ইস্পাত এবং অ্যালুমিনিয়াম মিশ্রণের তুলনায় কাঁচামাল হিসাবে স্টেইনলেস স্টীল ব্যবহার করে সিএনসি অংশগুলির সুস্পষ্ট সুবিধাগুলি কী কী?
স্টেইনলেস স্টীল তার অনন্য বৈশিষ্ট্যের কারণে বিভিন্ন অ্যাপ্লিকেশনের জন্য একটি চমৎকার পছন্দ। এটি জারার জন্য অত্যন্ত প্রতিরোধী, যা এটিকে সামুদ্রিক, মহাকাশ এবং রাসায়নিক শিল্পের মতো কঠোর পরিবেশে ব্যবহারের জন্য আদর্শ করে তোলে। ইস্পাত এবং অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয়গুলির বিপরীতে, স্টেইনলেস স্টীল সহজে মরিচা বা ক্ষয় করে না, যা অংশগুলির দীর্ঘায়ু এবং নির্ভরযোগ্যতা বাড়ায়।
স্টেইনলেস স্টীলও অবিশ্বাস্যভাবে শক্তিশালী এবং টেকসই, ইস্পাত খাদগুলির সাথে তুলনীয় এবং এমনকি অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয়গুলির শক্তিকেও ছাড়িয়ে যায়। এটি এমন অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য একটি দুর্দান্ত বিকল্প করে তোলে যার জন্য দৃঢ়তা এবং কাঠামোগত অখণ্ডতা প্রয়োজন, যেমন স্বয়ংচালিত, মহাকাশ এবং নির্মাণ।
স্টেইনলেস স্টিলের আরেকটি সুবিধা হল এটি উচ্চ এবং নিম্ন উভয় তাপমাত্রায় এর যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য বজায় রাখে। এই বৈশিষ্ট্যটি এমন অ্যাপ্লিকেশনের জন্য উপযুক্ত করে তোলে যেখানে তাপমাত্রার চরম বৈচিত্র্যের সম্মুখীন হয়। বিপরীতে, উচ্চ তাপমাত্রায় অ্যালুমিনিয়াম খাদগুলি হ্রাস শক্তি অনুভব করতে পারে, এবং ইস্পাত উচ্চ তাপমাত্রায় ক্ষয়ের জন্য সংবেদনশীল হতে পারে।
স্টেইনলেস স্টীল সহজাতভাবে স্যানিটারি এবং পরিষ্কার করা সহজ। এটি চিকিৎসা, ফার্মাসিউটিক্যাল এবং খাদ্য প্রক্রিয়াকরণ শিল্পে অ্যাপ্লিকেশনের জন্য একটি আদর্শ পছন্দ করে তোলে যেখানে পরিষ্কার-পরিচ্ছন্নতা অপরিহার্য। স্টিলের বিপরীতে, স্টেইনলেস স্টিলের স্বাস্থ্যকর বৈশিষ্ট্য বজায় রাখার জন্য অতিরিক্ত আবরণ বা চিকিত্সার প্রয়োজন হয় না।
যদিও স্টেইনলেস স্টিলের অনেক সুবিধা রয়েছে, তবে এর প্রক্রিয়াকরণের অসুবিধাগুলি উপেক্ষা করা যায় না।
স্টেইনলেস স্টিল উপকরণ প্রক্রিয়াকরণের অসুবিধাগুলির মধ্যে প্রধানত নিম্নলিখিত দিকগুলি অন্তর্ভুক্ত রয়েছে:
1. উচ্চ কাটিয়া বল এবং উচ্চ কাটিয়া তাপমাত্রা
