1. Pametno nabavite male količine hrane i pametno koristite trigonometrijske funkcije
Nabavite male količine hrane sa domišljatošću i efikasno primenite trigonometrijske funkcije. Tokom procesa tokarenja često se obrađuju predmeti sa unutrašnjim i spoljašnjim krugovima koji zahtevaju visoku preciznost. Izazovi kao što su toplota rezanja, trenje koje uzrokuje habanje alata i ponovljena preciznost kvadratnog držača alata otežavaju osiguranje kvaliteta.
Da bismo odgovorili na preciznu dubinu mikro-usisa, podešavamo uzdužni držač alata pod uglom na osnovu odnosa između suprotnih strana i hipotenuze trokuta, omogućavajući preciznu poprečnu dubinu tokom procesa tokarenja. Ovaj pristup ima za cilj uštedu vremena i rada, održavanje kvaliteta proizvoda i povećanje efikasnosti rada.
Standardna vrijednost skale držača alata za strug C620 je 0,05 mm po podjeli. Da bi se postigla bočna dubina od 0,005 mm, pozivajući se na tabelu sinusnih trigonometrijskih funkcija: sinα=0,005/0,05=0,1 α=5º44′Stoga, podešavanje držača alata na 5º44′ omogućava alatu za struganje da postigne minimalnu dubinu od 0,005 mm u prostoru. poprečni smjer sa svakim uzdužnim pomakom okvira.
2. Tri slučaja tehnologije vožnje unazad
Veliko iskustvo u proizvodnji pokazalo je da korištenje tehnologije obrnutog rezanja u određenim procesima tokarenja može dati pozitivne rezultate. Sadašnji slučajevi uključuju:
(1) Martenzitni dijelovi od nehrđajućeg čelika se koriste kao materijal za obrnuto sečenje navoja.
Prilikom rada na obradacima s navojem s nagibom od 1,25 i 1,75 mm, uobičajeni su problemi vezani za povlačenje i izvijanje alata. Obične strugove često nemaju namenski disk za izvijanje, što zahteva dugotrajna prilagođena rešenja. Kao rezultat, obrada navoja sa ovim specifičnim korakom može biti dugotrajna, a struganje pri maloj brzini može biti jedina održiva metoda.
Međutim, rezanje pri maloj brzini može dovesti do grickanja alata i slabe hrapavosti površine, posebno kada se radi o materijalima od martenzitnog nehrđajućeg čelika kao što su 1Crl3 i 2 Crl3. Da bi se riješili ovi izazovi, u praksi obrade razvijena je metoda rezanja „tri obrnuta“.
Ovaj pristup, koji uključuje obrnuto opterećenje alata, obrnuto sečenje i suprotne smjerove rezanja, pokazao se učinkovitim u postizanju brzog rezanja navoja s glatkim povlačenjem alata. Ova metoda je posebno korisna jer omogućava efikasno rezanje i izbjegava potencijalne probleme sa glodanjem alata povezane sa okretanjem pri maloj brzini.
Kada je vanjski dio automobila, izbrusiti ručku sličnu unutrašnjem navoju automobilskog noža (slika 1);
Kada se izbrusi unutrašnji navoj automobila, nož sa obrnutim unutrašnjim navojem (slika 2).
Prije početka postupka, lagano podesite vreteno tarnog diska koji se okreće suprotno kako biste osigurali brzinu rotacije pri pokretanju suprotnog okretanja. Zatim postavite i pričvrstite rezač konca, pokrenite rotaciju prema naprijed pri maloj brzini i pomaknite se do praznog žlijeba alata. Zatim nastavite sa umetanjem alata za okretanje navoja na odgovarajuću dubinu rezanja prije nego što pređete na obrnutu rotaciju. Tokom ove faze, alat za okretanje treba da se okreće s leva na desno velikom brzinom. Nakon nekoliko rezova po ovoj metodi, moguće je postići navoj sa odličnom hrapavostom površine i visokom preciznošću.
(2) Anti-car roll cvijeće
Kada se koristi tradicionalni strug za valjanje, uobičajeno je da čestice željeza i krhotine uđu u radni predmet i rezni alat. Upotreba nove operativne tehnike sa vretenom struga može efikasno ublažiti probleme koji se javljaju tokom tradicionalnog rada i dovesti do povoljnih ukupnih rezultata.
