Bearbejdningsteknologien for CNC-værktøjsmaskiner har mange ligheder med almindelige værktøjsmaskiner, men procesreglerne for bearbejdning af dele på CNC-værktøjsmaskiner er meget mere komplicerede end dem for bearbejdning af dele på almindelige værktøjsmaskiner. Før CNC-bearbejdning skal værktøjsmaskinens bevægelsesproces, delenes proces, værktøjets form, skæremængden, værktøjsbanen osv. programmeres ind i programmet, hvilket kræver, at programmøren har en multi -facetteret vidensbase. En kvalificeret programmør er det første kvalificerede procespersonale. Ellers vil det være umuligt fuldt ud og omhyggeligt at overveje hele processen med delbehandling og korrekt og rimeligt kompilere delbehandlingsprogrammet.
2.1 Hovedindholdet i CNC-procesdesign
Ved design af CNC-bearbejdningsprocessen skal følgende aspekter udføres: udvælgelse afCNC-bearbejdningprocesindhold, CNC-bearbejdningsprocesanalyse og design af CNC-bearbejdningsprocesrute.
2.1.1 Valg af indhold i CNC-bearbejdningsprocessen
Ikke alle bearbejdningsprocesser er egnede til CNC-værktøjsmaskiner, men kun en del af procesindholdet er egnet til CNC-bearbejdning. Dette kræver omhyggelig procesanalyse af deltegningerne for at udvælge det indhold og de processer, der er bedst egnede og mest nødvendige til CNC-bearbejdning. Når man overvejer valget af indhold, skal det kombineres med virksomhedens faktiske udstyr, baseret på løsning af vanskelige problemer, overvindelse af nøgleproblemer, forbedring af produktionseffektiviteten og giver fuld udfoldelse til fordelene ved CNC-behandling.
1. Indhold egnet til CNC-behandling
Når du vælger, kan følgende rækkefølge generelt tages i betragtning:
(1) Indhold, der ikke kan behandles af værktøjsmaskiner til generelle formål, bør prioriteres; (2) Indhold, der er vanskeligt at bearbejde med værktøjsmaskiner til generelle formål, og hvis kvalitet er vanskelig at garantere, bør prioriteres; (3) Indhold, der er ineffektivt at behandle med værktøjsmaskiner til generelle formål og kræver høj manuel arbejdsintensitet, kan vælges, når CNC-værktøjsmaskiner stadig har tilstrækkelig bearbejdningskapacitet.
2. Indhold, der ikke er egnet til CNC-behandling
Generelt vil det ovennævnte forarbejdningsindhold blive væsentligt forbedret med hensyn til produktkvalitet, produktionseffektivitet og omfattende fordele efter CNC-behandling. I modsætning hertil er følgende indhold ikke egnet til CNC-behandling:
(1) Lang maskinjusteringstid. F.eks. behandles det første fine datum af råemnets grove datum, hvilket kræver koordinering af specialværktøj;
(2) Bearbejdningsdelene er spredte og skal installeres og indstilles til oprindelsen flere gange. I dette tilfælde er det meget besværligt at bruge CNC-behandling, og effekten er ikke indlysende. Generelle værktøjsmaskiner kan arrangeres til supplerende bearbejdning;
(3) Profilen af overfladen behandles i henhold til et bestemt specifik fremstillingsgrundlag (såsom skabeloner osv.). Hovedårsagen er, at det er vanskeligt at skaffe data, hvilket er let at komme i konflikt med inspektionsgrundlaget, hvilket øger vanskeligheden ved programkompilering.
Derudover bør vi, når vi udvælger og beslutter forarbejdningsindholdet, også overveje produktionsbatch, produktionscyklus, procesomsætning osv. Kort sagt bør vi forsøge at være rimelige i at nå målene om mere, hurtigere, bedre og billigere. Vi bør forhindre, at CNC-værktøjsmaskiner nedgraderes til generelle værktøjsmaskiner.
2.1.2 Analyse af CNC-bearbejdningsproces
CNC-bearbejdningen af de forarbejdede dele involverer en bred vifte af problemer. Det følgende er en kombination af muligheden og bekvemmeligheden ved programmering. Nogle af hovedindholdet, der skal analyseres og gennemgås, foreslås.