এই উপাদানটির উচ্চ শক্তি এবং উল্লেখযোগ্য স্পর্শক চাপ রয়েছে এবং এটি কাটার সময় উল্লেখযোগ্য প্লাস্টিকের বিকৃতির মধ্য দিয়ে যায়, যা একটি উল্লেখযোগ্য কাটিয়া শক্তির দিকে পরিচালিত করে। তদুপরি, উপাদানটির দুর্বল তাপ পরিবাহিতা রয়েছে, যার ফলে কাটিয়া তাপমাত্রা বৃদ্ধি পায়। উচ্চ তাপমাত্রা প্রায়শই টুলের কাটিয়া প্রান্তের কাছাকাছি সংকীর্ণ এলাকায় ঘনীভূত হয়, যার ফলে টুলটির দ্রুত পরিধান হয়।
2. গুরুতর কাজ কঠিনীকরণ
অস্টেনিটিক স্টেইনলেস স্টিল এবং কিছু উচ্চ-তাপমাত্রা খাদ স্টেইনলেস স্টিলের একটি অস্টেনিটিক কাঠামো রয়েছে। এই উপকরণগুলি কাটার সময় শক্তভাবে কাজ করার প্রবণতা বেশি, সাধারণত সাধারণ কার্বন ইস্পাতের চেয়ে কয়েকগুণ বেশি। ফলস্বরূপ, কাটার সরঞ্জামটি কঠোর পরিশ্রমী এলাকায় কাজ করে, যা সরঞ্জামটির জীবনকালকে ছোট করে।
3. ছুরি আটকানো সহজ
অস্টেনিটিক স্টেইনলেস স্টিল এবং মার্টেনসিটিক স্টেইনলেস স্টীল উভয়ই শক্তিশালী চিপ উত্পাদন এবং প্রক্রিয়াকরণের সময় উচ্চ কাটিং তাপমাত্রা তৈরি করার বৈশিষ্ট্যগুলি ভাগ করে। এর ফলে আনুগত্য, ঢালাই এবং অন্যান্য স্টিকিং ঘটনা ঘটতে পারে যা পৃষ্ঠের রুক্ষতায় হস্তক্ষেপ করতে পারে।মেশিন করা অংশ.
4. ত্বরিত টুল পরিধান
উপরে উল্লিখিত উপকরণগুলিতে উচ্চ-গলনা-বিন্দু উপাদান রয়েছে, অত্যন্ত নমনীয় এবং উচ্চ কাটিয়া তাপমাত্রা উৎপন্ন করে। এই কারণগুলি ত্বরান্বিত সরঞ্জাম পরিধানের দিকে পরিচালিত করে, ঘন ঘন টুল ধারালো করা এবং প্রতিস্থাপনের প্রয়োজন হয়। এটি নেতিবাচকভাবে উত্পাদন দক্ষতাকে প্রভাবিত করে এবং সরঞ্জাম ব্যবহারের খরচ বাড়ায়। এটি মোকাবেলা করার জন্য, কাটিং লাইনের গতি এবং ফিড কমানোর সুপারিশ করা হয়। অতিরিক্তভাবে, স্টেইনলেস স্টীল বা উচ্চ-তাপমাত্রার অ্যালয় প্রক্রিয়াকরণের জন্য বিশেষভাবে ডিজাইন করা সরঞ্জামগুলি ব্যবহার করা এবং ড্রিলিং এবং ট্যাপ করার সময় অভ্যন্তরীণ কুলিং ব্যবহার করা ভাল।
স্টেইনলেস স্টীল অংশ প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি
প্রক্রিয়াকরণের অসুবিধাগুলির উপরোক্ত বিশ্লেষণের মাধ্যমে, স্টেইনলেস স্টিলের প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি এবং সম্পর্কিত টুল প্যারামিটার ডিজাইন সাধারণ কাঠামোগত ইস্পাত উপকরণ থেকে বেশ আলাদা হওয়া উচিত। নির্দিষ্ট প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি নিম্নরূপ:
1. তুরপুন প্রক্রিয়াকরণ
স্টেইনলেস স্টীল সামগ্রী ড্রিলিং করার সময়, তাদের দুর্বল তাপ পরিবাহিতা এবং ছোট ইলাস্টিক মডুলাসের কারণে গর্ত প্রক্রিয়াকরণ কঠিন হতে পারে। এই চ্যালেঞ্জটি কাটিয়ে উঠতে, উপযুক্ত সরঞ্জাম উপকরণ নির্বাচন করা উচিত, সরঞ্জামের যুক্তিসঙ্গত জ্যামিতিক পরামিতিগুলি নির্ধারণ করা উচিত এবং সরঞ্জামটির কাটার পরিমাণ সেট করা উচিত। এই ধরনের উপকরণ ড্রিল করার জন্য W6Mo5Cr4V2Al এবং W2Mo9Cr4Co8-এর মতো উপকরণ দিয়ে তৈরি ড্রিল বিটগুলি সুপারিশ করা হয়।
উচ্চ-মানের উপকরণ দিয়ে তৈরি ড্রিল বিটগুলির কিছু অসুবিধা রয়েছে। এগুলি তুলনামূলকভাবে ব্যয়বহুল এবং ক্রয় করা কঠিন। সাধারণত ব্যবহৃত W18Cr4V স্ট্যান্ডার্ড উচ্চ-গতির ইস্পাত ড্রিল বিট ব্যবহার করার সময়, কিছু ত্রুটি রয়েছে। উদাহরণস্বরূপ, শীর্ষ কোণটি খুব ছোট, উত্পাদিত চিপগুলি সময়মতো গর্ত থেকে বের করার জন্য খুব চওড়া, এবং কাটিং তরল ড্রিল বিটটিকে দ্রুত ঠান্ডা করতে অক্ষম। তদুপরি, স্টেইনলেস স্টীল, একটি দুর্বল তাপ পরিবাহী হওয়ায়, কাটিং প্রান্তে কাটিয়া তাপমাত্রার ঘনত্ব ঘটায়। এর ফলে দুটি ফ্ল্যাঙ্ক সারফেস এবং প্রধান প্রান্ত সহজেই পুড়ে যেতে পারে এবং চিপিং হতে পারে, ড্রিল বিটের সার্ভিস লাইফ কমিয়ে দেয়।
1) টুল জ্যামিতিক পরামিতি নকশা যখন একটি W18Cr4V দিয়ে ড্রিলিং করার সময় একটি সাধারণ উচ্চ-গতির ইস্পাত ড্রিল বিট ব্যবহার করার সময়, কাটিয়া শক্তি এবং তাপমাত্রা প্রধানত ড্রিলের ডগায় কেন্দ্রীভূত হয়। ড্রিল বিটের কাটিয়া অংশের স্থায়িত্ব উন্নত করতে, আমরা শীর্ষ কোণটিকে প্রায় 135° ~ 140° পর্যন্ত বাড়াতে পারি। এটি বাইরের প্রান্তের রেকের কোণকেও কমিয়ে দেবে এবং ড্রিলিং চিপগুলিকে সরানো সহজ করতে সরু করে দেবে। যাইহোক, শীর্ষ কোণ বাড়ানোর ফলে ড্রিল বিটের চিসেল প্রান্ত আরও চওড়া হবে, যার ফলে কাটার প্রতিরোধ ক্ষমতা বেশি হবে। অতএব, আমরা ড্রিল বিটের ছেনি প্রান্ত পিষে নিতে হবে। গ্রাইন্ড করার পরে, ছেনি প্রান্তের বেভেল কোণটি 47° থেকে 55° এর মধ্যে হওয়া উচিত এবং রেকের কোণটি 3°~5° হওয়া উচিত। ছেনি প্রান্তটি নাকাল করার সময়, আমাদের কাটা প্রান্ত এবং নলাকার পৃষ্ঠের মাঝখানের কোণটি বৃত্তাকার করা উচিত যাতে চিজেল প্রান্তের শক্তি বাড়ানো যায়।
