Technologie zpracování CNC obráběcích strojů má mnoho podobností s technologií obecných obráběcích strojů, ale procesní předpisy pro zpracování dílů na CNC obráběcích strojích jsou mnohem komplikovanější než předpisy pro zpracování dílů na obecných obráběcích strojích. Před CNC zpracováním musí být do programu naprogramován proces pohybu obráběcího stroje, proces dílů, tvar nástroje, množství řezu, dráha nástroje atd., což vyžaduje, aby programátor měl multi - tváří znalostní báze. Kvalifikovaný programátor je prvním kvalifikovaným procesním personálem. Jinak nebude možné plně a promyšleně zvážit celý proces zpracování dílu a správně a rozumně sestavit program zpracování dílu.
2.1 Hlavní obsah návrhu procesu CNC obrábění
Při navrhování procesu CNC obrábění by měly být provedeny následující aspekty: výběrCNC obráběníobsah procesu, analýza procesu CNC obrábění a návrh trasy procesu CNC obrábění.
2.1.1 Výběr obsahu CNC obráběcího procesu
Ne všechny procesy zpracování jsou vhodné pro CNC obráběcí stroje, ale pouze část obsahu procesu je vhodná pro CNC zpracování. To vyžaduje pečlivou procesní analýzu výkresů součástí pro výběr obsahu a procesů, které jsou nejvhodnější a nejvíce potřebné pro CNC zpracování. Při zvažování výběru obsahu by měl být kombinován se skutečným vybavením podniku, založený na řešení složitých problémů, překonání klíčových problémů, zlepšení efektivity výroby a plné využití výhod CNC zpracování.
1. Obsah vhodný pro CNC zpracování
Při výběru lze obecně zvážit následující pořadí:
(1) Obsah, který nelze zpracovat univerzálními obráběcími stroji, by měl mít přednost; (2) Obsah, který je obtížné zpracovat pomocí univerzálních obráběcích strojů a jehož kvalitu je obtížné zaručit, by měl být upřednostněn; (3) Obsah, který je neefektivní pro zpracování na univerzálních obráběcích strojích a vyžaduje vysokou intenzitu ruční práce, lze vybrat, když CNC obráběcí stroje mají stále dostatečnou kapacitu zpracování.
2. Obsah, který není vhodný pro CNC zpracování
Obecně lze říci, že výše uvedené obsahy zpracování se výrazně zlepší z hlediska kvality produktu, efektivity výroby a komplexních přínosů po CNC zpracování. Naproti tomu následující obsah není vhodný pro CNC zpracování:
(1) Dlouhá doba seřízení stroje. Například první jemný počátek je zpracován hrubým počátkem polotovaru, což vyžaduje koordinaci speciálních nástrojů;
(2) Části pro zpracování jsou rozptýlené a je třeba je instalovat a nastavovat v místě původu vícekrát. V tomto případě je velmi problematické použít CNC zpracování a efekt není zřejmý. Obecné obráběcí stroje mohou být uspořádány pro dodatečné zpracování;
(3) Profil povrchu se zpracovává podle určitého specifického výrobního základu (jako jsou šablony apod.). Hlavním důvodem je obtížné získávání dat, která snadno kolidují s inspekční základnou, což zvyšuje obtížnost kompilace programu.
Kromě toho bychom při výběru a rozhodování o obsahu zpracování měli zvážit také výrobní dávku, výrobní cyklus, obrat procesu atd. Zkrátka bychom se měli snažit rozumně dosahovat cílů více, rychleji, lépe a levněji. Měli bychom zabránit tomu, aby CNC obráběcí stroje byly downgradovány na univerzální obráběcí stroje.
2.1.2 Analýza procesu CNC obrábění
Zpracovatelnost zpracovávaných dílů CNC obráběním zahrnuje širokou škálu problémů. Následuje kombinace možnosti a pohodlí programování. Jsou navrženy některé z hlavních obsahů, které musí být analyzovány a přezkoumány.