1. Dimensionering skal være i overensstemmelse med egenskaberne ved CNC-bearbejdning. I CNC-programmering er dimensionerne og positionerne af alle punkter, linjer og overflader baseret på programmeringsoprindelsen. Derfor er det bedst at angive koordinatdimensionerne direkte på deltegningen eller prøve at bruge den samme reference til at annotere dimensionerne.
2. Betingelserne for geometriske elementer skal være fuldstændige og nøjagtige.
I programkompilering skal programmører fuldt ud forstå parametrene for de geometriske elementer, der udgør delkonturen og forholdet mellem hvert geometrisk element. Fordi alle geometriske elementer i emnekonturen skal defineres under den automatiske programmering, og koordinaterne for hver knude skal beregnes ved manuel programmering. Uanset hvilket punkt der er uklart eller usikkert, kan programmering ikke udføres. Men på grund af manglende hensyntagen eller forsømmelse fra deldesignerne under designprocessen, opstår der ofte ufuldstændige eller uklare parametre, såsom om buen er tangent til den rette linje, eller om buen er tangent til buen eller skærer eller adskilles . Ved gennemgang og analyse af tegningerne er det derfor nødvendigt at beregne omhyggeligt og kontakte designeren så hurtigt som muligt, hvis der konstateres problemer.
3. Positioneringsreferencen er pålidelig
Ved CNC-bearbejdning er bearbejdningsprocedurerne ofte koncentrerede, og positionering med samme reference er meget vigtig. Derfor er det ofte nødvendigt at sætte nogle hjælpereferencer eller tilføje nogle proceschefer på blanken. For den del, der er vist i figur 2.1a, kan der for at øge stabiliteten af positioneringen tilføjes en procesbos til bundfladen, som vist i figur 2.1b. Det vil blive fjernet, efter at positioneringsprocessen er afsluttet.
4. Ensartet geometri og størrelse:
Det er bedst at bruge samlet geometri og størrelse til delenes form og indre hulrum, hvilket kan reducere antallet af værktøjsskift. Styreprogrammer eller specialprogrammer kan også anvendes til at forkorte programlængden. Formen af delene skal være så symmetrisk som muligt for at lette programmering ved hjælp af spejlbehandlingsfunktionen i CNC-værktøjsmaskinen for at spare programmeringstid.
2.1.3 Design af CNC-bearbejdningsprocesrute
Hovedforskellen mellem CNC-bearbejdningsproces-rutedesign og generel maskinværktøjs-bearbejdningsproces-rutedesign er, at det ofte ikke refererer til hele processen fra råemne til færdigt produkt, men kun en specifik beskrivelse af processen for flere CNC-bearbejdningsprocedurer. Derfor skal det i procesrutedesignet bemærkes, at da CNC-bearbejdningsprocedurer generelt er indblandet i hele processen med delbearbejdning, skal de være godt forbundet med andre bearbejdningsprocesser.
Det fælles procesflow er vist i figur 2.2.
Følgende problemer skal bemærkes i designet af CNC-bearbejdningsprocessruten:
1. Opdeling af proces
I henhold til egenskaberne ved CNC-bearbejdning kan opdelingen af CNC-bearbejdningsprocessen generelt udføres på følgende måder:
(1) Én installation og behandling betragtes som én proces. Denne metode er velegnet til dele med mindre forarbejdningsindhold, og de kan nå inspektionstilstanden efter forarbejdning. (2) Divider processen med indholdet af den samme værktøjsbehandling. Selvom nogle dele kan behandle mange overflader, der skal behandles i én installation, vil der i betragtning af, at programmet er for langt, være visse begrænsninger, såsom begrænsningen af kontrolsystemet (hovedsageligt hukommelseskapaciteten), begrænsningen af den kontinuerlige arbejdstid af værktøjsmaskinen (såsom en proces ikke kan gennemføres inden for ét arbejdsskift) osv. Desuden vil et program, der er for langt, øge sværhedsgraden ved fejl og genfinding. Derfor bør programmet ikke være for langt, og indholdet af én proces bør ikke være for meget.
