Brojni faktori doprinose izobličenju aluminijumskih komponenti tokom procesa proizvodnje, uključujući svojstva materijala, geometriju delova i proizvodne parametre.
Primarni faktori obuhvataju unutrašnje naprezanje unutar sirovog materijala, izobličenje koje je rezultat sila obrade i topline, te deformacije izazvane pritiskom stezanja.
1. Procesne mjere za smanjenje deformacije obrade
1. Smanjite unutrašnje naprezanje blanka
Unutrašnja napetost sirovine može se donekle ublažiti prirodnim ili umjetnim postupcima starenja i vibracija. Preliminarna obrada je također održiva metoda. U slučaju sirovina sa izdašnim prevjesima i značajnim izbočinama, izobličenje nakon obrade je također značajno.
Prethodna obrada viška sirovog materijala i smanjenje prepusta svake sekcije ne samo da može ublažiti deformaciju obrade u narednim postupcima, već i omogućiti da se ostavi po strani za period nakon preliminarne obrade, što može dodatno ublažiti neke od unutrašnja napetost.
2. Poboljšajte sposobnost rezanja alata
Na snagu rezanja i toplotu rezanja tokom obrade značajno utiču sastav materijala i specifičan oblik alata. Odabir odgovarajućeg alata je od vitalnog značaja za minimiziranje izobličenja tokom obrade dijela.
1) Razumno odabrati geometrijske parametre alata.
①Ugao nagiba igra ključnu ulogu u operacijama rezanja. Važno je pažljivo odabrati veći nagibni ugao, istovremeno osiguravajući da se zadrži snaga oštrice. Veći nagibni ugao ne samo da pomaže u postizanju oštrije rezne ivice, već i minimizira izobličenje rezanja i olakšava efikasno uklanjanje strugotine, što dovodi do smanjene sile rezanja i temperature. Alati sa negativnim nagibnim uglovima treba izbegavati po svaku cenu.
②Ugao reljefa: Veličina ugla reljefa značajno utiče na habanje boka i kvalitet obrađene površine. Izbor ugla reljefa zavisi od debljine reza. Kod grubog glodanja, gdje postoji značajan pomak, veliko opterećenje rezanja i veliko stvaranje topline, ključno je osigurati optimalno odvođenje topline iz alata. Stoga treba izabrati manji ugao reljefa. Suprotno tome, za fino glodanje potrebna je oštra rezna ivica kako bi se smanjilo trenje između boka i obrađene površine i smanjila elastična deformacija. Zbog toga se preporučuje veći zazor.
③Ugao spirale: Da bi glodanje bilo glatko i smanjila sila glodanja, ugao spirale treba da bude što je moguće veći.
④ Glavni ugao skretanja: Pravilno smanjenje glavnog ugla skretanja može poboljšati uvjete odvođenja topline i smanjiti prosječnu temperaturu područja obrade.
2) Poboljšati strukturu alata.
①Da biste poboljšali evakuaciju strugotine, važno je smanjiti količinu zuba na glodalici i povećati prostor za strugotine. Zbog veće plastičnosti aluminijskih dijelova dolazi do povećane deformacije rezanja tokom obrade, što zahtijeva veći prostor za strugotine. Kao rezultat, preporučuje se veći donji radijus za žlijeb za strugotine i smanjenje broja zuba glodala.
②Izvršite precizno brušenje zubaca oštrice, osiguravajući da vrijednost hrapavosti rezne ivice bude ispod Ra=0,4um. Kada koristite novi nož, preporučljivo je lagano izbrusiti i prednju i stražnju stranu zuba pomoću finog kamena ulja kako biste uklonili sve neravnine i manje nepravilnosti koje su mogle biti rezultat oštrenja. Ovaj proces ne samo da smanjuje toplinu rezanja, već i minimizira deformaciju rezanja.
③ Neophodno je pažljivo pratiti standarde habanja reznih alata. Kako se alat troši, vrijednost hrapavosti površine obratka raste, temperatura rezanja raste, a deformacija obratka postaje izraženija. Osim odabira materijala za rezne alate sa odličnom otpornošću na habanje, ključno je pridržavati se maksimalnog ograničenja habanja alata od 0,2 mm kako bi se spriječilo pojavljivanje nakupljenih rubova. Tokom operacija rezanja, preporučuje se održavanje temperature radnog komada ispod 100°C kako bi se spriječila deformacija.