1. Dimenzování by mělo odpovídat charakteristikám CNC obrábění. V CNC programování jsou rozměry a pozice všech bodů, čar a povrchů založeny na původu programování. Proto je nejlepší zadat kóty souřadnic přímo na výkresu součásti nebo zkusit použít stejný odkaz pro anotaci kót.
2. Podmínky geometrických prvků by měly být úplné a přesné.
Při kompilaci programu musí programátoři plně rozumět parametrům geometrických prvků, které tvoří obrys součásti, a vztahu mezi každým geometrickým prvkem. Protože všechny geometrické prvky obrysu součásti musí být definovány během automatického programování a souřadnice každého uzlu musí být vypočteny během ručního programování. Bez ohledu na to, který bod je nejasný nebo nejistý, programování nelze provést. Kvůli nedostatečnému zohlednění nebo zanedbání ze strany konstruktérů součástí během procesu navrhování se však často vyskytují neúplné nebo nejasné parametry, jako je to, zda je oblouk tečný k přímce nebo zda je oblouk tečný k oblouku nebo protíná nebo oddělený. . Při kontrole a analýze výkresů je proto nutné pečlivě kalkulovat a v případě zjištění problémů co nejdříve kontaktovat projektanta.
3. Referenční poloha je spolehlivá
Při CNC obrábění jsou obráběcí postupy často soustředěny a polohování se stejnou referencí je velmi důležité. Proto je často nutné nastavit nějaké pomocné reference nebo přidat nějaké procesní nálitky na polotovar. U součásti znázorněné na obrázku 2.1a lze za účelem zvýšení stability polohování přidat na spodní plochu procesní výstupek, jak je znázorněno na obrázku 2.1b. Po dokončení procesu určování polohy bude odstraněn.
4. Jednotná geometrie a velikost:
Pro tvar a vnitřní dutinu dílů je nejlepší použít jednotnou geometrii a velikost, což může snížit počet výměn nástrojů. Ke zkrácení délky programu lze také použít řídicí programy nebo speciální programy. Tvar dílů by měl být co nejvíce symetrický, aby se usnadnilo programování pomocí funkce zrcadlového zpracování CNC obráběcího stroje, aby se ušetřil čas programování.
2.1.3 Návrh trasy procesu CNC obrábění
Hlavním rozdílem mezi návrhem trasy procesu CNC obrábění a obecným návrhem trasy procesu obrábění obráběcího stroje je to, že se často nevztahuje na celý proces od polotovaru po hotový výrobek, ale pouze na konkrétní popis procesu několika CNC obráběcích postupů. Proto je třeba při návrhu procesní cesty poznamenat, že jelikož jsou CNC obráběcí postupy obecně proloženy celým procesem obrábění součásti, musí být dobře propojeny s ostatními obráběcími procesy.
Společný průběh procesu je znázorněn na obrázku 2.2.
Při návrhu trasy CNC obráběcího procesu je třeba vzít v úvahu následující problémy:
1. Dělení procesu
Podle vlastností CNC obrábění lze rozdělení procesu CNC obrábění obecně provádět následujícími způsoby:
(1) Jedno zařízení a zpracování se považují za jeden proces. Tato metoda je vhodná pro díly s menším obsahem zpracování a po zpracování mohou dosáhnout kontrolního stavu. (2) Rozdělte proces podle obsahu zpracování stejného nástroje. Přestože některé díly dokážou zpracovat mnoho povrchů ke zpracování v jedné instalaci, vzhledem k příliš dlouhému programu budou existovat určitá omezení, jako je omezení řídicího systému (hlavně kapacita paměti), omezení nepřetržité pracovní doby obráběcího stroje (např. proces nelze dokončit během jedné pracovní směny) atd. Příliš dlouhý program navíc zvýší obtížnost chyb a vyhledávání. Program by tedy neměl být příliš dlouhý a obsah jednoho procesu by neměl být příliš velký.
(3) Rozdělte proces na část zpracování. U obrobků s mnoha obsahy zpracování může být zpracovací část rozdělena do několika částí podle jejích strukturálních charakteristik, jako je vnitřní dutina, vnější tvar, zakřivený povrch nebo rovina, a zpracování každé části je považováno za jeden proces.