(3) Opdel processen med forarbejdningsdelen. For emner med mange bearbejdningsindhold kan bearbejdningsdelen opdeles i flere dele i henhold til dens strukturelle karakteristika, såsom et indre hulrum, ydre form, buet overflade eller plan, og behandlingen af hver del betragtes som én proces.
(4) Opdel processen ved grov og fin forarbejdning. For emner, der er tilbøjelige til at deformeres efter bearbejdning, skal processerne for grov- og finbearbejdning generelt adskilles, da den deformation, der kan opstå efter grovbearbejdning, generelt skal korrigeres.
2. Sekvensarrangement Sekvensarrangementet bør overvejes baseret på delenes struktur og emnernes tilstand, samt behovene for positionering, installation og fastspænding. Sekvensarrangementet bør generelt udføres efter følgende principper:
(1) Bearbejdningen af den forrige proces kan ikke påvirke placeringen og fastspændingen af den næste proces, og de generelle værktøjsmaskiners processer indskudt i midten bør også overvejes omfattende;
(2) Behandlingen af det indre hulrum skal udføres først, og derefter den ydre formbehandling; (3) Bearbejdningsprocesser med samme positionerings- og fastspændingsmetode eller med det samme værktøj behandles bedst kontinuerligt for at reducere antallet af gentagne positioneringer, værktøjsskift og pladebevægelser;
3. Sammenhængen mellem CNC-bearbejdningsteknologi og almindelige processer.
CNC-bearbejdningsprocesser er normalt afbrudt med andre almindelige bearbejdningsprocesser før og efter. Hvis forbindelsen ikke er god, vil der sandsynligvis opstå konflikter. Derfor, mens du er fortrolig med hele bearbejdningsprocessen, er det nødvendigt at forstå de tekniske krav, bearbejdningsformål og bearbejdningsegenskaber for CNC-bearbejdningsprocesser og almindelige bearbejdningsprocesser, såsom om der skal forlades bearbejdningskvoter, og hvor meget der skal tilbage; nøjagtighedskravene og form- og positionstolerancerne for positioneringsoverflader og huller; de tekniske krav til formkorrektionsprocessen; emnets varmebehandlingsstatus osv. Kun på denne måde kan hver proces opfylde bearbejdningsbehovet, kvalitetsmålene og de tekniske krav være klare, og der er grundlag for overdragelse og accept.
2.2 CNC-bearbejdningsproces designmetode
Efter valg af indholdet af CNC-bearbejdningsprocessen og bestemmelse af delebearbejdningsruten, kan CNC-bearbejdningsprocesdesignet udføres. Hovedopgaven for CNC-bearbejdningsprocesdesignet er yderligere at bestemme bearbejdningsindholdet, skæremængden, procesudstyret, positionerings- og fastspændingsmetoden og værktøjets bevægelsesbane for denne proces for at forberede kompileringen af bearbejdningsprogrammet.
2.2.1 Bestem værktøjsbanen og arranger bearbejdningssekvensen
Værktøjsbanen er værktøjets bevægelsesbane i hele bearbejdningsprocessen. Det inkluderer ikke kun indholdet af arbejdstrinnet, men afspejler også rækkefølgen af arbejdstrinnet. Værktøjsstien er en af grundene til at skrive programmer. Følgende punkter skal bemærkes ved bestemmelse af værktøjsbanen:
1. Søg den korteste bearbejdningsvej, såsom hulsystemet på den del, der er vist i bearbejdningsfigur 2.3a. Værktøjsbanen i figur 2.3b er at behandle det ydre cirkelhul først og derefter det indre cirkelhul. Hvis værktøjsbanen i figur 2.3c bruges i stedet, reduceres den inaktive værktøjstid, og positioneringstiden kan spares med næsten det halve, hvilket forbedrer behandlingseffektiviteten.
2. Den endelige kontur færdiggøres i én omgang
For at sikre ruhedskravene til emnekonturoverfladen efter bearbejdning, bør den endelige kontur arrangeres til at blive bearbejdet kontinuerligt i den sidste passage.
