1. Dobijte malu količinu dubine korištenjem trigonometrijskih funkcija
U industriji precizne mašinske obrade često radimo sa komponentama koje imaju unutrašnje i spoljašnje krugove koji zahtevaju preciznost drugog nivoa. Međutim, faktori kao što su toplota rezanja i trenje između radnog komada i alata mogu dovesti do habanja alata. Osim toga, tačnost pozicioniranja četvrtastog držača alata može utjecati na kvalitetu gotovog proizvoda.
Da bismo odgovorili na izazov preciznog mikro produbljivanja, možemo iskoristiti odnos između suprotne strane i hipotenuze pravokutnog trokuta tokom procesa okretanja. Podešavanjem ugla uzdužnog držača alata po potrebi, možemo efikasno postići finu kontrolu nad horizontalnom dubinom alata za struganje. Ova metoda ne samo da štedi vrijeme i trud, već i poboljšava kvalitet proizvoda i poboljšava ukupnu radnu efikasnost.
Na primjer, vrijednost skale oslonca alata na strugu C620 je 0,05 mm po mreži. Da bi se postigla bočna dubina od 0,005 mm, možemo se pozvati na sinusnu trigonometrijsku funkciju. Izračun je sljedeći: sinα = 0,005/0,05 = 0,1, što znači α = 5º44′. Stoga, postavljanjem oslonca alata na 5º44′, svako pomicanje uzdužnog diska za graviranje za jednu rešetku rezultirat će bočnim podešavanjem od 0,005 mm za alat za okretanje.
2. Tri primjera primjene tehnologije obrnutog okretanja
Dugogodišnja proizvodna praksa je pokazala da tehnologija obrnutog rezanja može dati odlične rezultate u specifičnim procesima tokarenja.
(1) Materijal navoja za obrnuto sečenje je martenzitni nerđajući čelik
Prilikom obrade unutrašnjih i vanjskih navojnih predmeta s korakom od 1,25 i 1,75 mm, rezultirajuće vrijednosti su nedjeljive zbog oduzimanja koraka zavrtnja tokarilice od koraka obratka. Ako se navoj obrađuje podizanjem matice za spajanje kako bi se izvukao alat, to često dovodi do nedosljednog urezivanja navoja. Uobičajeni strugovi generalno nemaju diskove za nasumično narezivanje navoja, a stvaranje takvog seta može biti prilično dugotrajno.
Kao rezultat toga, uobičajena metoda za obradu navoja ovog koraka je okretanje naprijed malom brzinom. Brzo urezivanje navoja ne dozvoljava dovoljno vremena za izvlačenje alata, što dovodi do niske efikasnosti proizvodnje i povećanog rizika od škrgutanja alata tokom procesa tokarenja. Ovaj problem značajno utječe na hrapavost površine, posebno kada se obrađuju martenzitni materijali od nehrđajućeg čelika kao što su 1Cr13 i 2Cr13 pri malim brzinama zbog izraženog škripanja alata.
Kako bi se riješili ovi izazovi, metoda rezanja „tri obrnuta“ razvijena je kroz praktično iskustvo obrade. Ova metoda uključuje obrnuto učitavanje alata, obrnuto sečenje i dovođenje alata u suprotnom smjeru. Efikasno postiže dobre ukupne performanse rezanja i omogućava brzo rezanje navoja, jer se alat pomiče s lijeva na desno kako bi izašao iz radnog predmeta. Shodno tome, ova metoda eliminiše probleme sa izvlačenjem alata tokom brzog urezivanja navoja. Specifična metoda je sljedeća:
Prije početka obrade, lagano zategnite vreteno tarne ploče za vožnju unazad kako biste osigurali optimalnu brzinu pri pokretanju unatrag. Poravnajte rezač konca i pričvrstite ga zatezanjem matice za otvaranje i zatvaranje. Započnite rotaciju prema naprijed pri maloj brzini dok se žljeb rezača ne isprazni, zatim umetnite alat za okretanje navoja na odgovarajuću dubinu rezanja i obrnite smjer. U ovom trenutku alat za okretanje treba da se kreće s lijeva na desno velikom brzinom. Nakon nekoliko rezova na ovaj način, postići ćete navoj dobre površinske hrapavosti i visoke preciznosti.