(4) Rozdělte proces na hrubé a jemné zpracování. U obrobků, které jsou náchylné k deformaci po zpracování, protože deformace, která může nastat po hrubém zpracování, musí být korigována, obecně řečeno, musí být procesy pro hrubé a jemné zpracování odděleny.
2. Uspořádání pořadí Uspořádání pořadí by mělo být zváženo na základě struktury dílů a stavu polotovarů, stejně jako potřeby umístění, instalace a upnutí. Uspořádání sekvence by mělo být obecně provedeno podle následujících zásad:
(1) Zpracování předchozího procesu nemůže ovlivnit polohování a upnutí dalšího procesu a obecné procesy zpracování na obráběcích strojích rozptýlené uprostřed by měly být také zvažovány komplexně;
(2) Nejprve by mělo být provedeno zpracování vnitřní dutiny a poté zpracování vnějšího tvaru; (3) Procesy zpracování se stejnou polohovací a upínací metodou nebo se stejným nástrojem se nejlépe zpracovávají kontinuálně, aby se snížil počet opakovaných polohování, výměn nástrojů a pohybů desky;
3. Propojení technologie CNC obrábění s běžnými procesy.
CNC obráběcí procesy jsou obvykle prokládány jinými běžnými obráběcími procesy před a po. Pokud připojení není dobré, pravděpodobně dojde ke konfliktům. Proto je při seznámení s celým procesem obrábění nutné porozumět technickým požadavkům, účelům obrábění a charakteristikám obrábění CNC obráběcích procesů a běžných obráběcích procesů, např. zda ponechat přídavky na obrábění a kolik ponechat; požadavky na přesnost a tolerance tvaru a polohy polohovacích ploch a otvorů; technické požadavky na proces tvarové korekce; stav tepelného zpracování polotovaru atd. Pouze tak může každý proces vyhovět potřebám obrábění, být jasné cíle kvality a technické požadavky a existovat základ pro předání a převzetí.
2.2 Metoda návrhu procesu CNC obrábění
Po výběru obsahu procesu CNC obrábění a určení cesty zpracování dílů lze provést návrh procesu CNC obrábění. Hlavním úkolem návrhu CNC obráběcího procesu je dále určit obsah zpracování, řezné množství, procesní zařízení, způsob polohování a upínání a trajektorii pohybu nástroje tohoto procesu tak, aby se připravilo na sestavení programu obrábění.
2.2.1 Určete dráhu nástroje a uspořádejte sekvenci zpracování
Dráha nástroje je trajektorie pohybu nástroje v celém procesu zpracování. Zahrnuje nejen obsah pracovního kroku, ale také odráží pořadí pracovního kroku. Dráha nástroje je jedním ze základů pro psaní programů. Při určování dráhy nástroje je třeba vzít v úvahu následující body:
1. Najděte nejkratší cestu zpracování, jako je systém otvorů na dílu znázorněném na obrázku 2.3a. Dráha nástroje na obrázku 2.3b je nejprve zpracovat vnější kruhový otvor a poté vnitřní kruhový otvor. Pokud se místo toho použije dráha nástroje z obrázku 2.3c, zkrátí se doba nečinnosti nástroje a doba polohování se může ušetřit téměř na polovinu, což zlepšuje efektivitu zpracování.
2. Konečný obrys je dokončen v jednom průchodu
Aby byly zajištěny požadavky na drsnost povrchu obrysu obrobku po obrábění, měl by být konečný obrys uspořádán tak, aby byl v posledním průchodu průběžně obráběn.
