Bušenje, izvlačenje, razvrtanje, bušenje… Šta oni znače? Sledeće će vas naučiti da lako razumete razliku između ovih pojmova.
U poređenju sa obradom spoljne površine, uslovi obrade rupa su mnogo lošiji, a teže je obraditi rupe nego spoljašnje krugove. To je zato što:
1) Veličina alata koji se koristi za obradu rupa ograničena je veličinom rupe koja se obrađuje, a krutost je loša, što je sklono deformacijama savijanja i vibracijama;
2) Prilikom obrade rupe sa aalat fiksne veličine, veličina rupe je često direktno određena odgovarajućom veličinom alata, a greška u proizvodnji i trošenje alata direktno će utjecati na točnost obrade rupe;
3) Prilikom obrade rupa, područje rezanja je unutar radnog komada, uslovi uklanjanja strugotine i odvođenja toplote su loši, a preciznost obrade i kvalitet površine nije lako kontrolisati.
1. Bušenje i razvrtanje
1. Bušenje
Bušenje je prvi proces obrade rupa u čvrstim materijalima, a prečnik rupa je uglavnom manji od 80 mm. Postoje dva načina bušenja: jedan je rotacija bušilice; drugi je rotacija radnog komada. Greške koje generiraju gornje dvije metode bušenja su različite. U metodi bušenja sa rotirajućim svrdlom, kada se svrdlo odstupi zbog asimetrije rezne ivice i nedovoljne krutosti svrdla, središnja linija obrađene rupe će biti iskrivljena ili izobličena. Nije ravno, ali je promjer rupe u osnovi nepromijenjen; naprotiv, kod metode bušenja u kojoj se radni komad rotira, odstupanje burgije će uzrokovati promjenu promjera rupe, dok je središnja linija rupe i dalje ravna.
Uobičajeni alati za bušenje su: spiralna bušilica, centralna bušilica, bušilica za duboke rupe, itd. Među njima je najčešće korišćena spiralna bušilica čiji je prečnik Φ0,1-80mm.
Zbog strukturalnih ograničenja, krutost na savijanje i torziona krutost burgije su niske, zajedno sa lošim centriranjem, preciznost bušenja je niska, uglavnom dostiže samo IT13 ~ IT11; hrapavost površine je također velika, a Ra je općenito 50 ~12,5 μm; ali brzina uklanjanja metala pri bušenju je velika, a efikasnost rezanja visoka. Bušenje se uglavnom koristi za obradu rupa sa niskim zahtjevima kvaliteta, kao što su rupe za vijke, rupe s navojem, rupe za ulje, itd. Za rupe s visokom preciznošću obrade i zahtjevima za kvalitetom površine, potrebno ih je postići razvrtanjem, razvrtanjem, bušenjem ili brušenjem u naknadna obrada. 2. Razvrtanje
Razvrtanje je dalja obrada rupa koje su izbušene, livene ili kovane bušilicom za razvrtanje kako bi se proširio otvor i poboljšao kvalitet obrade rupa.Završna obradamanje zahtjevnih rupa. Bušilica za razvrtanje je slična spiralnoj bušilici, ali s više zuba i bez ruba dlijeta.
U poređenju sa bušenjem, razvrtanje ima sledeće karakteristike: (1) broj zubaca za razvrtanje je veliki (3~8 zuba), vođenje je dobro, a sečenje je relativno stabilno; (2) bušilica za razvrtanje nema ivicu dlijeta, a uslovi rezanja su dobri; (3) Dodatak za obradu je mali, džep za strugotine može biti plići, jezgro bušilice može biti deblje, a snaga i krutost tijela rezača su bolja. Preciznost razvrtanja rupa je generalno IT11~IT10, a hrapavost površine Ra je 12,5~6,3μm. Razvrtanje se često koristi za obradu rupa prečnika manjeg od . Prilikom bušenja rupe većeg prečnika (D ≥ 30 mm), mala burgija (prečnik je 0,5~0,7 puta veći od prečnika rupe) se često koristi za prethodno bušenje rupe, a zatim odgovarajuće veličine bušilice za razvrtanje koristi se za razvrtanje rupe, što može poboljšati kvalitet rupe. Kvalitet obrade i efikasnost proizvodnje.