3. Poboljšati metodu stezanja radnih komada
Za tankoslojne aluminijske obratke sa slabom krutošću mogu se koristiti sljedeće metode stezanja za smanjenje deformacije:
①Kada radite s dijelovima čahure sa tankim stijenkama, korištenje samocentrirajuće stezne glave s tri čeljusti ili stezne glave s oprugom za radijalno stezanje dijelova može dovesti do deformacije radnog komada kada se olabavi nakon obrade. U takvim slučajevima, preporučljivo je koristiti jaču metodu aksijalne kompresije čeonog lica. Počnite tako što ćete locirati unutrašnju rupu dijela, kreirati prilagođeni trn s navojem i umetnuti ga u unutrašnju rupu. Upotrijebite pokrovnu ploču kako biste izvršili pritisak na čeonu površinu, a zatim je pričvrstite na mjesto maticom. Koristeći ovaj pristup, možete spriječiti deformaciju stezanja tokom obrade vanjskog kruga, što dovodi do poboljšane točnosti obrade.
②Prilikom rada sa tankosidnim limenim delovima, preporučljivo je koristiti tehnologiju magnetnog stezanja kako bi se postigla ujednačena sila stezanja, zajedno sa finijim parametrima rezanja. Ovaj pristup efikasno umanjuje rizik od deformacije radnog komada tokom obrade. Kao alternativa, unutrašnja podrška može biti implementirana kako bi se poboljšala stabilnost komponenti sa tankim zidovima.
Infuzijom radnog predmeta sa potpornim medijumom, kao što je rastvor uree koji sadrži 3% do 6% kalijum nitrata, verovatnoća deformacije tokom stezanja i rezanja može se svesti na minimum. Ovo punilo se može naknadno otopiti i ukloniti potapanjem radnog komada u vodu ili alkohol nakon obrade.
4. Organizujte proces razumno
U toku rezanja velikom brzinom, proces glodanja je podložan vibracijama zbog značajnog dodatka obrade i povremenog rezanja, što dovodi do štetnih uticaja na točnost obrade i hrapavost površine. Shodno tome, CNC postupak brzog rezanja obično obuhvata različite faze, odnosno grubu obradu, poluzavršnu obradu, čišćenje uglova i završnu obradu, između ostalog.
U slučajevima kada komponente zahtijevaju visoku preciznost, možda će biti potrebno izvršiti sekundarnu poluzavršnu obradu nakon čega slijedi završna obrada. Nakon grube obrade, korisno je dozvoliti dijelovima da se podvrgnu prirodnom hlađenju kako bi se ublažio unutrašnji napon izazvan grubom obradom i smanjile deformacije. Preostala margina nakon grube obrade trebala bi premašiti razinu deformacije, obično u rasponu od 1 do 2 mm.
Štaviše, prilikom završne obrade, imperativ je zadržati konzistentan dodatak za obradu na gotovoj površini dijela, obično u rasponu od 0,2 do 0,5 mm. Ova praksa osigurava da alat ostane u stabilnom stanju tokom obrade, čime se značajno ublažavaju deformacije rezanja, postižu superiorni kvalitet obrade površine i održava tačnost proizvoda.
2. Operativne vještine za smanjenje deformacije obrade
Dijelovi napravljeni odcnc obrađeni aluminijumski delovideformišu se tokom obrade. Pored navedenih razloga, način rada je također vrlo važan u stvarnom radu.
1. Za komponente sa značajnim dodatkom obrade, bitno je koristiti simetrične tehnike obrade kako bi se poboljšalo rasipanje topline tokom obrade i spriječila koncentracija topline. Kao ilustracija, kada se lim debljine 90 mm smanji na 60 mm, glodanje jedne strane, a zatim odmah glodanje druge, nakon čega slijedi jedan konačni proces dimenzioniranja rezultira ravnošću od 5 mm. Nasuprot tome, korištenjem ponovljene simetrične obrade, sa svakom stranom brušenom u dvije faze, osigurava se konačna veličina s ravnošću od 0,3 mm.
2. Ako postoji nekoliko udubljenja na komponenti ploče, ne preporučuje se primjena metode obrade korak po korak za svako pojedinačno udubljenje. To može dovesti do nepravilne raspodjele naprezanja i naknadne deformacije komponente. Umjesto toga, razmislite o implementaciji slojevite obrade za obradu svih udubljenja istovremeno na svakom sloju, prije nego što pređete na sljedeći sloj. To će pomoći da se osigura ravnomjerna raspodjela naprezanja i minimizira deformacije.