Jak je znázorněno na obrázku 2.4a, dráha nástroje pro obrábění vnitřní dutiny liniovým řezáním, tato dráha nástroje může odstranit veškerý přebytek ve vnitřní dutině, přičemž nezanechá žádný mrtvý úhel a žádné poškození obrysu. Metoda čárového řezání však ponechá zbytkovou výšku mezi počátečním bodem a koncovým bodem dvou průchodů a požadované drsnosti povrchu nelze dosáhnout. Pokud se tedy použije dráha nástroje z obrázku 2.4b, použije se nejprve metoda čárového řezání a poté se provede obvodový řez pro vyhlazení povrchu obrysu, čímž lze dosáhnout lepších výsledků. Obrázek 2.4c je také lepší metoda dráhy nástroje.
3. Vyberte směr vstupu a výstupu
Při zvažování vstupní a výstupní cesty nástroje (obrábění dovnitř a ven) by měl být vyřezávací nebo vstupní bod nástroje na tečně podél obrysu součásti, aby byl zajištěn hladký obrys obrobku; zabraňte poškrábání povrchu obrobku řezáním svisle nahoru a dolů na povrchu obrysu obrobku; minimalizovat pauzy během obrábění obrysu (elastická deformace způsobená náhlými změnami řezné síly), aby se zabránilo zanechání stop po nástroji, jak je znázorněno na obrázku 2.5.
Obrázek 2.5 Prodloužení nástroje při řezání dovnitř a ven
4. Zvolte trasu, která minimalizuje deformaci obrobku po zpracování
U štíhlých dílů nebo tenkých plechových dílů s malými plochami průřezu by měla být dráha nástroje uspořádána obráběním na konečnou velikost v několika průchodech nebo symetrickým odstraněním přídavku. Při uspořádání pracovních kroků by měly být nejprve uspořádány pracovní kroky, které méně poškozují tuhost obrobku.
2.2.2 Určete polohovací a upínací řešení
Při určování schématu umístění a upínání je třeba vzít v úvahu následující problémy:
(1) Pokuste se co nejvíce sjednotit návrhovou, procesní a programovací výpočetní základnu; (2) Pokuste se soustředit procesy, snížit počet upínacích časů a zpracovat všechny povrchy, které mají být zpracovány
Jedno upnutí co nejvíce; (3) Vyhněte se používání upínacích schémat, která zabírají dlouhou dobu pro ruční nastavení;
(4) Bod působení upínací síly by měl dopadat na díl s lepší tuhostí obrobku.
Jak je znázorněno na obrázku 2.6a, axiální tuhost tenkostěnného pouzdra je lepší než radiální tuhost. Při použití upínací čelisti pro radiální upínání se obrobek silně deformuje. Pokud je upínací síla aplikována v axiálním směru, bude deformace mnohem menší. Při upínání tenkostěnné krabice znázorněné na obrázku 2.6b by upínací síla neměla působit na horní povrch krabice, ale na konvexní okraj s lepší tuhostí nebo změnit polohu na tříbodové upínání na horní ploše. silový bod, aby se snížila deformace sevření, jak je znázorněno na obrázku 2.6c.
Obrázek 2.6 Vztah mezi bodem působení upínací síly a upínací deformací
2.2.3 Určete vzájemnou polohu nástroje a obrobku
U CNC obráběcích strojů je velmi důležité určit vzájemnou polohu nástroje a obrobku na začátku zpracování. Této relativní polohy se dosáhne potvrzením bodu nastavení nástroje. Bod nastavení nástroje se vztahuje k referenčnímu bodu pro určení vzájemné polohy nástroje a obrobku prostřednictvím nastavení nástroje. Bod nastavení nástroje lze nastavit na zpracovávané součásti nebo na pozici na upínači, která má určitý vztah k velikosti s referencí umístění součásti. Bod nastavení nástroje je často vybrán v počátku zpracování součásti. Principy výběru
Body nastavení nástroje jsou následující: (1) Zvolený bod nastavení nástroje by měl usnadnit kompilaci programu;
(2) Bod nastavení nástroje by měl být zvolen v poloze, kterou lze snadno zarovnat a pohodlně určit původ zpracování součásti;
(3) Bod nastavení nástroje by měl být zvolen v poloze, kterou lze během zpracování pohodlně a spolehlivě kontrolovat;
(4) Výběr bodu nastavení nástroje by měl vést ke zlepšení přesnosti zpracování.