Osim obrade cilindričnih rupa, razvrtanje također može koristiti razne burgije za razvrtanje specijalnog oblika (poznate i kao upuštači) za obradu raznih upuštenih rupa sjedišta i upuštanja. Prednji kraj upuštača često ima stub za vođenje, koji je vođen mašinski obrađenom rupom.
2. Razvrtanje
Razvrtanje je jedna od metoda završne obrade rupa koja se široko koristi u proizvodnji. Za manje rupe, razvrtanje je ekonomičnija i praktičnija metoda od unutrašnjeg brušenja i finog bušenja.
1. Razvrtači
Razvijači se općenito dijele na dvije vrste: ručne i mašinske razvrtače. Drška ručnog razvrtača je ravna drška, radni dio je duži, a funkcija vođenja je bolja. Ručni razvrtač ima dvije strukture integralnog tipa i podesivog vanjskog promjera. Postoje dvije vrste mašinskih razvrtača, tip drške i tip čahure. Razvrtači mogu ne samo da obrađuju kružne rupe, već se i konusne rupe mogu obraditi konusnim razvrtačima. 2. Proces razvrtanja i njegova primjena
Dodatak za razvrtanje ima veliki utjecaj na kvalitetu razvrtanja. Ako je dopuštenje preveliko, opterećenje razvrtača će biti veliko, rezna ivica će se brzo zatupiti, nije lako dobiti glatku obrađenu površinu, a toleranciju dimenzija nije lako garantirati; ako je dodatak premali. Ako se tragovi alata ostavljeni od prethodnog postupka ne mogu ukloniti, to naravno neće poboljšati kvalitetu obrade rupa. Općenito, gruba šarka je 0,35~0,15 mm, a fina šarka 01,5~0,05 mm.
Kako bi se izbjeglo stvaranje nagomilane ivice, razvrtanje se obično izvodi pri nižim brzinama rezanja (v < 8m/min za razvrtače od brzoreznog čelika za čelik i liveno željezo). Vrijednost feeda je povezana sa otvorom blende koji se obrađuje. Što je veći otvor blende, veća je vrijednost uvlačenja. Kada razvrtač od brzoreznog čelika obrađuje čelik i liveno gvožđe, protok je obično 0,3~1 mm/r.
Prilikom razvrtanja rupa mora se ohladiti, podmazati i očistiti odgovarajućom tekućinom za rezanje kako bi se spriječilo nakupljanje rubova i na vrijeme uklonili strugotine. U poređenju sa brušenjem i bušenjem, razvrtanje ima visoku produktivnost i lako se osigurava tačnost rupe; međutim, razvrtanje ne može ispraviti grešku položaja ose rupe, a tačnost položaja rupe treba biti zagarantovana prethodnim postupkom. Razvrtanjem ne treba obraditi stepenaste rupe i slijepe rupe.
Preciznost dimenzija rupe za razvrtanje je uglavnom IT9~IT7, a hrapavost površine Ra je općenito 3,2~0,8 μm. Za rupe srednje veličine sa zahtjevima visoke preciznosti (kao što su precizne rupe na nivou IT7), proces bušenja-proširivanja-razvrtanja je tipična šema obrade koja se obično koristi u proizvodnji.
3. Dosadno
Bušenje je metoda obrade koja koristi rezne alate za povećanje gotovih rupa. Bušenje se može izvoditi na bušilici ili tokarilici.
1. Metoda dosađivanja
Postoje tri različite metode obrade za bušenje.