Som vist i figur 2.4a, værktøjsbanen til bearbejdning af det indre hulrum ved linjeskæring, kan denne værktøjsbane fjerne alt overskud i det indre hulrum, uden at efterlade nogen død vinkel og ingen skade på konturen. Linjeskæringsmetoden vil dog efterlade en resthøjde mellem startpunktet og slutpunktet for de to overløb, og den nødvendige overfladeruhed kan ikke opnås. Derfor, hvis værktøjsbanen i figur 2.4b anvendes, anvendes linjeskæringsmetoden først, og derefter foretages et cirkulært snit for at udglatte konturoverfladen, hvilket kan opnå bedre resultater. Figur 2.4c er også en bedre værktøjsbanemetode.
3. Vælg retningen for ind- og udstigning
Når man overvejer værktøjets ind- og udgangsruter (skæring ind og ud), skal værktøjets udskærings- eller indgangspunkt være på tangenten langs emnekonturen for at sikre en jævn kontur af emnet; undgå at ridse emnets overflade ved at skære lodret op og ned på emnets konturoverflade; minimere pauser under konturbearbejdning (elastisk deformation forårsaget af pludselige ændringer i skærekraften) for at undgå at efterlade værktøjsmærker, som vist i figur 2.5.
Figur 2.5 Udvidelse af værktøjet ved ind- og udskæring
4. Vælg en rute, der minimerer deformationen af emnet efter bearbejdning
For slanke dele eller tynde pladedele med små tværsnitsarealer skal værktøjsbanen arrangeres ved at bearbejde til den endelige størrelse i flere omgange eller ved symmetrisk fjernelse af tillæg. Når arbejdstrinene arrangeres, skal de arbejdstrin, der forårsager mindre skade på emnets stivhed, arrangeres først.
2.2.2 Bestem positionerings- og fastspændingsløsningen
Ved bestemmelse af positionerings- og fastspændingsskemaet skal følgende forhold bemærkes:
(1) Forsøg at ensrette designgrundlaget, procesgrundlaget og programmeringsberegningsgrundlaget så meget som muligt; (2) Forsøg at koncentrere processerne, reducere antallet af fastspændingstider og bearbejde alle de overflader, der skal behandles i
En fastspænding så meget som muligt; (3) Undgå at bruge spændesystemer, der tager lang tid for manuel justering;
(4) Spændekraftens virkningspunkt bør falde på den del, der har bedre stivhed af emnet.
Som vist i figur 2.6a er den tyndvæggede muffes aksiale stivhed bedre end den radiale stivhed. Når spændekloen bruges til radial spænding, vil emnet deformeres meget. Hvis klemkraften påføres langs den aksiale retning, vil deformationen være meget mindre. Ved fastspænding af den tyndvæggede boks vist i figur 2.6b, bør spændekraften ikke virke på boksens overside, men på den konvekse kant med bedre stivhed eller skifte til trepunktsspænding på overfladen for at ændre positionen af kraftpunktet for at reducere klemdeformationen, som vist i figur 2.6c.
Figur 2.6 Sammenhæng mellem spændekraftpåføringspunkt og spændedeformation
2.2.3 Bestem den relative position af værktøjet og emnet
For CNC-værktøjsmaskiner er det meget vigtigt at bestemme den relative position af værktøjet og emnet ved begyndelsen af bearbejdningen. Denne relative position opnås ved at bekræfte værktøjets indstillingspunkt. Værktøjsindstillingspunktet refererer til referencepunktet for bestemmelse af den relative position af værktøjet og emnet gennem værktøjsindstilling. Værktøjsindstillingspunktet kan indstilles på den del, der bearbejdes, eller på en position på fiksturen, der har et bestemt størrelsesforhold til emnepositioneringsreferencen. Værktøjsindstillingspunktet vælges ofte ved delens bearbejdningsorigin. Udvælgelsesprincipperne
Af værktøjsindstillingspunktet er som følger: (1) Det valgte værktøjsindstillingspunkt skal gøre programkompileringen enkel;
(2) Værktøjsindstillingspunktet skal vælges i en position, der er let at justere og bekvem til at bestemme delens behandlingsoprindelse;
(3) Værktøjets indstillingspunkt skal vælges i en position, der er bekvem og pålidelig at kontrollere under forarbejdning;
(4) Valget af værktøjsindstillingspunktet bør være befordrende for at forbedre behandlingsnøjagtigheden.