Například při zpracování dílu znázorněného na obrázku 2.7 při sestavování programu CNC zpracování podle znázorněné trasy zvolte průsečík středové osy válcového čepu polohovacího prvku přípravku a polohovací roviny A jako nastavení nástroje pro zpracování. bod. Je zřejmé, že bod nastavení nástroje je zde také původem zpracování.
Při použití bodu nastavení nástroje k určení počátku obrábění je nutné "nastavení nástroje". Takzvané nastavení nástroje se týká operace, při které se "bod polohy nástroje" shoduje s "bodem nastavení nástroje". Rozměry poloměru a délky každého nástroje jsou různé. Po instalaci nástroje na obráběcí stroj by měla být základní poloha nástroje nastavena v řídicím systému. "Polohový bod nástroje" se vztahuje na polohovací referenční bod nástroje. Jak je znázorněno na obrázku 2.8, bod polohy nástroje válcové frézy je průsečík osy nástroje a spodního povrchu nástroje; bodem polohy nástroje kulové frézy je střed kulové hlavy nebo vrchol kulové hlavy; bod polohy nástroje soustružnického nástroje je popisek nástroje nebo střed oblouku nástroje; bod polohy nástroje vrtáku je vrchol vrtáku. Metody ustavování nástrojů různých typů CNC obráběcích strojů nejsou úplně stejné a tento obsah bude diskutován samostatně ve spojení s různými typy obráběcích strojů.
Body výměny nástrojů jsou nastaveny pro obráběcí stroje, jako jsou obráběcí centra a CNC soustruhy, které ke zpracování používají více nástrojů, protože tyto obráběcí stroje potřebují během procesu zpracování automaticky měnit nástroje. U CNC frézek s ruční výměnou nástroje by měla být také určena odpovídající poloha výměny nástroje. Aby se zabránilo poškození dílů, nástrojů nebo přípravků během výměny nástroje, jsou body pro výměnu nástroje často nastaveny mimo obrys zpracovávaných dílů a je ponechána určitá bezpečnostní rezerva.
2.2.4 Určení řezných parametrů
Pro efektivní zpracování obráběcím strojem na obrábění kovů jsou tři hlavní faktory zpracovávaný materiál, řezný nástroj a řezné množství. Tyto podmínky určují dobu zpracování, životnost nástroje a kvalitu zpracování. Ekonomické a efektivní způsoby zpracování vyžadují rozumný výběr řezných podmínek.
Při určování řezného množství pro každý proces by programátoři měli volit podle trvanlivosti nástroje a ustanovení v příručce k obráběcímu stroji. Množství řezu lze také určit analogicky na základě skutečných zkušeností. Při volbě řezného množství je nutné plně zajistit, aby nástroj mohl zpracovat součást nebo zajistit, aby životnost nástroje nebyla kratší než jedna pracovní směna, alespoň ne kratší než polovina pracovní směny. Množství zpětného řezu je omezeno především tuhostí obráběcího stroje. Pokud to tuhost obráběcího stroje umožňuje, měl by se objem zpětného řezu co nejvíce rovnat přídavku na zpracování procesu, aby se snížil počet průchodů a zlepšila se efektivita zpracování. U dílů s vysokou drsností povrchu a požadavky na přesnost by měl být ponechán dostatečný přídavek na dokončení. Přídavek na dokončení u CNC obrábění může být menší než u obecného obrábění na obráběcích strojích.
Když programátoři určují řezné parametry, měli by vzít v úvahu materiál obrobku, tvrdost, stav řezu, hloubku zpětného řezu, rychlost posuvu a trvanlivost nástroje a nakonec zvolit vhodnou řeznou rychlost. Tabulka 2.1 jsou referenční údaje pro výběr řezných podmínek při soustružení.