(3) Obrnuto okretanje unutrašnjih i vanjskih konusnih navoja cijevi
Kada radite na unutrašnjim i vanjskim konusnim navojima cijevi s niskim zahtjevima za preciznošću iu malim serijama, možete direktno koristiti novu metodu obrnutog rezanja i obrnutog ugradnje alata bez potrebe za šablonskim uređajem, održavajući kontinuirane procese rezanja.
Efikasnost ručnog noža za bočno prevlačenje, koji se kreće s lijeva na desno pri okretanju vanjskog konusnog navoja cijevi, leži u njegovoj sposobnosti da efikasno kontrolira dubinu noža za rezanje od većeg do manjeg promjera zbog predpritiska tokom proces rezanja. Primjena ove nove tehnologije obrnutog rada u tokarstvu nastavlja rasti i može se fleksibilno prilagoditi različitim specifičnim situacijama.
3. Novi rad i inovacija alata za bušenje malih rupa
Tokom okretanja, kada se buše rupe manje od 0,6 mm, ograničeni prečnik i loša krutost svrdla sprečavaju povećanje brzine rezanja. Materijal radnog komada, legura otporna na toplotu i nerđajući čelik, pokazuje visoku otpornost na rezanje. Kao rezultat toga, korištenje mehaničkog prijenosa u toku bušenja može lako slomiti burgiju. Jednostavno i efikasno rješenje je korištenje ručnog načina hranjenja i specijaliziranog alata.
Početni korak uključuje modifikaciju originalne stezne glave za bušilicu u plutajući tip s ravnim drškom. Stezanjem malog svrdla na plivajuću steznu glavu, postiže se glatko bušenje. Stražnji dio svrdla ima ravnu ručku i klizni nastavak, omogućavajući slobodno kretanje unutar izvlakača. U međuvremenu, pri bušenju male rupe, nježno ručno mikro-uvlačenje ručnom steznom glavom za bušenje olakšava brzo bušenje, održavajući kvalitet i produžavajući vijek trajanja malih burgija.
Dodatno, modificirana višenamjenska stezna glava za bušenje može se koristiti za narezivanje unutrašnjeg navoja malog promjera, razvrtanje i slične operacije. Za veće rupe savjetuje se umetanje graničnika između čahure za izvlačenje i ravne ručke. Pogledajte sliku 3 za vizuelne detalje.
4. Otporan na udarce za obradu dubokih rupa
Tokom obrade dubokih rupa, kombinacija malog prečnika rupe i vitkog drška alata za bušenje može dovesti do neizbežnih vibracija pri okretanju delova prečnika rupe u rasponu od Φ30 do Φ50 mm i dubine od približno 1000 mm. Da bi se ublažile vibracije i osigurala visokokvalitetna obrada dubokih rupa, jednostavan i efikasan pristup uključuje pričvršćivanje dva nosača, izrađena od materijala kao što su tkanina i bakelit, na tijelo šipke.
Ovi oslonci trebaju precizno odgovarati veličini promjera rupe. Korištenjem bakelitnog bloka u sendviču sa tkaninom kao potpore za pozicioniranje tokom procesa rezanja, šipka alata se stabilizira, značajno smanjuje vjerovatnoću vibracija i omogućava proizvodnju visokokvalitetnih dijelova za duboke rupe.
5. Sprečavanje loma malih centralnih bušilica
U procesu tokarenja, bušenje centralne rupe manje od Φ1,5 mm predstavlja visok rizik od loma centralne bušilice. Efikasna metoda za sprečavanje loma je izbjegavanje zaključavanja stražnje šipke tokom bušenja središnje rupe. To omogućava da se za bušenje iskoristi sama težina stražnje šipke i sila trenja između njega i ležišta alatne mašine. U situacijama kada je otpor rezanja prevelik, stražnji nosač će se automatski uvući, štiteći tako središnju bušilicu.
6. Poteškoće u obradi nanošenja materijala
Kada imamo poteškoća u obrađivanju materijala kao što su legure na visokim temperaturama i čelik za kaljenje, hrapavost površine obratka mora biti od RA0,20 do 0,05 μm, a točnost veličine je također visoka. Konačno, fina obrada se obično vrši na podlozi za mlevenje.