For eksempel, når du behandler delen vist i figur 2.7, når du kompilerer CNC-behandlingsprogrammet i overensstemmelse med den illustrerede rute, skal du vælge skæringspunktet mellem midterlinjen for den cylindriske stift på fixturpositioneringselementet og positioneringsplanet A som indstilling af behandlingsværktøjet punkt. Det er klart, at værktøjsindstillingspunktet her også er behandlingsoprindelsen.
Ved anvendelse af værktøjsindstillingspunktet til at bestemme bearbejdningsorigin, er "værktøjsindstilling" påkrævet. Den såkaldte værktøjsindstilling henviser til operationen med at få "værktøjspositionspunktet" til at falde sammen med "værktøjsindstillingspunktet". Radius- og længdedimensionerne for hvert værktøj er forskellige. Efter at værktøjet er installeret på værktøjsmaskinen, skal værktøjets grundposition indstilles i styresystemet. "Værktøjspositionspunktet" refererer til positioneringsreferencepunktet for værktøjet. Som vist i figur 2.8 er værktøjspositionspunktet for en cylindrisk fræser skæringspunktet mellem værktøjets midterlinje og værktøjets bundflade; værktøjspositionspunktet for en kuglefræser er midtpunktet af kuglehovedet eller toppunktet af kuglehovedet; værktøjspositionspunktet for et drejeværktøj er værktøjsspidsen eller midten af værktøjsspidsbuen; værktøjspositionspunktet for et bor er borets toppunkt. Værktøjsindstillingsmetoderne for forskellige typer CNC-værktøjsmaskiner er ikke helt de samme, og dette indhold vil blive diskuteret separat i forbindelse med forskellige typer værktøjsmaskiner.
Værktøjsskiftepunkter er indstillet for værktøjsmaskiner såsom bearbejdningscentre og CNC-drejebænke, der bruger flere værktøjer til bearbejdning, fordi disse værktøjsmaskiner automatisk skal skifte værktøj under bearbejdningsprocessen. For CNC-fræsere med manuelt værktøjsskift skal den tilsvarende værktøjsskifteposition også bestemmes. For at forhindre beskadigelse af dele, værktøj eller inventar under værktøjsskift, er værktøjsskiftepunkter ofte sat uden for konturen af de bearbejdede dele, og der efterlades en vis sikkerhedsmargin.
2.2.4 Bestem skæreparametre
For effektiv bearbejdning af metalskærende værktøjsmaskiner er materialet, der behandles, skæreværktøjet og skæremængden de tre vigtigste faktorer. Disse forhold bestemmer behandlingstiden, værktøjets levetid og forarbejdningskvaliteten. Økonomiske og effektive forarbejdningsmetoder kræver et rimeligt udvalg af skæreforhold.
Når man bestemmer skæremængden for hver proces, bør programmører vælge i henhold til værktøjets holdbarhed og bestemmelserne i værktøjsmaskinens manual. Skæremængden kan også bestemmes analogt baseret på faktiske erfaringer. Ved valg af skæremængde er det nødvendigt fuldt ud at sikre, at værktøjet kan bearbejde en del eller sikre, at værktøjets holdbarhed er ikke mindre end et arbejdsskift, i hvert fald ikke mindre end et halvt arbejdsskift. Mængden af tilbageskæring er hovedsageligt begrænset af værktøjsmaskinens stivhed. Hvis værktøjsmaskinens stivhed tillader det, skal tilbageskæringsmængden så meget som muligt være lig med bearbejdningsgodtgørelsen for processen for at reducere antallet af gennemløb og forbedre bearbejdningseffektiviteten. For dele med høje krav til overfladeruhed og præcision skal der efterlades tilstrækkelig efterbehandling. Efterbehandlingstillægget for CNC-bearbejdning kan være mindre end for almindelig værktøjsmaskine.
Når programmører bestemmer skæreparametrene, bør de overveje emnets materiale, hårdhed, skæretilstand, tilbageskæringsdybde, tilspændingshastighed og værktøjets holdbarhed og til sidst vælge den passende skærehastighed. Tabel 2.1 er referencedata for valg af skæreforhold under drejning.