স্টেইনলেস স্টীল উপকরণগুলির একটি ছোট ইলাস্টিক মডুলাস থাকে, যার অর্থ চিপ স্তরের নীচে ধাতুটি বড় ইলাস্টিক পুনরুদ্ধার করে এবং প্রক্রিয়াকরণের সময় শক্ত হয়ে যায়। যদি ক্লিয়ারেন্স কোণটি খুব ছোট হয় তবে ড্রিল বিট ফ্ল্যাঙ্ক পৃষ্ঠের পরিধান ত্বরান্বিত হবে, কাটার তাপমাত্রা বৃদ্ধি পাবে এবং ড্রিল বিটের আয়ু হ্রাস পাবে। অতএব, ত্রাণ কোণ যথাযথভাবে বৃদ্ধি করা প্রয়োজন। যাইহোক, যদি ত্রাণ কোণটি খুব বড় হয় তবে ড্রিল বিটের প্রধান প্রান্তটি পাতলা হয়ে যাবে এবং মূল প্রান্তের অনমনীয়তা হ্রাস পাবে। 12° থেকে 15° একটি ত্রাণ কোণ সাধারণত পছন্দ করা হয়। ড্রিল চিপগুলিকে সংকুচিত করার জন্য এবং চিপ অপসারণের সুবিধার্থে, ড্রিল বিটের দুটি ফ্ল্যাঙ্ক পৃষ্ঠে স্তব্ধ চিপের খাঁজগুলিও খুলতে হবে।
2) ড্রিলিং জন্য কাটিয়া পরিমাণ নির্বাচন করার সময়, নির্বাচন যখন এটি কাটিয়া আসে, শুরু বিন্দু কাটা তাপমাত্রা কমাতে হবে. উচ্চ-গতির কাটিংয়ের ফলে কাটিং তাপমাত্রা বৃদ্ধি পায়, যা হাতিয়ার পরিধানকে আরও বাড়িয়ে তোলে। অতএব, কাটার সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ দিকটি হল উপযুক্ত কাটিয়া গতি নির্বাচন করা। সাধারণত, প্রস্তাবিত কাটিয়া গতি 12-15m/মিনিটের মধ্যে হয়। অন্যদিকে ফিড রেট, টুল লাইফের উপর সামান্য প্রভাব ফেলে। যাইহোক, যদি ফিডের হার খুব কম হয়, তাহলে টুলটি শক্ত স্তরে কেটে যাবে, যা পরিধানকে আরও খারাপ করবে। ফিড রেট খুব বেশি হলে, পৃষ্ঠের রুক্ষতাও খারাপ হবে। উপরের দুটি বিষয় বিবেচনা করে, প্রস্তাবিত ফিড রেট 0.32 এবং 0.50mm/r এর মধ্যে।
3) কাটিং তরল নির্বাচন: ড্রিলিংয়ের সময় কাটিং তাপমাত্রা কমাতে, ইমালসনকে শীতল মাধ্যম হিসাবে ব্যবহার করা যেতে পারে।
2. রিমিং প্রক্রিয়াকরণ
1) স্টেইনলেস স্টীল উপকরণ reaming যখন, কার্বাইড reamers সাধারণত ব্যবহার করা হয়. রিমারের গঠন এবং জ্যামিতিক পরামিতি সাধারণ রিমারদের থেকে আলাদা। রিমিংয়ের সময় চিপ আটকে যাওয়া রোধ করতে এবং কাটার দাঁতের শক্তি বাড়ানোর জন্য, রিমার দাঁতের সংখ্যা সাধারণত তুলনামূলকভাবে কম রাখা হয়। রিমারের রেক কোণ সাধারণত 8° থেকে 12° এর মধ্যে থাকে, যদিও কিছু নির্দিষ্ট ক্ষেত্রে, 0° থেকে 5° একটি রেক কোণ উচ্চ-গতির রিমিং অর্জনের জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে। ক্লিয়ারেন্স কোণ সাধারণত 8° থেকে 12° হয়।