3. Da bi se ublažila sila rezanja i toplina, količina rezanja se može podesiti. Među triom faktora količine rezanja, povratna količina rezanja značajno utiče na silu rezanja. Prekomjerna obrada i sila rezanja mogu dovesti do deformacije dijela, ugroziti krutost vretena alatne mašine i smanjiti izdržljivost alata. Smanjenje količine povratnog rezanja može značajno smanjiti efikasnost proizvodnje. Ipak, glodanje velike brzine u CNC obradi može riješiti ovaj problem. Istovremenim smanjenjem količine povratnog rezanja i povećanjem pomaka i brzine alatne mašine, sila rezanja se može smanjiti uz održavanje efikasnosti obrade.
4. Takođe treba obratiti pažnju na redosled rezanja. U gruboj obradi fokus je na povećanju efikasnosti obrade i težnji za maksimalno uklanjanje materijala u jedinici vremena. Općenito, preferirano je glodanje naviše. To znači da se višak materijala na površini obratka uklanja najvećom brzinom iu najkraćem mogućem vremenu kako bi se uspostavio potreban geometrijski obris za završnu obradu. S druge strane, proces završne obrade daje prednost visokoj preciznosti i vrhunskom kvalitetu, stoga se preporučuje glodanje. Kako se debljina rezanja alata postepeno smanjuje od maksimuma do nule tokom glodanja, to značajno smanjuje radno očvršćavanje i minimizira deformaciju dijela.
5. Deformacija tankozidnih obradaka uzrokovana stezanjem tokom obrade je neizbježan problem, čak i nakon što su gotovi. Da bi se deformacija obratka svela na najmanju moguću mjeru, preporučuje se otpuštanje pritiska prije završetka za postizanje konačnih dimenzija. Ovo omogućava da se radni komad prirodno vrati u prvobitni oblik. Nakon toga, pritisak se može oprezno zategnuti sve dok se radni komad potpuno ne stegne, čime se postiže željeni efekat obrade. U idealnom slučaju, sila stezanja treba da se primeni na noseću površinu, u skladu sa krutošću radnog predmeta. Dok se osigurava da radni komad ostane siguran, poželjno je koristiti minimalnu silu stezanja.
6. Prilikom obrade dijelova sa šupljim prostorom, preporučljivo je izbjeći prodiranje glodala direktno u dio koji je sličan bušilici tokom procesa. To može dovesti do ograničenog prostora za strugotine za glodalo, otežane evakuacije strugotine i rezultirajućeg pregrijavanja, širenja i propadanja dijelova. Može doći do neželjenih pojava kao što su izobličenje i lom alata. Preporučljivo je u početku koristiti svrdlo jednake veličine ili nešto veće od glodala za bušenje rupe, a zatim koristiti glodalo za obradu. Alternativno, program za spiralno sečenje se može generisati pomoću CAM softvera.
Primarni izazov koji utječe na preciznost izrade aluminijskih dijelova i kvalitetu njihove površinske obrade je podložnost ovih dijelova izobličenjima tokom obrade. Ovo zahtijeva da operater posjeduje određeni nivo operativne stručnosti i stručnosti.
Anebon ovisi o čvrstoj tehničkoj snazi i kontinuirano stvara sofisticirane tehnologije kako bi zadovoljio zahtjeve CNC obrade metala,5 osi cnc glodanjei livenje automobila. Sva mišljenja i prijedlozi će biti veoma cijenjeni! Dobra saradnja mogla bi nas oboje unaprijediti u bolji razvoj!
ODM proizvođač KinaPrilagođeni aluminijski CNC dijelovii izrada delova mašina, trenutno, Anebonovi artikli su izvezeni u više od šezdeset zemalja i različitih regiona, kao što su Jugoistočna Azija, Amerika, Afrika, Istočna Evropa, Rusija, Kanada itd. Anebon se iskreno nada da će uspostaviti širok kontakt sa svim potencijalnim kupcima kako u Kini tako iu ostatku svijeta.
Ako želite da saznate više o nama ili želite da se raspitate, pošaljite e-mail nainfo@anebon.com
Vrijeme objave: Feb-02-2024