অ্যালুমিনিয়াম পণ্য প্রক্রিয়াকরণ সমাধানে উদীয়মান প্রবণতা

অ্যালুমিনিয়াম হল সর্বাধিক ব্যবহৃত অ লৌহঘটিত ধাতু, এবং এর প্রয়োগের পরিসর প্রসারিত হতে থাকে। এখানে 700,000 টিরও বেশি ধরণের অ্যালুমিনিয়াম পণ্য রয়েছে, যা নির্মাণ, অলঙ্করণ, পরিবহন এবং মহাকাশ সহ বিভিন্ন শিল্পকে পূরণ করে। এই আলোচনায়, আমরা অ্যালুমিনিয়াম পণ্যগুলির প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি এবং কীভাবে প্রক্রিয়াকরণের সময় বিকৃতি এড়াতে হবে তা অন্বেষণ করব।

অ্যালুমিনিয়ামের সুবিধা এবং বৈশিষ্ট্যগুলির মধ্যে রয়েছে:

- কম ঘনত্ব: অ্যালুমিনিয়ামের ঘনত্ব প্রায় 2.7 g/cm³, যা লোহা বা তামার প্রায় এক-তৃতীয়াংশ।

- উচ্চ প্লাস্টিসিটি:অ্যালুমিনিয়ামের চমৎকার নমনীয়তা রয়েছে, এটি চাপ প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি যেমন এক্সট্রুশন এবং স্ট্রেচিংয়ের মাধ্যমে বিভিন্ন পণ্যে গঠনের অনুমতি দেয়।

- জারা প্রতিরোধের:অ্যালুমিনিয়াম স্বাভাবিকভাবেই তার পৃষ্ঠে একটি প্রতিরক্ষামূলক অক্সাইড ফিল্ম তৈরি করে, হয় প্রাকৃতিক অবস্থার অধীনে বা অ্যানোডাইজেশনের মাধ্যমে, ইস্পাতের তুলনায় উচ্চতর জারা প্রতিরোধের প্রস্তাব দেয়।

- শক্তিশালী করা সহজ:যদিও খাঁটি অ্যালুমিনিয়ামের শক্তির স্তর কম, তবে অ্যানোডাইজিংয়ের মাধ্যমে এর শক্তি উল্লেখযোগ্যভাবে বৃদ্ধি করা যেতে পারে।

- পৃষ্ঠের চিকিত্সার সুবিধা দেয়:সারফেস ট্রিটমেন্ট অ্যালুমিনিয়ামের বৈশিষ্ট্যগুলিকে উন্নত বা পরিবর্তন করতে পারে। অ্যানোডাইজিং প্রক্রিয়াটি ভালভাবে প্রতিষ্ঠিত এবং অ্যালুমিনিয়াম পণ্য প্রক্রিয়াকরণে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়।

- ভাল পরিবাহিতা এবং পুনর্ব্যবহারযোগ্যতা:অ্যালুমিনিয়াম বিদ্যুতের একটি চমৎকার পরিবাহী এবং এটি পুনর্ব্যবহার করা সহজ।

অ্যালুমিনিয়াম পণ্য প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি

অ্যালুমিনিয়াম পণ্য মুদ্রাঙ্কন

1. কোল্ড স্ট্যাম্পিং

ব্যবহৃত উপাদান অ্যালুমিনিয়াম pellets হয়. একটি এক্সট্রুশন মেশিন এবং একটি ছাঁচ ব্যবহার করে এই গুলিকে একক ধাপে আকার দেওয়া হয়। এই প্রক্রিয়াটি উপবৃত্তাকার, বর্গক্ষেত্র এবং আয়তক্ষেত্রাকার আকারের মতো স্তম্ভের পণ্য বা আকার তৈরি করার জন্য আদর্শ যা স্ট্রেচিংয়ের মাধ্যমে অর্জন করা চ্যালেঞ্জিং। (চিত্র 1, মেশিনে দেখানো হয়েছে; চিত্র 2, অ্যালুমিনিয়ামের গুলি; এবং চিত্র 3, পণ্য)

ব্যবহৃত মেশিনের টনেজ পণ্যের ক্রস-বিভাগীয় এলাকার সাথে সম্পর্কিত। টংস্টেন স্টিলের তৈরি উপরের ডাই পাঞ্চ এবং লোয়ার ডাইয়ের মধ্যে ব্যবধান পণ্যটির প্রাচীরের বেধ নির্ধারণ করে। একবার চাপ দেওয়া সম্পূর্ণ হলে, উপরের ডাই পাঞ্চ থেকে নীচের ডাই পর্যন্ত উল্লম্ব ফাঁকটি পণ্যের উপরের পুরুত্বকে নির্দেশ করে। (চিত্র 4 এ দেখানো হয়েছে)