(2) Reverzno narezivanje
U tradicionalnom procesu narezivanja prema naprijed, željezne strugotine i krhotine se lako mogu zarobiti između radnog komada i alata za narezivanje. Ova situacija može dovesti do prekomjerne sile koja se primjenjuje na radni komad, što rezultira problemima kao što su neusklađenost uzoraka, drobljenje uzoraka ili stvaranje duhova. Međutim, korištenjem nove metode obrnutog narezivanja s vretenom strugova koji se okreće horizontalno, mnogi nedostaci povezani s radom naprijed mogu se učinkovito izbjeći, što dovodi do boljeg ukupnog rezultata.
(3) Obrnuto okretanje unutrašnjih i vanjskih konusnih navoja cijevi
Prilikom struganja raznih unutrašnjih i vanjskih konusnih navoja cijevi s niskim zahtjevima za preciznošću i malim proizvodnim serijama, možete koristiti novu metodu koja se zove obrnuto rezanje bez potrebe za uređajem za rezanje. Prilikom rezanja možete rukom primijeniti horizontalnu silu na alat. Za vanjske konusne navoje cijevi, to znači pomicanje alata s lijeva na desno. Ova bočna sila pomaže efikasnijoj kontroli dubine rezanja kako napredujete od većeg prečnika do manjeg prečnika. Razlog zbog kojeg ova metoda djeluje efikasno je predpritisak koji se primjenjuje prilikom udaranja u alat. Primjena ove tehnologije obrnutog rada u obradi tokarenja postaje sve raširenija i može se fleksibilno prilagoditi različitim specifičnim situacijama.
3. Nova metoda rada i inovacija alata za bušenje malih rupa
Prilikom bušenja rupa manjih od 0,6 mm, mali prečnik svrdla, u kombinaciji sa slabom krutošću i malom brzinom rezanja, može rezultirati značajnom otpornošću na sečenje, posebno kada se radi sa legurama otpornim na toplotu i nerđajućim čelikom. Kao rezultat toga, korištenje mehaničkog prijenosa u ovim slučajevima može lako dovesti do loma burgije.
Za rješavanje ovog problema može se koristiti jednostavan i efikasan alat i metoda ručnog hranjenja. Prvo modificirajte originalnu steznu glavu za bušilicu u plivajuću ravnu dršku. Kada je u upotrebi, bezbedno pričvrstite malu burgiju u plivajuću steznu glavu, omogućavajući glatko bušenje. Ravna drška burgije dobro pristaje u navlaku za povlačenje, omogućavajući joj slobodno kretanje.
Prilikom bušenja malih rupa, možete lagano držati steznu glavu za bušilicu rukom kako biste postigli ručno mikro-ulaganje. Ova tehnika omogućava brzo bušenje malih rupa, istovremeno osiguravajući kvalitetu i efikasnost, produžavajući na taj način vijek trajanja burgije. Modificirana višenamjenska stezna glava za bušenje također se može koristiti za urezivanje unutrašnjih navoja malog promjera, razvrtanje rupa i još mnogo toga. Ako je potrebno izbušiti veću rupu, granični klin se može umetnuti između vučne čahure i ravne drške (vidi sliku 3).
4. Anti-vibracija obrade dubokih rupa
U obradi dubokih rupa, mali prečnik rupe i tanak dizajn alata za bušenje čine neizbežnim da se pojave vibracije pri okretanju delova dubokih rupa prečnika Φ30-50mm i dubine od približno 1000mm. Da bi se ove vibracije alata svele na minimum, jedna od najjednostavnijih i najefikasnijih metoda je pričvršćivanje dva nosača napravljena od materijala poput bakelita ojačanog tkaninom na tijelo alata. Ovi nosači trebaju biti istog promjera kao i rupa. Tokom procesa rezanja, bakelitni nosači ojačani tkaninom pružaju pozicioniranje i stabilnost, što pomaže u sprječavanju vibriranja alata, što rezultira visokokvalitetnim dijelovima s dubokim rupom.
