Grundlæggende sund sans for bearbejdning, gør det ikke, hvis du ikke forstår det!

1. Benchmark

Dele omfatter flere overflader, hver med en specifik størrelse og indbyrdes positionskrav. De relative positionskrav mellem overfladerne af delene omfatter to aspekter: afstandens dimensionsnøjagtighed mellem overfladerne og den relative positionsnøjagtighed (såsom koaksialitet, parallelitet, vinkelret og cirkulært udløb osv.). Studiet af det relative positionsforhold mellem delenes overflader er uadskilleligt fra datumet, og positionen af ​​delfladen kan ikke bestemmes uden et klart datum. I sin generelle betydning er datumet punktet, linjen og overfladen på den del, der bruges til at bestemme positionen af ​​andre punkter, linjer og overflader. Benchmarks kan i henhold til deres forskellige funktioner opdeles i to kategorier: designbenchmarks og procesbenchmarks.

1. Designgrundlag

Det datum, der bruges til at bestemme andre punkter, linjer og overflader på deltegningen, kaldes designdatum. For stemplet refererer designdatumet til stemplets midterlinje og stifthullets midterlinje.

2. Procesbenchmark

Det datum, der bruges af delene under bearbejdning og montage, kaldes procesdatum. I henhold til forskellige anvendelser er procesbenchmarks opdelt i positioneringsbenchmarks, målebenchmarks og montagebenchmarks.

1) Positioneringsdatum: Henføringspunktet, der bruges til at få emnet til at indtage den korrekte position i værktøjsmaskinen eller fiksturen under bearbejdningen, kaldes positioneringsdatum. I henhold til de forskellige positioneringskomponenter er de mest anvendte følgende to kategorier:
Automatisk centrering og positionering: såsom positionering af tre-kæberpatron.
Positioneringsmuffe positionering: Positioneringselementet er lavet til en positioneringsbøsning, såsom positioneringen af ​​stoppladen.
Andre omfatter positionering i en V-formet ramme, positionering i et halvcirkelformet hul osv.

2) Måledatum: Det datum, der bruges til at måle størrelsen og positionen af ​​den bearbejdede overflade under delinspektion, kaldes måledatum.

3) Monteringsdatum: Det datum, der bruges til at bestemme positionen af ​​delen i komponenten eller produktet under montering, kaldes samlingsdatumet.

For det andet installationsmetoden for emnet

For at bearbejde en overflade, der opfylder de specificerede tekniske krav på en bestemt del af emnet, skal emnet indtage en korrekt position i forhold til værktøjet på værktøjsmaskinen før bearbejdning. Denne proces omtales ofte som "positionering" af emnet. Efter at emnet er positioneret, på grund af virkningen af ​​skærekraft, tyngdekraft osv. under bearbejdning, bør en bestemt mekanisme bruges til at "klemme" emnet, så den fastlagte position forbliver uændret. Processen med at få emnet i den rigtige position på maskinen og fastspænde emnet kaldes "setup".

Kvaliteten af ​​installationen af ​​emnet er et vigtigt spørgsmål ved bearbejdning. Det påvirker ikke kun direkte bearbejdningsnøjagtigheden, hastigheden og stabiliteten af ​​installationen af ​​emnet, men påvirker også produktivitetsniveauet. For at sikre den relative positionsnøjagtighed mellem den bearbejdede overflade og dens designdatum, bør emnet installeres således, at designdatumet for den bearbejdede overflade indtager en korrekt position i forhold til værktøjsmaskinen. For eksempel i processen med at afslutte ringriller, for at sikre kravene til den cirkulære udløb af ringrillens bunddiameter og skørtets akse, skal emnet installeres, så dets designdatum falder sammen med aksen af værktøjsmaskinens spindel.

Ved bearbejdning af dele på en række forskellige værktøjsmaskiner er der forskellige installationsmetoder. Installationsmetoderne kan klassificeres i tre typer: direkte justering metode, script alignment metode og fixtur installation metode.