(1) Radni predmet se rotira i alat se uvlači. Većina bušenja na strugu pripada ovoj metodi. Karakteristike procesa su: osna linija rupe nakon obrade je u skladu s osom rotacije obratka, zaobljenost rupe uglavnom ovisi o tačnosti rotacije vretena alatnog stroja, a greška aksijalne geometrije rupe uglavnom ovisi na smjer kretanja alata u odnosu na os rotacije obratka. tačnost položaja. Ova metoda bušenja je pogodna za obradu rupa koje imaju zahtjeve koaksijalnosti s vanjskom površinom.
(2) Alat se rotira i radni komad čini pokret uvlačenja. Vreteno mašine za bušenje pokreće alat za bušenje da se okreće, a radni sto pokreće radni predmet kako bi napravio pokret uvlačenja.
(3) Kada se alat rotira i pravi pokret uvlačenja, za bušenje se koristi metoda bušenja. Promijenjena je dužina prevjesa šipke za bušenje, a također je promijenjena i deformacija sile bušaće šipke. Prečnik rupe je mali, formirajući konusnu rupu. Osim toga, povećava se dužina prevjesa šipke za bušenje, a povećava se i deformacija savijanja glavne osovine zbog vlastite težine, a os obrađene rupe će se u skladu s tim savijati. Ova metoda bušenja je pogodna samo za kratke rupe.
2. Dijamantsko bušenje
U poređenju sa običnim bušenjem, dijamantsko bušenje karakteriše mala količina povratnog rezanja, mali pomak i velika brzina rezanja. Može postići visoku preciznost obrade (IT7~IT6) i vrlo glatku površinu (Ra je 0,4~0,05 μm). Dijamantsko bušenje je prvobitno obrađeno dijamantskim bušilicama, a sada se uglavnom obrađuje cementnim karbidom, CBN i sintetičkim dijamantskim alatima. Uglavnom se koristi za obradu predmeta od obojenih metala, ali i za obradu livenog gvožđa i čelika.
Uobičajene količine rezanja za dijamantsko bušenje su: količina prethodnog bušenja je 0,2~0,6 mm, a konačno bušenje je 0,1 mm; brzina pomaka je 0,01~0,14 mm/r; brzina rezanja je 100~250m/min kod obrade livenog gvožđa, a obrada 150~300m/min za čelik, 300~2000m/min za obradu obojenih metala.
Kako bi se osiguralo da dijamantsko bušenje može postići visoku točnost obrade i kvalitet površine, alatna mašina (mašina za dijamantsko bušenje) koja se koristi mora imati visoku geometrijsku tačnost i krutost. Glavna osovina alatne mašine je obično poduprta preciznim kugličnim ležajevima sa ugaonim kontaktom ili hidrostatskim kliznim ležajevima i delovima koji se brzo okreću. Mora biti precizno izbalansiran; osim toga, kretanje mehanizma za hranjenje mora biti vrlo stabilno kako bi se osiguralo da radni sto može obavljati stabilno kretanje hranjenja pri maloj brzini.
Dijamantsko bušenje ima dobar kvalitet obrade i visoku efikasnost proizvodnje, i široko se koristi u završnoj obradi preciznih rupa u masovnoj proizvodnji, kao što su rupe cilindra motora, rupe klipnih klinova i rupe vretena na kutijama vretena alatnih mašina. Međutim, treba napomenuti da se prilikom upotrebe dijamantskog bušenja za obradu proizvoda od crnih metala mogu koristiti samo alati za bušenje od cementiranog karbida i CBN-a, a ne mogu se koristiti alati za bušenje od dijamanta, jer atomi ugljika u dijamantu imaju veliki afinitet. sa elementima grupe gvožđa. , vijek trajanja alata je nizak.
3. Alat za bušenje
Alati za bušenje mogu se podijeliti na alate za bušenje s jednom ivicom i alate za bušenje sa dvostrukom ivicom.
4. Tehnološke karakteristike i oblast primene bušenja
U poređenju sa postupkom bušenja-širenja-razvrtanja, prečnik rupe nije ograničen veličinom alata, a bušenje ima snažnu sposobnost ispravljanja grešaka. Površine za bušenje i pozicioniranje održavaju visoku preciznost položaja.