প্রধান পতন কোণ গর্ত উপর নির্ভর করে নির্বাচিত হয়. সাধারণত, একটি ছিদ্রের জন্য, কোণটি 15° থেকে 30° হয়, যখন একটি নন-থ্রু হোলের জন্য, এটি 45° হয়। রিমিং করার সময় চিপগুলিকে সামনের দিকে ডিসচার্জ করতে, প্রান্তের প্রবণতা কোণটি প্রায় 10° থেকে 20° বৃদ্ধি করা যেতে পারে। ব্লেডের প্রস্থ 0.1 থেকে 0.15 মিমি এর মধ্যে হওয়া উচিত। রিমারের উল্টানো টেপারটি সাধারণ রিমারের চেয়ে বড় হওয়া উচিত। কার্বাইড রিমারগুলি সাধারণত 0.25 থেকে 0.5mm/100mm হয়, যখন উচ্চ-গতির ইস্পাত রিমারগুলি তাদের টেপারের পরিপ্রেক্ষিতে 0.1 থেকে 0.25mm/100mm হয়৷
রিমারের সংশোধন অংশ সাধারণত সাধারণ রিমারের দৈর্ঘ্যের 65% থেকে 80% হয়। নলাকার অংশের দৈর্ঘ্য সাধারণত সাধারণ রিমারের 40% থেকে 50% হয়।
2) রিমিং করার সময়, সঠিক ফিডের পরিমাণ বাছাই করা গুরুত্বপূর্ণ, যা 0.08 থেকে 0.4mm/r এর মধ্যে হওয়া উচিত এবং কাটার গতি, যা 10 থেকে 20m/মিনিটের মধ্যে হওয়া উচিত। মোটামুটি রিমিং ভাতা 0.2 থেকে 0.3 মিমি এর মধ্যে হওয়া উচিত, যখন ফাইন রিমিং ভাতা 0.1 থেকে 0.2 মিমি এর মধ্যে হওয়া উচিত। রাফ রিমিং এর জন্য কার্বাইড টুলস এবং সূক্ষ্ম রিমিং এর জন্য হাই-স্পিড স্টিল টুল ব্যবহার করার পরামর্শ দেওয়া হয়।
3) স্টেইনলেস স্টীল উপকরণ reaming জন্য কাটিয়া তরল নির্বাচন করার সময়, মোট ক্ষতি সিস্টেম তেল বা মলিবডেনাম ডিসালফাইড শীতল মাধ্যম হিসাবে ব্যবহার করা যেতে পারে।
3. বিরক্তিকর প্রক্রিয়াকরণ
1) স্টেইনলেস স্টীল অংশ প্রক্রিয়াকরণের জন্য টুল উপাদান নির্বাচন করার সময়, উচ্চ কাটিয়া শক্তি এবং তাপমাত্রা বিবেচনা করা গুরুত্বপূর্ণ। উচ্চ শক্তি এবং ভাল তাপ পরিবাহিতা সহ কার্বাইড, যেমন YW বা YG কার্বাইড, সুপারিশ করা হয়। সমাপ্তির জন্য, YT14 এবং YT15 কার্বাইড সন্নিবেশও ব্যবহার করা যেতে পারে। সিরামিক উপাদান সরঞ্জাম ব্যাচ প্রক্রিয়াকরণের জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে. যাইহোক, এটি লক্ষ করা গুরুত্বপূর্ণ যে এই উপকরণগুলি উচ্চ কঠোরতা এবং কঠোর পরিশ্রমের দ্বারা চিহ্নিত করা হয়, যার ফলে সরঞ্জামটি কম্পিত হবে এবং ফলকটিতে