1) Direkte opretningsmetode Ved brug af denne metode opnås den korrekte position, som emnet skal indtage på værktøjsmaskinen, gennem en række forsøg. Den specifikke metode er at bruge måleuret eller skrivenålen på skrivepladen til at korrigere den korrekte position af emnet ved visuel inspektion, efter at emnet er monteret direkte på værktøjsmaskinen, indtil det opfylder kravene.
Positioneringsnøjagtigheden og hastigheden af ​​den direkte opretningsmetode afhænger af justeringsnøjagtigheden, justeringsmetoden, justeringsværktøjer og arbejdernes tekniske niveau. Dens ulempe er, at det tager meget tid, lav produktivitet, og det skal drives af erfaring, og det kræver høje færdigheder for arbejdere, så det bruges kun i enkelt- og småpartiproduktion. For eksempel er afhængighed af at efterligne kropsopretning en direkte opretningsmetode.

2) Ridejusteringsmetode Denne metode er at bruge en ritsnål på værktøjsmaskinen til at justere emnet i henhold til linjen tegnet på råemnet eller halvfabrikatet, så det kan opnå den korrekte position. Det er klart, at denne metode kræver endnu en skriveproces. Selve den tegnede linie har en vis bredde, og der er en skrivefejl ved indskrivning, og der er en observationsfejl ved korrektion af emnets position. Derfor bruges denne metode mest til små produktionspartier, lav emnepræcision og store emner. Det er ikke egnet at bruge armaturer. ved grovbearbejdning. For eksempel bestemmes positionen af ​​stifthullet i totaktsproduktet ved at bruge indekseringshovedets mærkningsmetode.

3) Brug af armaturets installationsmetode: procesudstyret, der bruges til at klemme emnet og få det til at indtage den korrekte position, kaldes værktøjsmaskinholderen. Armaturet er en ekstra enhed til værktøjsmaskinen. Dets position i forhold til værktøjet på værktøjsmaskinen er blevet justeret på forhånd, før emnet er installeret, så det er ikke nødvendigt at justere positioneringen en efter en ved bearbejdning af et parti emner, hvilket kan sikre de tekniske krav til bearbejdning. Det er en effektiv positioneringsmetode, der sparer arbejdskraft og besvær, og den er meget brugt i batch- og masseproduktion. Vores nuværende stempelbehandling er den anvendte monteringsmetode for armaturet.

①. Efter at emnet er positioneret, kaldes operationen med at holde positioneringspositionen uændret under bearbejdningsprocessen fastspænding. Enheden i fiksturen, der holder emnet i samme position under bearbejdningen, kaldes spændeanordningen.

②. Spændeanordningen skal opfylde følgende krav: ved fastspænding bør positioneringen af ​​emnet ikke beskadiges; efter fastspænding bør arbejdsemnets position under forarbejdning ikke ændres, og fastspændingen skal være nøjagtig, sikker og pålidelig; fastspænding Handlingen er hurtig, betjeningen er bekvem og arbejdsbesparende; strukturen er enkel, og fremstillingen er let.

③. Forholdsregler ved spænding: spændekraften skal være passende. Hvis det er for stort, vil emnet blive deformeret. Hvis det er for lille, vil emnet blive forskudt under bearbejdningen og vil beskadige emnets positionering.

3. Grundlæggende viden om metalskæring

1. Drejebevægelse og dannet overflade

Drejebevægelse: I skæreprocessen, for at fjerne overskydende metal, er det nødvendigt at få arbejdsemnet og værktøjet til at udføre relativ skærende bevægelse. Bevægelsen med at fjerne overskydende metal på emnet med et drejeværktøj på en drejebænk kaldes drejebevægelse, som kan opdeles i hovedbevægelse og fremføringsbevægelse. give motion.