সুবিধা: সংক্ষিপ্ত ছাঁচ খোলার চক্র, প্রসারিত ছাঁচ তুলনায় কম উন্নয়ন খরচ. অসুবিধাগুলি: দীর্ঘ উত্পাদন প্রক্রিয়া, প্রক্রিয়া চলাকালীন পণ্যের আকারের বড় ওঠানামা, উচ্চ শ্রম খরচ।

2. স্ট্রেচিং

ব্যবহৃত উপাদান: অ্যালুমিনিয়াম শীট। আকৃতির প্রয়োজনীয়তা মেটাতে একাধিক বিকৃতি সঞ্চালনের জন্য অবিচ্ছিন্ন ছাঁচ মেশিন এবং ছাঁচ ব্যবহার করুন, নন-কলামার বডিগুলির জন্য উপযুক্ত (বাঁকা অ্যালুমিনিয়াম সহ পণ্য)। (চিত্র 5, মেশিন, চিত্র 6, ছাঁচ, এবং চিত্র 7, পণ্যে দেখানো হয়েছে)

সুবিধা:জটিল এবং বহু-বিকৃত পণ্যের মাত্রাগুলি উত্পাদন প্রক্রিয়ার সময় স্থিরভাবে নিয়ন্ত্রিত হয় এবং পণ্যের পৃষ্ঠটি মসৃণ হয়।

অসুবিধা:উচ্চ ছাঁচ খরচ, অপেক্ষাকৃত দীর্ঘ উন্নয়ন চক্র, এবং মেশিন নির্বাচন এবং নির্ভুলতা জন্য উচ্চ প্রয়োজনীয়তা.

অ্যালুমিনিয়াম পণ্য পৃষ্ঠ চিকিত্সা

1. স্যান্ডব্লাস্টিং (শট পিনিং)

উচ্চ-গতির বালি প্রবাহের প্রভাব দ্বারা ধাতব পৃষ্ঠকে পরিষ্কার এবং রুক্ষ করার প্রক্রিয়া।

অ্যালুমিনিয়াম পৃষ্ঠের চিকিত্সার এই পদ্ধতিটি ওয়ার্কপিস পৃষ্ঠের পরিচ্ছন্নতা এবং রুক্ষতা বাড়ায়। ফলস্বরূপ, পৃষ্ঠের যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলি উন্নত হয়, যার ফলে ক্লান্তি প্রতিরোধের আরও ভাল হয়। এই উন্নতি পৃষ্ঠ এবং প্রয়োগকৃত যেকোন আবরণের মধ্যে আনুগত্য বাড়ায়, আবরণের স্থায়িত্ব বাড়ায়। উপরন্তু, এটি লেপ সমতলকরণ এবং নান্দনিক চেহারা সহজতর. এই প্রক্রিয়াটি সাধারণত অ্যাপলের বিভিন্ন পণ্যে দেখা যায়।

2. পলিশিং

প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতিটি একটি ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠের রুক্ষতা কমাতে যান্ত্রিক, রাসায়নিক বা ইলেক্ট্রোকেমিক্যাল কৌশল ব্যবহার করে, যার ফলে একটি মসৃণ এবং চকচকে পৃষ্ঠ হয়। পলিশিং প্রক্রিয়াটিকে তিনটি প্রধান প্রকারে শ্রেণীবদ্ধ করা যেতে পারে: যান্ত্রিক পলিশিং, রাসায়নিক পলিশিং এবং ইলেক্ট্রোলাইটিক পলিশিং। ইলেক্ট্রোলাইটিক পলিশিংয়ের সাথে যান্ত্রিক পলিশিংকে একত্রিত করে, অ্যালুমিনিয়াম অংশগুলি স্টেইনলেস স্টিলের মতো আয়নার মতো ফিনিস অর্জন করতে পারে। এই প্রক্রিয়া উচ্চ-শেষ সরলতা, ফ্যাশন, এবং একটি ভবিষ্যত আবেদনের অনুভূতি প্রদান করে।