মাইক্রোস্কোপিক কম্পন হতে পারে। অতএব, এই উপকরণগুলি কাটার জন্য সিরামিক সরঞ্জাম নির্বাচন করার সময়, মাইক্রোস্কোপিক শক্ততা বিবেচনায় নেওয়া উচিত। বর্তমানে, α/βSialon উপাদান একটি ভাল পছন্দ কারণ এটির উচ্চ-তাপমাত্রার বিকৃতি এবং প্রসারণ পরিধানের চমৎকার প্রতিরোধ। এটি সফলভাবে নিকেল-ভিত্তিক সংকর ধাতু কাটাতে ব্যবহৃত হয়েছে এবং এর পরিষেবা জীবন Al2O3-ভিত্তিক সিরামিককে ছাড়িয়ে গেছে। SiC হুইকার-রিইনফোর্সড সিরামিক স্টেইনলেস স্টীল বা নিকেল-ভিত্তিক অ্যালয় কাটার জন্য একটি কার্যকর টুল উপাদান।
সিবিএন (কিউবিক বোরন নাইট্রাইড) ব্লেডগুলি এই উপকরণগুলি দিয়ে তৈরি নিভে যাওয়া অংশগুলি প্রক্রিয়া করার জন্য সুপারিশ করা হয়। CBN কঠোরতার পরিপ্রেক্ষিতে হীরার পরেই দ্বিতীয়, কঠোরতা স্তর যা 7000~8000HV-এ পৌঁছাতে পারে। এটির উচ্চ পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা রয়েছে এবং এটি 1200 ডিগ্রি সেলসিয়াস পর্যন্ত উচ্চ কাটিং তাপমাত্রা সহ্য করতে পারে। অধিকন্তু, এটি রাসায়নিকভাবে নিষ্ক্রিয় এবং 1200 থেকে 1300 °C তাপমাত্রায় লোহা গ্রুপের ধাতুগুলির সাথে কোনও রাসায়নিক মিথস্ক্রিয়া নেই, এটি স্টেইনলেস স্টিল সামগ্রী প্রক্রিয়াকরণের জন্য আদর্শ করে তোলে। এর টুলের জীবন কার্বাইড বা সিরামিক টুলের চেয়ে কয়েক ডজন গুণ বেশি হতে পারে।
2) টুল জ্যামিতিক পরামিতি নকশা দক্ষ কাটিয়া কর্মক্ষমতা অর্জনের জন্য গুরুত্বপূর্ণ. একটি মসৃণ কাটিয়া প্রক্রিয়া এবং দীর্ঘ সরঞ্জাম জীবন নিশ্চিত করতে কার্বাইড সরঞ্জামগুলির একটি বড় রেক কোণ প্রয়োজন। রাফ মেশিনিংয়ের জন্য রেকের কোণ প্রায় 10° থেকে 20°, সেমি-ফিনিশিংয়ের জন্য 15° থেকে 20° এবং শেষ করার জন্য 20° থেকে 30° হওয়া উচিত। প্রসেস সিস্টেমের অনমনীয়তার উপর ভিত্তি করে প্রধান বিচ্যুতি কোণটি বেছে নেওয়া উচিত, ভাল দৃঢ়তার জন্য 30° থেকে 45° এবং দুর্বল অনমনীয়তার জন্য 60° থেকে 75°। যখন ওয়ার্কপিসের দৈর্ঘ্য-থেকে-ব্যাসের অনুপাত দশগুণ ছাড়িয়ে যায়, তখন প্রধান বিচ্যুতি কোণ 90° হতে পারে।