Hovedbevægelse: Skærelaget på emnet skæres direkte af for at omdanne det til spåner, hvorved der dannes bevægelsen af ​​den nye overflade af emnet, som kaldes hovedbevægelsen. Ved skæring er arbejdsemnets rotationsbevægelse hovedbevægelsen. Normalt er hastigheden af ​​hovedbevægelsen højere, og den forbrugte skærekraft er højere.
Fremføringsbevægelse: bevægelsen af ​​at gøre det nye skærelag kontinuerligt sat i skæring, fremføringsbevægelsen er bevægelsen langs overfladen af ​​det emne, der skal dannes, hvilket kan være kontinuerlig bevægelse eller intermitterende bevægelse. For eksempel er bevægelsen af ​​drejeværktøjet på den vandrette drejebænk kontinuerlig, og fremføringsbevægelsen af ​​emnet på høvlen er intermitterende bevægelse.
Overflader dannet på emnet: Under skæreprocessen dannes bearbejdede overflader, bearbejdede overflader og overflader, der skal bearbejdes, på emnet. Færdig overflade refererer til en ny overflade, der er blevet fjernet fra overskydende metal. Den overflade, der skal bearbejdes, refererer til den overflade, hvorfra metallaget skal skæres. Den bearbejdede overflade refererer til den overflade, som skærekanten af ​​drejeværktøjet drejer.
2. De tre elementer af skæremængde refererer til skæredybde, tilspænding og skærehastighed.
1) Skæredybde: ap=(dw-dm)/2(mm) dw=diameter på ubearbejdet emne dm=diameter på bearbejdet emne, skæredybden er det vi normalt kalder skæremængden.
Valg af skæredybde: Skæredybden αp skal bestemmes i henhold til bearbejdningsgodtgørelsen. Ved skrubbearbejdning skal ud over at forlade sletbearbejdningsgodtgørelsen så vidt muligt alt skrubningsgodtgørelse fjernes i én omgang. Dette kan ikke kun gøre produktet af skæredybde, fremføringshastighed ƒ og skærehastighed V stort under forudsætning af at sikre en vis holdbarhed, men også reducere antallet af gennemløb. Når bearbejdningsgodtgørelsen er for stor, eller stivheden af ​​processystemet er utilstrækkelig eller styrken af ​​klingen er utilstrækkelig, bør den opdeles i mere end to omgange. På dette tidspunkt bør skæredybden af ​​det første gennemløb være større, hvilket kan udgøre 2/3 til 3/4 af det samlede tillæg; og skæredybden af ​​den anden passage skal være mindre, så efterbehandlingsprocessen kan opnås. Mindre parameterværdi for overfladeruhed og højere bearbejdningsnøjagtighed.
Når overfladen af ​​skæredelene er hårdhudet støbegods, smedegods eller rustfrit stål og andre hårde kølede materialer, skal skæredybden overstige hårdheden eller det kølede lag for at undgå at skærekanterne skærer på det hårde eller kølede lag.
2) Valg af tilspændingsmængde: den relative forskydning af emnet og værktøjet i fremføringsretningen hver gang emnet eller værktøjet roterer eller bevæger sig én gang, enheden er mm. Efter at skæredybden er valgt, bør der så vidt muligt vælges en større fremføring. Valget af en rimelig værdi af fremføringen skal sikre, at værktøjsmaskinen og værktøjet ikke bliver beskadiget på grund af for stor skærekraft, afbøjningen af ​​emnet forårsaget af skærekraften vil ikke overstige den tilladte værdi af emnets nøjagtighed, og parameterværdien for overfladeruhed vil ikke være for stor. Ved skrubbearbejdning er hovedgrænsen for foder skærekraften, og ved semi-finishing og finishing er hovedgrænsen for foder overfladens ruhed.
3) Valg af skærehastighed: Under skæring, den øjeblikkelige hastighed af et bestemt punkt på skærekanten af ​​værktøjet i forhold til overfladen, der skal bearbejdes i hovedbevægelsesretningen, er enheden m/min. Når skæredybden αp og tilspændingshastigheden ƒ er valgt, vælges den maksimale skærehastighed på dette grundlag, og udviklingsretningen for skærebearbejdningen er højhastighedsskæring.stemplingsdel

