold den ved 40 ℃ i 24 timer, før den fjernes.
③ Den lineære hastighed \( V \) er givet ved formlen \( V = V_1 \cos \alpha \). Her repræsenterer \( V \) den relative hastighed til emnet, specifikt slibehastigheden, når honeskiven ikke foretager en langsgående fremføring. Under slibningsprocessen fremføres emnet udover rotationsbevægelse også med en fremføringsmængde \( S \), hvilket muliggør frem- og tilbagegående bevægelse.
V1=80~120m/min
t=0,05~0,10 mm
Rester <0,1 mm
④ Køling: 70 % petroleum blandet med 30 % nr. 20 motorolie, og honehjulet korrigeres før honing (for-honing).
Opbygningen af honeværktøjet er vist i figur 13.
14. Hurtig på- og aflæsningsspindel
Ved drejebearbejdning anvendes ofte forskellige typer lejesæt til at finjustere ydre cirkler og omvendte styrekonusvinkler. På grund af de store batchstørrelser kan læsse- og losseprocesserne under produktionen resultere i hjælpetider, der overstiger den faktiske skæretid, hvilket fører til en lavere samlet produktionseffektivitet. Men ved at bruge en spindel til hurtig- og aflæsning sammen med et enkeltbladet, flerkantet hårdmetaldrejeværktøj, kan vi reducere hjælpetiden under bearbejdningen af forskellige lejebøsningsdele og samtidig opretholde produktkvaliteten.
For at skabe en enkel, lille konisk spindel, start med at inkorporere en let 0,02 mm tilspidsning på bagsiden af spindlen. Efter montering af lejesættet vil komponenten blive fastgjort til spindlen gennem friktion. Brug derefter et enkelt-blads multi-edge drejeværktøj. Begynd med at dreje den ydre cirkel, og anvend derefter en 15° tilspidsningsvinkel. Når du har fuldført dette trin, skal du stoppe maskinen og bruge en skruenøgle til hurtigt og effektivt at skubbe delen ud, som vist i figur 14.
15. Drejning af hærdede ståldele
(1) Et af de vigtigste eksempler på drejning af hærdede ståldele
- Genfremstilling og regenerering af højhastighedsstål W18Cr4V hærdede brocher (reparation efter brud)
- Selvfremstillede ikke-standard gevindpropmålere (hærdet hardware)
- Drejning af hærdet beslag og sprøjtede dele
- Drejning af hærdet hardware glatte stikmålere
- Gevindpoleringshaner modificeret med højhastighedsstålværktøj
For effektivt at håndtere den hærdede hardware og forskellige udfordrendeCNC-bearbejdningsdelestøder på i produktionsprocessen, er det vigtigt at vælge de passende værktøjsmaterialer, skæreparametre, værktøjsgeometrivinkler og driftsmetoder for at opnå gunstige økonomiske resultater. For eksempel, når en firkantet broch brækker og kræver regenerering, kan genfremstillingsprocessen være langvarig og dyr. I stedet kan vi bruge hårdmetal YM052 og andre skæreværktøjer ved roden af det oprindelige brud. Ved at slibe klingehovedet til en negativ skråvinkel på -6° til -8°, kan vi forbedre dets ydeevne. Skærkanten kan forfines med en oliesten ved at bruge en skærehastighed på 10 til 15 m/min.
Efter at have vendt den ydre cirkel, fortsætter vi med at skære spalten og til sidst forme tråden, delTurninge processen til Drejning og findrejning. Efter grovdrejning skal værktøjet slibes og slibes igen, før vi kan fortsætte med findrejning af ydergevindet. Derudover skal en del af plejlstangens indvendige gevind forberedes, og værktøjet skal justeres, efter at forbindelsen er lavet. I sidste ende kan den ødelagte og skrottede firkantede broch repareres ved at dreje, og med succes genoprette den til sin oprindelige form.
(2) Valg af værktøjsmaterialer til drejning af hærdede dele
① Nye hårdmetalblade såsom YM052, YM053 og YT05 har generelt en skærehastighed på under 18m/min, og overfladeruheden af emnet kan nå Ra1,6~0,80μm.
② Det kubiske bornitridværktøj, model FD, er i stand til at behandle forskellige hærdede stål og sprøjtededrejede komponenterved skærehastigheder på op til 100 m/min, hvilket opnår en overfladeruhed på Ra 0,80 til 0,20 μm. Derudover udviser det sammensatte kubiske bornitridværktøj, DCS-F, som er produceret af den statsejede Capital Machinery Factory og Guizhou Sixth Grinding Wheel Factory, lignende ydeevne.
Imidlertid er forarbejdningseffektiviteten af disse værktøjer ringere end den for cementeret carbid. Mens styrken af kubisk bornitridværktøjer er lavere end af cementeret carbid, tilbyder de en mindre indgrebsdybde og er dyrere. Desuden kan værktøjshovedet let blive beskadiget, hvis det bruges forkert.
⑨ Keramiske værktøjer, skærehastighed er 40-60m/min, dårlig styrke.
Ovenstående værktøjer har deres egne karakteristika ved drejning af bratkølede dele og bør vælges i henhold til de specifikke betingelser for drejning af forskellige materialer og forskellig hårdhed.
(3) Typer af bratkølede ståldele af forskellige materialer og valg af værktøjsydelse
Afkølede ståldele af forskellige materialer har helt forskellige krav til værktøjsydelse ved samme hårdhed, som groft kan opdeles i følgende tre kategorier;
① Højlegeret stål refererer til værktøjsstål og matricestål (hovedsageligt forskellige højhastighedsstål) med et samlet indhold af legeringselementer på mere end 10 %.
② Legeret stål refererer til værktøjsstål og formstål med et legeringselementindhold på 2-9 %, såsom 9SiCr, CrWMn og højstyrkelegeret konstruktionsstål.
③ Kulstofstål: inklusive forskellige kulstofværktøjsplader af stål og karbureringsstål såsom T8, T10, 15 stål eller 20 stål karbureringsstål osv.
For kulstofstål består mikrostrukturen efter bratkøling af hærdet martensit og en lille mængde karbid, hvilket resulterer i et hårdhedsområde på HV800-1000. Dette er betydeligt lavere end hårdheden af wolframcarbid (WC), titaniumcarbid (TiC) i cementeret carbid og A12D3 i keramiske værktøjer. Derudover er den varme hårdhed af kulstofstål mindre end for martensit uden legeringselementer, typisk ikke over 200°C.
Efterhånden som indholdet af legeringselementer i stål stiger, stiger karbidindholdet i mikrostrukturen efter bratkøling og anløbning, hvilket fører til en mere kompleks variation af karbider. For eksempel kan karbidindholdet i højhastighedsstål nå 10-15% (volumenprocent) efter bratkøling og anløbning, inklusive typer som MC, M2C, M6, M3 og 2C. Blandt disse har vanadiumcarbid (VC) en høj hårdhed, der overgår hårdheden i den hårde fase i almindelige værktøjsmaterialer.
Ydermere øger tilstedeværelsen af flere legeringselementer den varme hårdhed af martensit, hvilket gør det muligt at nå omkring 600°C. Som følge heraf kan bearbejdeligheden af hærdet stål med tilsvarende makrohårdhed variere betydeligt. Før drejning af hærdede ståldele, er det vigtigt at identificere deres kategori, forstå deres egenskaber og vælge passende værktøjsmaterialer, skæreparametre og værktøjsgeometri for effektivt at fuldføre drejningsprocessen.
Hvis du vil vide mere eller forespørgsel, er du velkommen til at kontakteinfo@anebon.com.
Indlægstid: 11-november 2024