Tabulka 2.1 Řezná rychlost pro soustružení (m/min)
| Název řezného materiálu | Lehké řezání | Obecně platí, že řezání | Těžké řezání | ||
| Vysoce kvalitní uhlíková konstrukční ocel | Deset# | 100 - 250 | 150 - 250 | 80 - 220 | |
| 45 # | 60 - 230 | 70 - 220 | 80 - 180 | ||
| legovaná ocel | σ b ≤ 750 MPa | 100 - 220 | 100 - 230 | 70 - 220 | |
| σ b > 750 MPa | 70 - 220 | 80 - 220 | 80 - 200 | ||
2.3 Vyplňte technickou dokumentaci CNC obrábění
Vyplnění speciální technické dokumentace pro CNC obrábění je jednou z náplní návrhu CNC obráběcího procesu. Tyto technické dokumenty jsou nejen základem pro CNC obrábění a přejímku produktů, ale také postupy, které musí operátoři dodržovat a implementovat. Technické podklady jsou konkrétní pokyny pro CNC obrábění a jejich účelem je objasnit obsluze obsah obráběcího programu, způsob upínání, nástroje zvolené pro každý obráběný díl a další technické záležitosti. Mezi hlavní technické dokumenty CNC obrábění patří kniha úloh CNC programování, instalace obrobku, karta nastavení původu, karta procesu CNC obrábění, mapa dráhy CNC obráběcího nástroje, karta CNC nástroje atd. Následující poskytuje běžné formáty souborů a formát souboru může být navrženy podle skutečné situace podniku.
2.3.1 Kniha úloh programování CNC Vysvětluje technické požadavky a popis procesu procesního personálu pro proces CNC obrábění, stejně jako přídavek na obrábění, který by měl být zaručen před CNC obráběním. Je to jeden z důležitých podkladů pro programátory a procesní pracovníky pro koordinaci práce a sestavování CNC programů; podrobnosti viz Tabulka 2.2.
Tabulka 2.2 Kniha úloh programování NC
| Procesní oddělení | Kniha úloh programování CNC | Číslo výkresu dílů produktu | Mise č. | ||||||||
| Název dílů | |||||||||||
| Používejte CNC zařízení | společná stránka stránky | ||||||||||
| Popis hlavního procesu a technické požadavky: | |||||||||||
| Datum přijetí programování | měsíční den | Odpovědná osoba | |||||||||
| připravil | Audit | programování | Audit | schvalovat | |||||||
2.3.2 Karta instalace a nastavení původu obrobku pro CNC obrábění (dále jen schéma upnutí a karta nastavení součásti)
Mělo by uvádět metodu umístění počátku obrábění CNC a metodu upínání, polohu nastavení počátku obrábění a směr souřadnic, název a číslo použitého přípravku atd. Podrobnosti viz Tabulka 2.3.
Tabulka 2.3 Instalace obrobku a karta nastavení původu
| Číslo dílu | J30102-4 | Instalace obrobku na CNC obrábění a karta nastavení původu | Proces č. | ||||
| Název dílů | Planetový nosič | Počet upnutí | |||||
|
| |||||||
| 3 | Šrouby s trapézovou drážkou | ||||||
| 2 | Přítlačná deska | ||||||
| 1 | Vyvrtávací a frézovací upínací deska | GS53-61 | |||||
| Připravil (datum) Zkontroloval (datum) | Schváleno (datum) | Strana | |||||
| Celkem stránek | Sériové číslo | Název zařízení | Číslo výkresu přípravku | ||||
2.3.3 Karta procesu CNC obrábění
Mezi nimi je mnoho podobnostíProces CNC obráběníkarty a běžné karty procesu obrábění. Rozdíl je v tom, že počátek programování a bod nastavení nástroje by měl být uveden v procesním diagramu a stručný popis programování (jako je model obráběcího stroje, číslo programu, kompenzace poloměru nástroje, metoda zpracování zrcadlové symetrie atd.) a řezné parametry ( např. otáčky vřetena, rychlost posuvu, maximální množství nebo šířka zpětného řezu atd.). Podrobnosti viz Tabulka 2.4.