যখন সিরামিক সরঞ্জাম সহ বিরক্তিকর স্টেইনলেস স্টীল উপকরণ ব্যবহার করা হয়, তখন একটি ঋণাত্মক রেক কোণ সাধারণত -5° থেকে -12° পর্যন্ত কাটার জন্য ব্যবহার করা হয়। এটি ফলককে শক্তিশালী করতে সাহায্য করে এবং সিরামিক সরঞ্জামগুলির উচ্চ সংকোচনের শক্তির সম্পূর্ণ সুবিধা গ্রহণ করে। ত্রাণ কোণের আকার সরাসরি টুল পরিধান এবং ব্লেডের শক্তিকে প্রভাবিত করে, যার পরিসর 5° থেকে 12°। প্রধান বিচ্যুতি কোণের পরিবর্তনগুলি রেডিয়াল এবং অক্ষীয় কাটিয়া শক্তি, সেইসাথে কাটার প্রস্থ এবং বেধকে প্রভাবিত করে। যেহেতু কম্পন সিরামিক কাটার সরঞ্জামগুলির জন্য ক্ষতিকারক হতে পারে, তাই কম্পন কমাতে প্রধান বিচ্যুতি কোণটি বেছে নেওয়া উচিত, সাধারণত 30° থেকে 75° এর মধ্যে।
যখন CBN কে টুল উপাদান হিসাবে ব্যবহার করা হয়, তখন টুল জ্যামিতিক প্যারামিটারে 0° থেকে 10° রেক কোণ, 12° থেকে 20° একটি রিলিফ কোণ এবং 45° থেকে 90° একটি প্রধান বিচ্যুতি কোণ অন্তর্ভুক্ত করা উচিত।
3) রেকের পৃষ্ঠটি তীক্ষ্ণ করার সময়, রুক্ষতার মানটি ছোট রাখা গুরুত্বপূর্ণ। এর কারণ হল যখন টুলটির একটি ছোট রুক্ষতার মান থাকে, তখন এটি চিপ কাটার প্রবাহ প্রতিরোধ ক্ষমতা কমাতে সাহায্য করে এবং টুলে চিপ লেগে থাকার সমস্যা এড়ায়। একটি ছোট রুক্ষতা মান নিশ্চিত করতে, সরঞ্জামের সামনে এবং পিছনের পৃষ্ঠগুলি সাবধানে পিষে নেওয়ার পরামর্শ দেওয়া হয়। এটি ছুরির সাথে লেগে থাকা চিপগুলি এড়াতেও সাহায্য করবে।
4) কাজ শক্ত হওয়া কমাতে টুলের কাটিং প্রান্তটি ধারালো রাখা গুরুত্বপূর্ণ। উপরন্তু, ফিডের পরিমাণ এবং ব্যাক-কাটিং এর পরিমাণ যুক্তিসঙ্গত হওয়া উচিত যাতে টুলটিকে শক্ত স্তরে কাটা থেকে বিরত রাখা যায়, যা টুলের জীবনকালকে নেতিবাচকভাবে প্রভাবিত করতে পারে।
5) স্টেইনলেস স্টিলের সাথে কাজ করার সময় চিপ ব্রেকারের নাকাল প্রক্রিয়ার দিকে মনোযোগ দেওয়া গুরুত্বপূর্ণ। এই চিপগুলি তাদের শক্তিশালী এবং শক্ত বৈশিষ্ট্যগুলির জন্য পরিচিত, তাই টুলের রেক পৃষ্ঠের চিপ ব্রেকারটি সঠিকভাবে গ্রাউন্ড হওয়া উচিত। এটি কাটার প্রক্রিয়া চলাকালীন চিপগুলি ভাঙ্গা, ধরে রাখা এবং অপসারণ করা সহজ করে তুলবে।
6) স্টেইনলেস স্টীল কাটার সময়, কম গতি এবং বড় ফিড পরিমাণ ব্যবহার করার পরামর্শ দেওয়া হয়। সিরামিক সরঞ্জামগুলির সাথে বিরক্তিকর জন্য, সর্বোত্তম কর্মক্ষমতার জন্য সঠিক কাটিয়া পরিমাণ নির্বাচন করা গুরুত্বপূর্ণ। ক্রমাগত কাটার জন্য, পরিধানের স্থায়িত্ব এবং কাটিয়া পরিমাণের মধ্যে সম্পর্কের উপর ভিত্তি করে কাটার পরিমাণ নির্বাচন করা উচিত। বিরতিহীন কাটার জন্য, সরঞ্জাম ভাঙার ধরণটির উপর ভিত্তি করে উপযুক্ত কাটার পরিমাণ নির্ধারণ করা উচিত।