5. Protiv lomljenja malih centralnih bušilica
U obradi tokara, kada se buši središnja rupa manja od 1,5 mm (Φ1,5 mm), središnja bušilica je sklona lomljenju. Jednostavna i efikasna metoda za sprječavanje loma je izbjegavanje zaključavanja stražnje šipke dok bušite središnju rupu. Umjesto toga, dozvolite da težina stražnje šipke stvori trenje o površinu ležišta alatne mašine dok se buši rupa. Ako otpor rezanja postane prevelik, stražnji dio će se automatski pomaknuti unazad, pružajući zaštitu za središnju bušilicu.
6. Tehnologija obrade gumenog kalupa tipa “O”.
Kada koristite gumeni kalup tipa "O", neusklađenost između muških i ženskih kalupa je čest problem. Ovo neusklađenost može izobličiti oblik presovanog gumenog prstena tipa "O", kao što je prikazano na slici 4, što dovodi do značajnog otpada materijala.
Nakon mnogih testova, sljedeća metoda može u osnovi proizvesti kalup u obliku slova "O" koji ispunjava tehničke zahtjeve.
(1) Tehnologija obrade muških kalupa
① Fino Fino okrenite dimenzije svakog dijela i kosinu od 45° prema crtežu.
② Instalirajte nož za oblikovanje R, pomaknite mali držač noža na 45°, a metoda poravnanja noža je prikazana na slici 5.
Prema dijagramu, kada je alat R u položaju A, alat dodiruje vanjski krug D sa kontaktnom točkom C. Pomjerite veliki klizač za rastojanje u smjeru strelice jedan, a zatim pomaknite horizontalni držač alata X u smjeru strelice 2. X se izračunava na sljedeći način:
X=(Dd)/2+(R-Rsin45°)
=(Dd)/2+(R-0,7071R)
=(Dd)/2+0,2929R
(tj. 2X=D—d+0,2929Φ).
Zatim pomaknite veliki klizač u smjeru strelice tri tako da R alat dođe u kontakt sa nagibom od 45°. U ovom trenutku, alat je u središnjem položaju (tj. R alat je u poziciji B).
③ Pomerite mali držač alata u smeru strelice 4 da biste izrezali šupljinu R, a dubina umaka je Φ/2.
Napomena ① Kada je R alat u položaju B:
∵OC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=OC-OD=R-0,7071R=0,2929R,
④ X dimenziju može kontrolirati mjerač bloka, a R dimenziju se može kontrolirati pomoću indikatora za kontrolu dubine.
(2) Tehnologija obrade negativnog kalupa
① Obradite dimenzije svakog dijela prema zahtjevima sa slike 6 (dimenzije šupljine se ne obrađuju).
② Izbrusiti kosinu i krajnju površinu od 45°.
③ Instalirajte alat za oblikovanje R i podesite mali držač alata na ugao od 45° (izvršite jedno podešavanje za obradu i pozitivnih i negativnih kalupa). Kada je R alat pozicioniran na A′, kao što je prikazano na slici 6, uvjerite se da je alat u kontaktu sa vanjskom kružnicom D u kontaktnoj točki C. Zatim pomaknite veliki klizač u smjeru strelice 1 da biste odvojili alat od vanjskog kruga D, a zatim pomaknite horizontalni držač alata u smjeru strelice 2. Udaljenost X izračunava se na sljedeći način:
X=d+(Dd)/2+CD
=d+(Dd)/2+(R-0,7071R)
=d+(Dd)/2+0,2929R
(tj. 2X=D+d+0,2929Φ)
Zatim pomjerite veliki klizač u smjeru strelice tri sve dok R alat ne dođe u kontakt sa kosom od 45°. U ovom trenutku, alat je u središnjem položaju (tj. pozicija B′ na slici 6).
④ Pomerite mali držač alata u smeru strelice 4 da biste sekli šupljinu R, a dubina umaka je Φ/2.
Napomena: ①∵DC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=0,2929R,
⑤Dimenzija X može se kontrolirati pomoću mjerača bloka, a R dimenzija se može kontrolirati pomoću indikatora za kontrolu dubine.