U poređenju sa spoljnim krugom rupe za bušenje, zbog slabe krutosti i velike deformacije sistema držača alata, uslovi odvođenja toplote i uklanjanja strugotine nisu dobri, a termička deformacija radnog komada i alata je relativno velika. Kvalitet obrade i efikasnost proizvodnje rupe za bušenje nisu tako visoki kao vanjski krug automobila. .
Na osnovu gornje analize može se vidjeti da bušenje ima širok raspon obrade, te da može obraditi rupe različitih veličina i različitih nivoa tačnosti. Za rupe i sisteme rupa sa velikim prečnikom i visokim zahtevima za preciznošću dimenzija i položaja, bušenje je gotovo jedina obrada. metoda. Preciznost obrade bušenja je IT9~IT7. Bušenje se može izvoditi na alatnim mašinama kao što su bušilice, strugovi i glodalice. Ima prednosti fleksibilnosti i široko se koristi u proizvodnji. U masovnoj proizvodnji, kako bi se poboljšala efikasnost bušenja, često se koriste matrice za bušenje.
4. brusne rupe
1. Princip honanja i glava za brušenje
Honovanje je metoda završne obrade rupe sa brusnom glavom pomoću štapa za brušenje (whitstone). Tokom honanja, radni predmet je fiksiran, a glava za honovanje pokreće vreteno mašine da se okreće i napravi povratno linearno kretanje. U procesu honanja, brusna šipka djeluje na površinu obratka pod određenim pritiskom, i reže vrlo tanak sloj materijala sa površine obratka, a putanja rezanja je ukrštena mreža. Kako se putanja kretanja abrazivnih zrnaca pješčane šipke ne bi ponavljala, broj okretaja u minuti rotacionog kretanja glave za brušenje i broj povratnih udaraca glave za brušenje u minuti trebaju biti prosti brojevi jedan drugog.
Ugao presjeka staze za honovanje povezan je s povratnom brzinom i perifernom brzinom glave za brušenje. Veličina ugla utiče na kvalitet obrade i efikasnost brušenja. Općenito, uzima se kao ° za grubo i za fino brušenje. Kako bi se olakšalo izbacivanje slomljenih abrazivnih čestica i strugotina, smanjila temperatura rezanja i poboljšao kvalitet obrade, potrebno je koristiti dovoljno tekućine za rezanje tokom brušenja.
Da bi zid rupe bio ravnomjerno obrađen, hod pješčane šipke bi trebao premašiti iznos prekoračenja na oba kraja rupe. Kako bi se osigurao ravnomjeran dodatak za honovanje i smanjio utjecaj greške rotacije vretena alatnih strojeva na točnost obrade, većina glava za honovanje i vretena alatnih strojeva spojena je plutajući.
Podešavanje radijalnog širenja i kontrakcije brusne šipke glave za brušenje ima različite strukturne oblike kao što su ručni, pneumatski i hidraulični.
2. Karakteristike procesa i opseg primjene honovanja
1) Honovanjem se može postići visoka tačnost dimenzija i tačnost oblika. Preciznost obrade je IT7~IT6, a greške zaobljenosti i cilindričnosti rupa mogu se kontrolisati unutar raspona od , ali honovanje ne može poboljšati tačnost položaja obrađenih rupa.
2) Honovanjem se može postići visok kvalitet površine, površinska hrapavost Ra je 0,2~0,25μm, a dubina sloja metamorfnog defekta površinskog metala je izuzetno mala 2,5~25μm.
3) U poređenju sa brzinom brušenja, iako periferna brzina glave za brušenje nije velika (vc=16~60m/min), ali zbog velike površine kontakta između pješčane šipke i radnog komada, brzina povrata je relativno visoka (va=8~20m/min). min), tako da brušenje i dalje ima visoku produktivnost.