For det fjerde det mekaniske begreb ruhed
I mekanik refererer ruhed til de mikroskopiske geometriske egenskaber, der består af små mellemrum og toppe og dale på en bearbejdet overflade. Det er et af problemerne med udskiftelighedsforskning. Overfladeruhed dannes generelt af den anvendte forarbejdningsmetode og andre faktorer, såsom friktionen mellem værktøjet og overfladen af ​​delen under forarbejdning, den plastiske deformation af overflademetallet, når spånerne adskilles, og den højfrekvente vibration i processystemet. På grund af forskellige bearbejdningsmetoder og emnematerialer er dybden, tætheden, formen og teksturen af ​​mærker efterladt på den bearbejdede overflade forskellige. Overfladeruhed er tæt forbundet med matchende egenskaber, slidstyrke, udmattelsesstyrke, kontaktstivhed, vibrationer og støj af mekaniske dele, og har en vigtig indflydelse på levetiden og pålideligheden af ​​mekaniske produkter.støbedel af aluminium
Ruhedsrepræsentation
Efter at overfladen af ​​delen er behandlet, ser den glat ud, men den er ujævn efter forstørrelse. Overfladeruhed refererer til de mikrogeometriske træk, der består af små afstande og små toppe og dale på overfladen af ​​den forarbejdede del, som generelt dannes af forarbejdningsmetoden og (eller) andre faktorer. Funktionen af ​​delens overflade er forskellig, og den nødvendige parameterværdi for overfladeruhed er også forskellig. Overfladeruhedskoden (symbolet) skal markeres på deltegningen for at beskrive de overfladeegenskaber, der skal opnås, efter at overfladen er færdig. Der er 3 typer parametre for overfladeruhedshøjde:
1. Kontur aritmetisk middelafvigelse Ra
Det aritmetiske middelværdi af den absolutte værdi af afstanden mellem punkter på konturlinjen i måleretningen (Y-retning) og referencelinjen inden for prøveudtagningslængden.
2. Ti-punkts højde Rz af mikroskopiske ujævnheder
Refererer til summen af ​​gennemsnittet af de 5 største profiltophøjder og de 5 største profildaldybder inden for prøveudtagningslængden.
3. Den maksimale højde af konturen Ry
Afstanden mellem linjen for den højeste top og linjen i profilens laveste dal inden for prøveudtagningslængden.
På nuværende tidspunkt er Ra. bruges hovedsageligt i den generelle maskinfremstillingsindustri.
billede

4. Metode til fremstilling af ruhed

5. Virkningen af ​​ruhed på deles ydeevne

Overfladekvaliteten af ​​emnet efter forarbejdning påvirker direkte dets fysiske, kemiske og mekaniske egenskaber. Produktets arbejdsydelse, pålidelighed og levetid afhænger i høj grad af overfladekvaliteten af ​​hoveddelene. Generelt er overfladekvalitetskravene for vigtige eller kritiske dele højere end almindelige dele, fordi dele med god overfladekvalitet i høj grad vil forbedre deres slidstyrke, korrosionsbestandighed og modstandsdygtighed over for træthedsskader.CNC-bearbejdning af aluminiumsdel

6. Skærevæske

1) Skærevæskes rolle
Køleeffekt: Skærevarmen kan fjerne en stor mængde skærevarme, forbedre varmeafledningsforholdene, reducere temperaturen på værktøjet og emnet og derved forlænge værktøjets levetid og forhindre dimensionsfejl på emnet forårsaget af emnet. termisk deformation.
Smøring: Skærevæsken kan trænge ind mellem emnet og værktøjet, så der dannes et tyndt lag adsorptionsfilm i det lille mellemrum mellem spånen og værktøjet, hvilket reducerer friktionskoefficienten, så det kan reducere friktionen mellem værktøjet spånen og emnet, for at reducere skærekraften og skærevarmen, reducere sliddet på værktøjet og forbedre emnets overfladekvalitet. Til efterbehandling er smøring særlig vigtig.
Rengøringseffekt: De bittesmå spåner, der dannes under rengøringsprocessen, er lette at klæbe til emnet og værktøjet, især ved boring af dybe huller og rømmehuller, blokeres spånerne let i spånrillen, hvilket påvirker emnets overfladeruhed og værktøjets levetid. . Brug af skærevæske kan hurtigt vaske spånerne væk, så skæringen kan udføres gnidningsløst.
2) Type: Der er to typer almindeligt anvendte skærevæsker

Emulsion: Det spiller hovedsageligt en kølende rolle. Emulsionen fremstilles ved at fortynde den emulgerede olie med 15~20 gange vand. Denne slags skærevæske har stor specifik varme, lav viskositet og god fluiditet og kan absorbere meget varme. Skærevæske bruges hovedsageligt til at afkøle værktøjet og emnet, forbedre værktøjets levetid og reducere termisk deformation. Emulsionen indeholder mere vand, og smøre- og rustforebyggende funktioner er dårlige.
Skæreolie: Hovedbestanddelen af ​​skæreolie er mineralolie. Denne slags skærevæske har lille specifik varme, høj viskositet og dårlig fluiditet. Det spiller hovedsageligt en smørende rolle. Mineralolier med lav viskositet er almindeligt anvendte, såsom motorolie, let dieselolie, petroleum osv.