Tabulka 2.4CNCkarta procesu obrábění
| jednotka | Karta procesu CNC obrábění | Název nebo kód produktu | Název dílů | Číslo dílu | ||||||||||
| Diagram procesu | auto mezi | Používejte vybavení | ||||||||||||
| Proces č. | Číslo programu | |||||||||||||
| Název zařízení | Upevnění č. | |||||||||||||
| Krok č. | pracovní krok do průmyslu | Zpracování povrchu | Nástroj Žádný. | oprava nože | Rychlost vřetena | Rychlost posuvu | Zadní | Poznámka | ||||||
| připravil | Audit | schvalovat | Rok Měsíc Den | společná stránka | č. Stránka | |||||||||
2.3.4 Schéma dráhy CNC obráběcího nástroje
Při CNC obrábění je často nutné dávat pozor a zabránit náhodné kolizi nástroje s upínačem nebo obrobkem při pohybu. Z tohoto důvodu je nutné pokusit se operátorovi sdělit v programování dráhu pohybu nástroje (např. kde řezat, kde zvednout nástroj, kde řezat šikmo atd.). Pro zjednodušení diagramu dráhy nástroje je obecně možné použít k jeho znázornění jednotné a dohodnuté symboly. Různé obráběcí stroje mohou používat různé legendy a formáty. Tabulka 2.5 je běžně používaný formát.
Tabulka 2.5 Schéma dráhy CNC obráběcího nástroje
| Mapa dráhy CNC obráběcího nástroje | Číslo dílu | NC01 | Proces č. | Krok č. | Číslo programu | O 100 | ||||
| Model stroje | XK5032 | Číslo segmentu | N10 až N170 | Zpracování obsahu | Frézování obvodu obrysu | Celkem 1 stránka | č. Stránka | |||
 | ||||||||||
| programování | ||||||||||
| Korektura | ||||||||||
| Schválení | ||||||||||
| symbol | ||||||||||
| význam | Zvedněte nůž | Střih | Původ programování | Řezný bod | Směr řezání | Průsečík čáry řezu | Lezení po svahu | Vystružování | Řezání čar | |
2.3.5 Karta CNC nástroje
Při CNC obrábění jsou požadavky na nástroje velmi přísné. Obecně platí, že průměr a délka nástroje musí být předem nastaveny na nástroji pro nastavení nástroje mimo stroj. Karta nástroje odráží číslo nástroje, strukturu nástroje, specifikace ocasní rukojeti, kód názvu sestavy, model čepele a materiál atd. Je základem pro montáž a seřízení nástrojů. Podrobnosti viz Tabulka 2.6.
Tabulka 2.6 Karta CNC nástroje
| Číslo dílu | J30102-4 | číslo kontrolní nůž Tool Karta kus | Používejte vybavení | |||||
| Název nástroje | Nudný nástroj | TC-30 | ||||||
| Číslo nástroje | T13006 | Způsob výměny nástroje | automatický | Číslo programu | ||||
| nůž Nástroj Skupina stát se | Sériové číslo | sériové číslo | Název nástroje | Specifikace | množství | Poznámka | ||
| 1 | T013960 | Vytáhněte hřebík | 1 | |||||
| 2 | 390, 140-5050027 | Zacházet s | 1 | |||||
| 3 | 391, 01-5050100 | Prodlužovací tyč | Φ50×100 | 1 | ||||
| 4 | 391, 68-03650 085 | Nudný bar | 1 | |||||
| 5 | R416.3-122053 25 | Součásti vyvrtávacích fréz | Φ41-Φ53 | 1 | ||||
| 6 | TCMM110208-52 | čepel | 1 | |||||
| 7 | 2 | GC435 | ||||||
 | ||||||||
| Poznámka | ||||||||
| připravil | Korektura | schvalovat | Celkem stránek | Strana | ||||
Různé obráběcí stroje nebo různé účely zpracování mohou vyžadovat různé formy CNC zpracování speciálních technických souborů. V práci lze formát souboru navrhnout podle konkrétní situace.
Čas odeslání: prosinec-07-2024