Honovanje se široko koristi u obradi rupa cilindra motora i preciznih rupa u raznim hidrauličkim uređajima u masovnoj proizvodnji. Međutim, honovanje nije pogodno za obradu rupa na obradama od obojenih metala sa velikom plastičnošću, niti može obraditi rupe sa žljebovima za ključeve, otvore za klin, itd.
5. Izvucite rupu
1. Provlačenje i provlačenje
Provlačenje rupa je visoko produktivna metoda završne obrade koja se izvodi na mašini za provlačenje sa posebnim provlačenjem. Postoje dvije vrste ležaja za navlačenje: horizontalni ležaj za provlačenje i vertikalni ležaj za provlačenje, pri čemu je najčešća horizontalna podloga.
Prilikom provlačenja, provlačenje vrši samo linearno kretanje male brzine (glavno kretanje). Broj zubaca provlačenja koji rade u isto vrijeme općenito ne bi trebao biti manji od 3, inače provlačenje neće raditi glatko, a lako je proizvesti prstenasto mreškanje na površini obratka. Kako bi se spriječilo lomljenje proteza uslijed prevelike sile zatezanja, kada provlačenje radi, broj radnih zuba općenito ne bi trebao biti veći od 6 do 8.
Postoje tri različite metode provlačenja, koje su opisane na sljedeći način:
1) Slojevito provlačenje Karakteristika ove metode provlačenja je da provlačenje seče uzastopno sloj po sloj dodatka za obradu radnog komada. Kako bi se olakšalo lomljenje strugotine, zubi rezača se bruse sa raspoređenim žljebovima za odvajanje strugotine. Protež dizajniran prema metodi slojevitog provlačenja naziva se običan provlačenje.
2) Blok provlačenje Karakteristika ove metode provlačenja je da se svaki sloj metala na obrađenoj površini sastoji od grupe zuba u osnovi iste veličine, ali raspoređenih zuba (obično se svaka grupa sastoji od 2-3 zuba) izrezanih. Svaki zub samo odsiječe dio sloja metala. Provlačenje dizajnirano prema metodi provlačenja blokova naziva se provlačenje s kotačićem.
3) Sveobuhvatno provlačenje Ova metoda koncentriše prednosti slojevitog i segmentiranog provlačenja. Grubi dio zuba usvaja segmentirano provlačenje, a dio s finim zubima usvaja slojevito provlačenje. Na taj način se može skratiti dužina pročelja, poboljšati produktivnost i postići bolji kvalitet površine. Provlačenje dizajnirano prema metodi sveobuhvatnog provlačenja naziva se sveobuhvatno provlačenje.
2. Karakteristike procesa i opseg primjene provlačenja rupa
1) Provlačenje je alat sa više oštrica, koji može uzastopno završiti grubu obradu, završnu obradu i završnu obradu rupe u jednom potezu, uz visoku proizvodnu efikasnost.
2) Tačnost provlačenja uglavnom zavisi od tačnosti provlačenja. U normalnim uslovima, tačnost provlačenja može doseći IT9~IT7, a hrapavost površine Ra može doseći 6,3~1,6 μm.
3) Prilikom izvlačenja rupe radni predmet se pozicionira samom obrađenom rupom (vodeći dio pročelja je pozicioni element obratka), a nije lako osigurati međusobnu tačnost položaja rupe i drugih površina; U obradi dijelova tijela, rupe se često prvo crtaju, a zatim se obrađuju druge površine koristeći rupe kao referencu za pozicioniranje. 4) Provlačenje ne samo da može obraditi okrugle rupe, već i formirati rupe i otvore.
5) Provlačenje je alat fiksne veličine složenog oblika i visoke cijene, koji nije pogodan za obradu velikih rupa.
Rupe za povlačenje se obično koriste u masovnoj proizvodnji za obradu rupa na malim i srednjim dijelovima prečnika F10~80mm i dubine rupe koja ne prelazi 5 puta prečnika rupe.
Vrijeme objave: 29.08.2022