Tabel 2.1 Skærehastighed for drejning (m/min)
| Navn på skæremateriale | Let skæring | Generelt skæringen | Kraftig skæring | ||
| Højkvalitets kulstofkonstruktionsstål | Ti# | 100 ~ 250 | 150 ~ 250 | 80 ~ 220 | |
| 45 # | 60 ~ 230 | 70 ~ 220 | 80 ~ 180 | ||
| legeret stål | σ b ≤750 MPa | 100 ~ 220 | 100 ~ 230 | 70 ~ 220 | |
| σ b >750 MPa | 70 ~ 220 | 80 ~ 220 | 80 ~ 200 | ||
2.3 Udfyld CNC-bearbejdningstekniske dokumenter
Udfyldning af de særlige tekniske dokumenter til CNC-bearbejdning er et af indholdet af CNC-bearbejdningsprocesdesignet. Disse tekniske dokumenter er ikke kun grundlaget for CNC-bearbejdning og produktaccept, men også de procedurer, som operatører skal følge og implementere. De tekniske dokumenter er specifikke instruktioner til CNC-bearbejdning, og deres formål er at gøre operatøren mere klar over indholdet af bearbejdningsprogrammet, opspændingsmetoden, de værktøjer, der er valgt til hver bearbejdningsdel, og andre tekniske spørgsmål. De vigtigste tekniske CNC-bearbejdningsdokumenter omfatter CNC-programmeringsopgavebogen, emneinstallation, oprindelsesindstillingskort, CNC-bearbejdningsproceskort, CNC-bearbejdningsværktøjsstikort, CNC-værktøjskort osv. Det følgende giver almindelige filformater, og filformatet kan være udformet efter virksomhedens faktiske situation.
2.3.1 Opgavebog for CNC-programmering Den forklarer de tekniske krav og procesbeskrivelsen af procespersonalet til CNC-bearbejdningsprocessen, samt den bearbejdningsgodtgørelse, der skal garanteres før CNC-bearbejdning. Det er en af de vigtige baser for programmører og procespersonale at koordinere arbejdet og kompilere CNC-programmer; se Tabel 2.2 for detaljer.
Tabel 2.2 Opgavebog for NC-programmering
| Procesafdeling | Opgavebog for CNC-programmering | Produktets tegningsnummer | Mission nr. | ||||||||
| Navn på dele | |||||||||||
| Brug CNC-udstyr | fælles side side | ||||||||||
| Hovedprocesbeskrivelse og tekniske krav: | |||||||||||
| Programmerings modtaget dato | månedag | Ansvarlig person | |||||||||
| udarbejdet af | Revidere | programmering | Revidere | godkende | |||||||
2.3.2 CNC-bearbejdning af emneinstallation og oprindelsesindstillingskort (benævnt spændediagrammet og delindstillingskortet)
Den skal angive CNC-bearbejdningsoprindelsespositioneringsmetoden og fastspændingsmetoden, bearbejdningsoprindelsesindstillingspositionen og koordinatretningen, navnet og nummeret på den anvendte fikstur osv. Se Tabel 2.3 for detaljer.
Tabel 2.3 Installation af emne og oprindelsesindstillingskort
| Varenummer | J30102-4 | CNC-bearbejdning af emneinstallation og oprindelsesindstillingskort | Proces nr. | ||||
| Navn på dele | Planetbærer | Antal fastspændinger | |||||
|
| |||||||
| 3 | Trapezformede slidsbolte | ||||||
| 2 | Trykplade | ||||||
| 1 | Boring og fræsning af armaturplade | GS53-61 | |||||
| Udarbejdet af (dato) Anmeldt af (dato) | Godkendt (dato) | Side | |||||
| Sider i alt | Serienummer | Armaturets navn | Armaturtegningsnummer | ||||
2.3.3 CNC-bearbejdningsproceskort
Der er mange ligheder imellemCNC-bearbejdningsproceskort og almindelige bearbejdningsproceskort. Forskellen er, at programmeringsoprindelsen og værktøjsindstillingspunktet skal angives i procesdiagrammet, og en kort programmeringsbeskrivelse (såsom værktøjsmaskinemodel, programnummer, værktøjsradiuskompensation, spejlsymmetribehandlingsmetode osv.) og skæreparametre ( dvs. spindelhastighed, tilspændingshastighed, maksimal tilbageskæringsmængde eller -bredde osv.) skal vælges. Se tabel 2.4 for detaljer.