7. Anti-vibracija pri okretanju obradaka sa tankim zidovima
Tokom procesa tokarenja tankih zidovadijelovi za livenje, vibracije često nastaju zbog njihove slabe krutosti. Ovaj problem je posebno izražen kod obrade nehrđajućeg čelika i legura otpornih na toplinu, što dovodi do izuzetno loše hrapavosti površine i skraćenog vijeka trajanja alata. Ispod je nekoliko jednostavnih metoda protiv vibracija koje se mogu koristiti u proizvodnji.
1. Okretanje vanjskog kruga šupljih tankih cijevi od nehrđajućeg čelika**: Da biste smanjili vibracije, napunite šuplji dio radnog komada piljevinom i čvrsto ga zatvorite. Dodatno, koristite bakelitne čepove ojačane tkaninom za zaptivanje oba kraja radnog komada. Zamijenite potporne kandže na osloncu za alat s potpornim dinjama od bakelita ojačanog tkaninom. Nakon poravnanja potrebnog luka, možete nastaviti okretati šuplju vitku šipku. Ova metoda efikasno minimizira vibracije i deformacije tokom rezanja.
2. Okretanje unutrašnje rupe tankozidnih obradaka od legure otporne na toplotu (visokog nikla i hroma)**: Zbog slabe krutosti ovih radnih komada u kombinaciji sa vitkom trakom sa alatima, može doći do ozbiljne rezonance tokom rezanja, rizikujući oštećenje alata i proizvodnju otpad. Omotavanje vanjskog kruga obratka materijalima koji apsorbiraju udarce, kao što su gumene trake ili spužve, može značajno smanjiti vibracije i zaštititi alat.
3. Okretanje spoljašnjeg kruga legura otpornih na toplotu sa tankim čaurama**: Visoka otpornost na rezanje legura otpornih na toplotu može dovesti do vibracija i deformacija tokom procesa rezanja. Da biste to spriječili, ispunite rupu obratka materijalima kao što su guma ili pamučni konac i čvrsto pričvrstite obje krajnje strane. Ovaj pristup efikasno sprečava vibracije i deformacije, omogućavajući proizvodnju visokokvalitetnih obradaka čaura sa tankim zidovima.
8. Alat za stezanje diskova u obliku diska
Komponenta u obliku diska je dio tankih stijenki s dvostrukim kosinama. Tokom drugog procesa tokarenja, bitno je osigurati da su tolerancije oblika i položaja zadovoljene i spriječiti bilo kakvu deformaciju radnog komada tokom stezanja i rezanja. Da biste to postigli, možete sami kreirati jednostavan set alata za stezanje.
Ovi alati koriste kosinu iz prethodnog koraka obrade za pozicioniranje. Dio u obliku diska je osiguran u ovom jednostavnom alatu pomoću matice na vanjskoj kosini, omogućavajući okretanje polumjera luka (R) na krajnjoj strani, rupi i vanjskoj kosi, kao što je prikazano na priloženoj slici 7.
9. Precizno bušenje velikog prečnika meke čeljusti limiter
Prilikom okretanja i stezanja preciznih radnih komada velikog prečnika, bitno je spriječiti pomicanje tri čeljusti zbog praznina. Da bi se to postiglo, šipka koja odgovara prečniku obratka mora biti prethodno stegnuta iza tri čeljusti prije nego što se izvrši bilo kakvo podešavanje na mekim čeljustima.
Naš prilagođeni precizno probušen graničnik meke čeljusti velikog prečnika ima jedinstvene karakteristike (vidi sliku 8). Konkretno, tri vijka u dijelu br. 1 mogu se podesiti unutar fiksne ploče kako bi se proširio prečnik, što nam omogućava da po potrebi zamijenimo šipke različitih veličina.