যেহেতু সিরামিক সরঞ্জামগুলিতে চমৎকার তাপ এবং পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা রয়েছে, তাই সরঞ্জাম পরিধানের জীবনের উপর পরিমাণ কাটার প্রভাব কার্বাইড সরঞ্জামগুলির মতো উল্লেখযোগ্য নয়। সাধারণভাবে, সিরামিক টুল ব্যবহার করার সময়, ফিড রেট হল টুল ভেঙ্গে যাওয়ার জন্য সবচেয়ে সংবেদনশীল ফ্যাক্টর। অতএব, স্টেইনলেস স্টিলের অংশগুলি বিরক্ত করার সময়, ওয়ার্কপিস উপাদানের উপর ভিত্তি করে এবং মেশিন টুলের শক্তি, প্রক্রিয়া সিস্টেমের কঠোরতা এবং ব্লেডের শক্তির উপর ভিত্তি করে একটি উচ্চ কাটিয়া গতি, একটি বড় পিছনে কাটার পরিমাণ এবং অপেক্ষাকৃত ছোট অগ্রিম নির্বাচন করার চেষ্টা করুন।
7) স্টেইনলেস স্টিলের সাথে কাজ করার সময়, সফল বিরক্তিকর নিশ্চিত করতে সঠিক কাটিং তরল নির্বাচন করা গুরুত্বপূর্ণ। স্টেইনলেস স্টীল বন্ধন প্রবণ এবং দুর্বল তাপ অপচয় আছে, তাই নির্বাচিত কাটিং তরল ভাল বন্ধন প্রতিরোধের এবং তাপ অপচয় বৈশিষ্ট্য থাকতে হবে. উদাহরণস্বরূপ, একটি উচ্চ ক্লোরিন সামগ্রী সহ একটি কাটিয়া তরল ব্যবহার করা যেতে পারে।
অতিরিক্তভাবে, খনিজ তেল-মুক্ত, নাইট্রেট-মুক্ত জলীয় দ্রবণ পাওয়া যায় যেগুলির ভাল শীতল, পরিষ্কার, অ্যান্টি-রাস্ট এবং লুব্রিকেটিং প্রভাব রয়েছে, যেমন H1L-2 সিন্থেটিক কাটিং ফ্লুইড। উপযুক্ত কাটিয়া তরল ব্যবহার করে, স্টেইনলেস স্টিল প্রক্রিয়াকরণের সাথে সম্পর্কিত অসুবিধাগুলি কাটিয়ে উঠতে পারে, যার ফলে ড্রিলিং, রিমিং এবং বিরক্তিকর সময় উন্নত টুল লাইফ, টুল শার্পনিং এবং পরিবর্তন, উন্নত উত্পাদন দক্ষতা এবং উচ্চ মানের গর্ত প্রক্রিয়াকরণের সময় উন্নত হয়। এটি শেষ পর্যন্ত শ্রমের তীব্রতা এবং উৎপাদন খরচ কমাতে পারে যখন সন্তোষজনক ফলাফল অর্জন করতে পারে।
Anebon এ, আমাদের ধারণা হল গুণমান এবং সততাকে অগ্রাধিকার দেওয়া, আন্তরিক সহায়তা প্রদান করা এবং পারস্পরিক লাভের জন্য প্রচেষ্টা করা। আমরা ধারাবাহিকভাবে চমৎকার তৈরি লক্ষ্যপরিণত ধাতু অংশএবং মাইক্রোCNC মিলিং অংশ. আমরা আপনার অনুসন্ধানের মূল্য দিই এবং যত তাড়াতাড়ি সম্ভব আপনাকে সাড়া দেব।
পোস্টের সময়: এপ্রিল-২৪-২০২৪