Tabel 2.4CNCbearbejdningsproces kort
| enhed | CNC-bearbejdningsproceskort | Produktnavn eller kode | Navn på dele | Varenummer | ||||||||||
| Procesdiagram | bil imellem | Brug udstyr | ||||||||||||
| Proces nr. | Programnummer | |||||||||||||
| Armaturets navn | Armatur nr. | |||||||||||||
| Trin nr. | arbejdstrin gøre Industri | Bearbejdningsoverflade | Værktøj Ingen. | kniv reparation | Spindelhastighed | Foderhastighed | Tilbage | Bemærkning | ||||||
| udarbejdet af | Revidere | godkende | År Måned Dag | fælles side | nr. Side | |||||||||
2.3.4 CNC-bearbejdningsværktøjs banediagram
Ved CNC-bearbejdning er det ofte nødvendigt at være opmærksom på og forhindre, at værktøjet ved et uheld kolliderer med armaturet eller emnet under bevægelse. Af denne grund er det nødvendigt at forsøge at fortælle operatøren om værktøjets bevægelsesvej i programmeringen (såsom hvor der skal skæres, hvor der skal løftes, hvor der skal skæres skråt osv.). For at forenkle værktøjsbanediagrammet er det generelt muligt at bruge forenede og aftalte symboler til at repræsentere det. Forskellige værktøjsmaskiner kan bruge forskellige forklaringer og formater. Tabel 2.5 er et almindeligt anvendt format.
Tabel 2.5 CNC-bearbejdningsværktøjs banediagram
| Vejkort til CNC-bearbejdningsværktøj | Varenummer | NC01 | Proces nr. | Trin nr. | Programnummer | O 100 | ||||
| Maskinmodel | XK5032 | Segmentnummer | N10 til N170 | Behandling af indhold | Fræsning af konturomkreds | I alt 1 side | nr. Side | |||
 | ||||||||||
| programmering | ||||||||||
| Korrekturlæsning | ||||||||||
| Godkendelse | ||||||||||
| symbol | ||||||||||
| mening | Løft kniven | Skære | Programmerings oprindelse | Skærepunkt | Skæreretning | Skærelinje skæring | Bestigning af en skråning | Rømmer | Linjeskæring | |
2.3.5 CNC værktøjskort
Under CNC-bearbejdning er kravene til værktøjer meget strenge. Generelt skal værktøjets diameter og længde være forindstillet på værktøjsindstillingsinstrumentet uden for maskinen. Værktøjskortet afspejler værktøjsnummer, værktøjsstruktur, halehåndtagsspecifikationer, samlingsnavnkode, klingemodel og materiale osv. Det er grundlaget for montering og justering af værktøj. Se Tabel 2.6 for detaljer.
Tabel 2.6 CNC værktøjskort
| Varenummer | J30102-4 | nummerkontrolkniv Værktøjskortstykke | Brug udstyr | |||||
| Navn på værktøj | Kedeligt værktøj | TC-30 | ||||||
| Værktøjsnummer | T13006 | Metode til at skifte værktøj | automatisk | Programnummer | ||||
| kniv Værktøj Gruppe blive | Serienummer | serienummer | Navn på værktøj | Specifikation | mængde | Bemærkning | ||
| 1 | T013960 | Træk søm | 1 | |||||
| 2 | 390, 140-5050027 | Håndtag | 1 | |||||
| 3 | 391, 01-5050100 | Forlængerstang | Φ50×100 | 1 | ||||
| 4 | 391, 68-03650 085 | Kedelig bar | 1 | |||||
| 5 | R416.3-122053 25 | Kedelige skærekomponenter | Φ41-Φ53 | 1 | ||||
| 6 | TCMM110208-52 | klinge | 1 | |||||
| 7 | 2 | GC435 | ||||||
 | ||||||||
| Bemærkning | ||||||||
| udarbejdet af | Korrekturlæsning | godkende | Sider i alt | Side | ||||
Forskellige værktøjsmaskiner eller forskellige behandlingsformål kan kræve forskellige former for CNC-behandling af specielle tekniske filer. I arbejde kan filformatet designes efter den konkrete situation.
Posttid: Dec-07-2024