7. Vreteno za brzo utovar i istovar
Tokom procesa tokarenja, često se susrećemo sa raznim kompletima ležajeva sa fino okrenutim spoljnim krugovima i obrnutim uglovima konusa. Zbog velike veličine serije, zahtijevaju utovar i istovar tijekom cijele obrade. Vrijeme potrebno za promjenu alata je duže od stvarnog vremena rezanja, što dovodi do smanjene efikasnosti proizvodnje.
Trn za brzo utovar i pražnjenje, zajedno sa dolje opisanim alatom za okretanje s više oštrica (volfram karbid) s jednom oštricom, može minimizirati pomoćno vrijeme i osigurati kvalitetu proizvoda pri obradi različitih dijelova čahure ležaja. Metoda proizvodnje je sljedeća: Za stvaranje jednostavnog trna sa malim konusom, koristi se blagi konus od 0,02 mm na stražnjoj strani.
Nakon što je ležaj ugrađen, dijelovi se pričvršćuju na trn kroz trenje, a zatim se za obradu površine koristi alat za okretanje s jednom oštricom i više oštrica. Nakon zaokruživanja, ugao konusa se obrće na 15°, pri čemu se ključ koristi za brzo i efikasno izbacivanje dijelova, kao što je prikazano na slici 14.
8. Pogon čeličnih dijelova za kaljenje
(1) Jedan od ključnih primjera gašenjacnc mašinski obrađeni proizvodi
①Restrukturiranje i regeneracija brzoreznog čelika W18CR4V (popravak nakon prekida)
② Domaći nestandardni Slocculus standardi (teško izumiranje)
③ Pogon hardvera i dijelova za prskanje
④ Pogon od hardverskih svetlih lica
⑤ Prefinjena svjetla slavina s navojem sa nožem od brzog čelika
Kada imamo posla sa kaljenim hardverom i raznim delovima materijala koji su izazovni za mašinu u našoj proizvodnji, pažljiv odabir odgovarajućih materijala alata i količina rezanja, kao i geometrijskih uglova alata i metoda rada, može doneti značajne ekonomske koristi. Na primjer, kada se provlačenje s četvrtastim ušćem pokvari i regenerira za upotrebu u proizvodnji drugog proteža s četvrtastim ušćem, to ne samo da produžuje proizvodni ciklus već i dovodi do visokih troškova.
Naš pristup uključuje korištenje karbida YM052 i drugih vrhova oštrice za prečišćavanje slomljenog korijena originalnog pročelja u negativni prednji kut r. = -6°~ -8°, omogućavajući obnavljanje rezne ivice nakon pažljivog brušenja brusnim kamenom. Brzina rezanja je podešena na V = 10~15m/min. Nakon okretanja vanjskog kruga, isječe se prazan žljeb, a zatim se okreće navoj (uključujući grubo i fino struganje). Nakon grubog tokarenja, alat se mora naoštriti i brusiti prije završetka vanjskog navoja, a zatim se pripremi dio unutrašnjeg navoja za spajanje anglijske šipke, koji se nakon spajanja obrezuje. Kao rezultat ovih procesa tokarenja, polomljeni i odbačeni četvrtasti provoj je popravljen i vraćen u prvobitno stanje.
(2) Izbor alatnih materijala za obradu kaljenog okova
①Novi tipovi karbidnih pločica kao što su YM052, YM053 i YT05 se obično koriste pri brzinama rezanja ispod 18 m/min, postižući hrapavost površine obratka od Ra1,6~0,80μm.
②FD kubni alat sa bor nitridom sposoban je za obradu niza kaljenih čeličnih i dijelova obloženih raspršivanjem pri brzinama rezanja do 100m/min, što rezultira hrapavostom površine od Ra0,80~0,20μm. DCS-F kompozitni kubni bor nitrid alat iz državne Fabrike kapitalnih mašina i Fabrike brusnih točkova u Guizhouu br. 6 deli ovu izvedbu. Iako njegov učinak obrade nije tako superioran kao cementirani karbid, nedostaje mu ista čvrstoća i dubina prodiranja, a dolazi po većoj cijeni i riziku od oštećenja glave rezača ako se nepravilno koristi.