10. Jednostavna precizna dodatna meka kandža
In tokarska obrada, često radimo sa obradacima srednje i male preciznosti. Ove komponente često imaju složene unutrašnje i vanjske oblike sa strogim zahtjevima za toleranciju oblika i položaja. Da bismo to riješili, dizajnirali smo set prilagođenih steznih glava s tri čeljusti za strugove, kao što je C1616. Precizne meke čeljusti osiguravaju da radni predmeti ispunjavaju različite standarde tolerancije oblika i položaja, sprječavajući bilo kakvo štipanje ili deformaciju tokom višestrukih operacija stezanja.
Proces proizvodnje ovih preciznih mekih čeljusti je jednostavan. Izrađene su od šipki od aluminijske legure i izbušene prema specifikacijama. Na vanjskom krugu se stvara bazna rupa u koju su urezani M8 navoji. Nakon glodanja s obje strane, meke čeljusti se mogu montirati na originalne tvrde čeljusti stezne glave s tri čeljusti. M8 šestougaoni vijci se koriste za pričvršćivanje tri čeljusti na mjestu. Nakon toga izbušimo rupe za pozicioniranje prema potrebi za precizno stezanje radnog komada u aluminijskim mekim čeljustima prije rezanja.
Implementacija ovog rješenja može donijeti značajne ekonomske koristi, kao što je prikazano na slici 9.
11. Dodatni antivibracioni alati
Zbog niske krutosti vitkih obradaka osovine, vibracije se mogu lako pojaviti tokom rezanja sa više žljebova. To rezultira lošom završnom obradom površine na radnom komadu i može uzrokovati oštećenje reznog alata. Međutim, set antivibracionih alata napravljenih po meri može efikasno da reši probleme sa vibracijama povezanim sa vitkim delovima tokom žlebova (vidi sliku 10).
Prije početka rada, ugradite antivibracijski alat koji ste sami izradili na odgovarajući položaj na četvrtastom držaču alata. Zatim pričvrstite potreban alat za okretanje žljebova na kvadratni držač alata i podesite udaljenost opruge i kompresiju. Kada je sve postavljeno, možete početi sa radom. Kada alat za struganje dođe u kontakt sa obratkom, antivibracioni alat će istovremeno pritisnuti površinu radnog komada, efikasno smanjujući vibracije.
12. Dodatna središnja kapa uživo
Prilikom obrade malih osovina različitih oblika, neophodno je koristiti centar pod naponom kako bi se radni komad sigurno držao tokom rezanja. Od krajevaprototip CNC glodanjaradni komadi često imaju različite oblike i male prečnike, standardni centri pod naponom nisu prikladni. Da bih riješio ovaj problem, kreirao sam prilagođene žive pred-point kapice u različitim oblicima tokom svoje proizvodne prakse. Zatim sam instalirao ove kapice na standardne žive pred-tačke, omogućavajući im da se efikasno koriste. Struktura je prikazana na slici 11.
13. Završna obrada honanjem za materijale koji se teško obrađuju
Prilikom obrade zahtjevnih materijala kao što su legure na visokim temperaturama i kaljeni čelik, bitno je postići hrapavost površine od Ra od 0,20 do 0,05 μm i održati visoku točnost dimenzija. Obično se završni proces završne obrade izvodi pomoću brusilice.
Da biste poboljšali ekonomsku efikasnost, razmislite o kreiranju skupa jednostavnih alata za brušenje i točkova za brušenje. Koristeći brušenje umjesto završnog brušenja na strugu, možete postići bolje rezultate.
Honing wheel
Izrada točkova za brušenje
① Sastojci
Vezivo: 100g epoksidne smole
Abraziv: 250-300 g korunda (monokristalni korund za teško obradive visokotemperaturne nikl-hrom materijale). Koristite br. 80 za Ra0.80μm, br. 120-150 za Ra0.20μm i br. 200-300 za Ra0.05μm.
Učvršćivač: 7-8 g etilendiamina.
Plastifikator: 10-15 g dibutil ftalata.
Materijal kalupa: oblik HT15-33.
② Metoda livenja
Sredstvo za otpuštanje kalupa: Zagrijte epoksidnu smolu na 70-80℃, dodajte 5% polistirena, 95% otopinu toluena i dibutil ftalat i ravnomjerno promiješajte, zatim dodajte korund (ili monokristalni korund) i ravnomjerno promiješajte, a zatim zagrijte na 70-80 ℃, dodati etilendiamin kada se ohladi na 30°-38℃, ravnomjerno promiješati (2-5 minuta), zatim sipajte u kalup i držite ga na 40℃ 24 sata prije vađenja iz kalupa.