③Keramički alati za sečenje rade pri brzinama rezanja od 40-60m/min, ali imaju manju čvrstoću. Svaki od ovih alata ima jedinstvene karakteristike za obradu kaljenih delova i treba ih birati na osnovu specifičnih uslova uključujući varijacije materijala i tvrdoće.
(3) Zahtjevi za performanse alata za različite materijale kaljenih čeličnih dijelova Kaljeni čelični dijelovi od različitih materijala zahtijevaju različite performanse alata pod istom tvrdoćom i mogu se klasificirati u sljedeće tri kategorije:
Visoko legirani čelik:To se odnosi na alatni čelik i čelik za kalupe (prvenstveno razni brzorezni čelici) s ukupnim sadržajem legirajućih elemenata većim od 10%.
legirani čelik:Ovo uključuje alatni čelik i čelik za kalupe sa sadržajem legiranih elemenata u rasponu od 2 do 9%, na primjer, 9SiCr, CrWMn i legirani konstrukcioni čelik visoke čvrstoće.
ugljični čelik:Ovo uključuje različite ugljične alatne čelike i karburizirane čelike kao što su T8, T10, čelik br. 15 ili čelik br. 20 naugljični čelik, između ostalih. Nakon kaljenja, mikrostruktura ugljičnog čelika sastoji se od kaljenog martenzita i male količine karbida. Ovo rezultira rasponom tvrdoće od HV800~1000, što je veće od tvrdoće WC i TiC kod cementnog karbida i A12D3 kod keramičkih alata.
Osim toga, njegova vruća tvrdoća je niža od tvrdoće martenzita bez legiranih elemenata, uglavnom ne prelazi 200°C.
Povećanje prisutnosti legirajućih elemenata u čeliku dovodi do odgovarajućeg povećanja sadržaja karbida u čeliku nakon kaljenja i otpuštanja, što rezultira složenom mješavinom karbida. Kao ilustracija služi brzorezni čelik, gdje sadržaj karbida u mikrostrukturi nakon kaljenja i temperiranja može doseći 10-15% (volumenski omjer). Ovo uključuje različite vrste karbida kao što su MC, M2C, M6, M3, 2C i drugi, pri čemu VC pokazuje visoku tvrdoću (HV2800), koja daleko premašuje tvrdoću tipičnih materijala alata.
Nadalje, vruća tvrdoća martenzita koji sadrži brojne legirajuće elemente može se podići na približno 600°C. Posljedično, obradivost kaljenog čelika sa sličnom makro tvrdoćom značajno varira. Prije obrade kaljenog čeličnog dijela, ključno je prvo analizirati njegovu kategoriju, razumjeti njegove karakteristike i odabrati odgovarajuće materijale alata, parametre rezanja i geometriju alata. Uz odgovarajuće razmatranje, okretanje dijelova od kaljenog čelika može se izvršiti pod različitim uglovima.
Anebon je ponosan na veću ispunjenost klijenata i široku prihvaćenost zbog Anebonove uporne težnje za visokim kvalitetom proizvoda i usluga za CE certifikat prilagođene visokokvalitetne kompjuterske komponenteCNC glodanje dijelovaMetal, Anebon nastavlja da juri WIN-WIN scenario sa našim potrošačima. Anebon srdačno pozdravlja klijentelu iz cijelog svijeta koja dolazi u posjetu i uspostavlja dugotrajnu romantičnu vezu.
CE certifikat Kina cnc obrađene aluminijske komponente,CNC tokareni dijelovii dijelovi za cnc strug. Svi zaposleni u fabrici, prodavnici i kancelariji Anebona bore se za jedan zajednički cilj da obezbede bolji kvalitet i uslugu. Pravi posao je da dobijete win-win situaciju. Željeli bismo pružiti više podrške kupcima. Pozdravljamo sve simpatične kupce da sa nama komuniciraju detalje o našim proizvodima i rješenjima!
Ako želite da saznate više ili imate pitanja, kontaktirajteinfo@anebon.com.
Vrijeme objave: Feb-18-2024