③ Linearna brzina \( V \) je data formulom \( V = V_1 \cos \alpha \). Ovdje \( V \) predstavlja relativnu brzinu prema radnom komadu, konkretno brzinu brušenja kada točak za brušenje ne vrši uzdužni pomak. Tokom procesa honanja, osim rotacijskog kretanja, radni komad se također napreduje sa količinom pomaka \( S \), što omogućava povratno kretanje.
V1=80～120m/min
t=0,05～0,10 mm
Ostatak<0,1mm
④ Hlađenje: 70% kerozina pomiješano sa 30% motornog ulja br. 20, a točak za brušenje se korigira prije honanja (prethoning).
Struktura alata za brušenje je prikazana na slici 13.
14. Vreteno za brzo utovar i istovar
U obradi tokara, različite vrste setova ležajeva se često koriste za fino podešavanje vanjskih krugova i obrnutih uglova konusa vodiča. S obzirom na velike količine serija, procesi utovara i istovara tokom proizvodnje mogu rezultirati dodatnim vremenima koja premašuju stvarno vrijeme rezanja, što dovodi do niže ukupne efikasnosti proizvodnje. Međutim, korištenjem vretena za brzo utovar i rasterećenje zajedno sa alatom za struganje od tvrdog metala s jednom oštricom i više rubova, možemo smanjiti pomoćno vrijeme tijekom obrade različitih dijelova čahure ležaja uz održavanje kvalitete proizvoda.
Da biste napravili jednostavno, malo konusno vreteno, počnite sa ugradnjom blagog konusa od 0,02 mm na stražnjoj strani vretena. Nakon ugradnje seta ležajeva, komponenta će biti pričvršćena na vreteno trenjem. Zatim koristite alat za okretanje s jednom oštricom i više rubova. Počnite okretanjem vanjskog kruga, a zatim primijenite ugao suženja od 15°. Kada završite ovaj korak, zaustavite mašinu i koristite ključ da brzo i efikasno izbacite deo, kao što je prikazano na slici 14.
15. Tokarenje dijelova od kaljenog čelika
(1) Jedan od ključnih primjera tokarenja dijelova od kaljenog čelika
- Obnova i regeneracija brzoreznih čelika W18Cr4V kaljenih provlačenja (popravka nakon loma)
- Nestandardni mjerači navoja (kaljeni hardver)
- Tokarenje kaljenog okova i prskanih dijelova
- Tokarenje kaljenog okova za glatke utikače
- Slavine za poliranje navoja modificirane alatima od brzoreznog čelika
Za efikasno rukovanje kaljenim hardverom i raznim izazovimaCNC obradni dijeloviU procesu proizvodnje, neophodno je odabrati odgovarajuće materijale alata, parametre rezanja, uglove geometrije alata i metode rada kako bi se postigli povoljni ekonomski rezultati. Na primjer, kada se četvrtasti čep slomi i zahtijeva regeneraciju, proces ponovne proizvodnje može biti dug i skup. Umjesto toga, možemo koristiti karbid YM052 i druge alate za rezanje u korijenu originalnog prijeloma. Brušenjem glave oštrice do negativnog nagibnog ugla od -6° do -8°, možemo poboljšati njegove performanse. Rezna ivica se može rafinirati uljnim kamenom, koristeći brzinu rezanja od 10 do 15 m/min.
Nakon okretanja vanjskog kruga, nastavljamo s izrezivanjem utora i na kraju oblikujemo navoj, podjelom Turninge proces u Turningnd fino struganje. Nakon grubog tokarenja, alat se mora ponovo naoštriti i brusiti prije nego što možemo nastaviti s finim tokarivanjem vanjskog navoja. Dodatno, potrebno je pripremiti dio unutrašnjeg navoja klipnjače, a alat treba podesiti nakon spajanja. Konačno, polomljeni i izrezani četvrtasti protež može se popraviti okretanjem, uspješno vraćajući ga u prvobitni oblik.
(2) Izbor alatnih materijala za tokarenje kaljenih dijelova
① Nove oštrice od tvrdog metala kao što su YM052, YM053 i YT05 općenito imaju brzinu rezanja ispod 18 m/min, a hrapavost površine radnog komada može doseći Ra1,6~0,80μm.
② Kubični alat sa bor nitridom, model FD, sposoban je za obradu različitih kaljenih čelika i prskanjatokovane komponentepri brzinama rezanja do 100 m/min, postižući hrapavost površine Ra od 0,80 do 0,20 μm. Dodatno, kompozitni kubni alat od bor nitrida, DCS-F, koji proizvode tvornica kapitalnih mašina u državnom vlasništvu i tvornica šestih brusnih točkova Guizhou, pokazuje slične performanse.
Međutim, efikasnost obrade ovih alata je inferiornija od one od cementiranog karbida. Dok je snaga kubnih alata od bor nitrida niža od one od cementiranog karbida, oni nude manju dubinu zahvata i skuplji su. Osim toga, glava alata se može lako oštetiti ako se nepravilno koristi.
⑨ Keramički alati, brzina rezanja je 40-60m/min, slaba čvrstoća.
Navedeni alati imaju svoje karakteristike u struganju kaljenih delova i treba ih birati prema specifičnim uslovima struganja različitih materijala i različite tvrdoće.
(3) Vrste kaljenih čeličnih dijelova od različitih materijala i izbor performansi alata
Kaljeni čelični dijelovi od različitih materijala imaju potpuno različite zahtjeve za performanse alata pri istoj tvrdoći, koji se grubo mogu podijeliti u sljedeće tri kategorije;
① Visokolegirani čelik odnosi se na alatni čelik i čelik za kalupe (uglavnom različiti brzorezni čelici) s ukupnim sadržajem legirajućih elemenata većim od 10%.
② Legirani čelik se odnosi na alatni čelik i čelik za kalupe sa sadržajem legirajućih elemenata od 2-9%, kao što su 9SiCr, CrWMn i legirani konstrukcioni čelik visoke čvrstoće.
③ Ugljični čelik: uključujući razne karbonske alatne ploče od čelika i čelika za naugljičenje kao što su T8, T10, 15 čelik ili 20 čelični čelik za naugljičenje, itd.
Za ugljični čelik, mikrostruktura nakon gašenja se sastoji od kaljenog martenzita i male količine karbida, što rezultira rasponom tvrdoće od HV800-1000. To je znatno niže od tvrdoće volfram karbida (WC), titanijum karbida (TiC) u cementnom karbidu i A12D3 u keramičkim alatima. Uz to, vruća tvrdoća ugljičnog čelika je manja od tvrdoće martenzita bez legirajućih elemenata, obično ne prelazi 200°C.
Kako se povećava sadržaj legirajućih elemenata u čeliku, tako raste i sadržaj karbida u mikrostrukturi nakon kaljenja i otpuštanja, što dovodi do složenijeg spektra karbida. Na primjer, u brzoreznom čeliku sadržaj karbida može doseći 10-15% (po volumenu) nakon kaljenja i otpuštanja, uključujući tipove kao što su MC, M2C, M6, M3 i 2C. Među njima, vanadijev karbid (VC) posjeduje visoku tvrdoću koja nadmašuje tvrdoću tvrde faze u općim materijalima alata.
Nadalje, prisustvo više legirajućih elemenata povećava vruću tvrdoću martenzita, omogućavajući mu da dostigne oko 600°C. Posljedično, obradivost kaljenih čelika slične makrotvrdoće može značajno varirati. Prije tokarenja dijelova od kaljenog čelika, bitno je identificirati njihovu kategoriju, razumjeti njihove karakteristike i odabrati odgovarajuće materijale alata, parametre rezanja i geometriju alata kako bi se proces tokarenja učinkovito dovršio.
Ako želite saznati više ili upit, slobodno kontaktirajteinfo@anebon.com.
Vrijeme objave: 11.11.2024