3. তারের অঙ্কন

ধাতব তারের অঙ্কন হল একটি উত্পাদন প্রক্রিয়া যেখানে লাইনগুলি বারবার স্যান্ডপেপার দিয়ে অ্যালুমিনিয়াম প্লেট থেকে স্ক্র্যাপ করা হয়। তারের অঙ্কনকে সোজা তারের অঙ্কন, র্যান্ডম তারের অঙ্কন, সর্পিল তারের অঙ্কন এবং থ্রেড তারের অঙ্কনে ভাগ করা যায়। ধাতু তারের অঙ্কন প্রক্রিয়া পরিষ্কারভাবে প্রতিটি সূক্ষ্ম সিল্ক চিহ্ন দেখাতে পারে যাতে ম্যাট ধাতু একটি সূক্ষ্ম চুলের দীপ্তি থাকে এবং পণ্যটিতে ফ্যাশন এবং প্রযুক্তি উভয়ই রয়েছে।

4. উচ্চ আলো কাটিয়া

হাইলাইট কাটিং একটি নির্ভুল খোদাই মেশিন ব্যবহার করে হাই-স্পিড ঘূর্ণায়মান (সাধারণত 20,000 rpm) নির্ভুল খোদাই মেশিন স্পিন্ডলে হীরার ছুরিকে শক্তিশালী করতে অংশ কাটতে এবং পণ্যের পৃষ্ঠে স্থানীয় হাইলাইট এলাকা তৈরি করতে। কাটিং হাইলাইটগুলির উজ্জ্বলতা মিলিং ড্রিলের গতি দ্বারা প্রভাবিত হয়। ড্রিলের গতি যত দ্রুত হবে, কাটিং হাইলাইট তত উজ্জ্বল হবে। বিপরীতভাবে, কাটিং হাইলাইটগুলি যত গাঢ় হয়, ছুরির চিহ্ন তৈরি করার সম্ভাবনা তত বেশি। হাই-গ্লস কাটিং মোবাইল ফোনে বিশেষ করে সাধারণ, যেমন iPhone 5। সাম্প্রতিক বছরগুলিতে, কিছু হাই-এন্ড টিভি মেটাল ফ্রেম হাই-গ্লস গ্রহণ করেছেসিএনসি মিলিংপ্রযুক্তি, এবং অ্যানোডাইজিং এবং ব্রাশিং প্রক্রিয়াগুলি টিভিটিকে ফ্যাশন এবং প্রযুক্তিগত তীক্ষ্ণতায় পূর্ণ করে তোলে।

5. অ্যানোডাইজিং
অ্যানোডাইজিং হল একটি ইলেক্ট্রোকেমিক্যাল প্রক্রিয়া যা ধাতু বা সংকর ধাতুকে অক্সিডাইজ করে। এই প্রক্রিয়া চলাকালীন, অ্যালুমিনিয়াম এবং এর মিশ্রণগুলি একটি অক্সাইড ফিল্ম তৈরি করে যখন একটি নির্দিষ্ট ইলেক্ট্রোলাইটে নির্দিষ্ট পরিস্থিতিতে বৈদ্যুতিক প্রবাহ প্রয়োগ করা হয়। অ্যানোডাইজিং অ্যালুমিনিয়ামের পৃষ্ঠের কঠোরতা এবং পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা বাড়ায়, এর পরিষেবা জীবন প্রসারিত করে এবং এর নান্দনিক আবেদন উন্নত করে। এই প্রক্রিয়াটি অ্যালুমিনিয়াম পৃষ্ঠের চিকিত্সার একটি গুরুত্বপূর্ণ উপাদান হয়ে উঠেছে এবং বর্তমানে এটি সবচেয়ে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত এবং সফল পদ্ধতিগুলির মধ্যে একটি।

6. দুই রঙের অ্যানোড
একটি দ্বি-রঙের অ্যানোড নির্দিষ্ট এলাকায় বিভিন্ন রঙ প্রয়োগ করার জন্য একটি পণ্য অ্যানোডাইজ করার প্রক্রিয়াকে বোঝায়। যদিও এই দুই-রঙের অ্যানোডাইজিং কৌশলটি তার জটিলতা এবং উচ্চ খরচের কারণে টেলিভিশন শিল্পে খুব কমই ব্যবহার করা হয়, তবে দুটি রঙের মধ্যে বৈসাদৃশ্য পণ্যটির উচ্চ-সম্পন্ন এবং অনন্য চেহারা বাড়ায়।

উপাদান বৈশিষ্ট্য, অংশ আকৃতি, এবং উত্পাদন শর্ত সহ অ্যালুমিনিয়াম অংশগুলির প্রক্রিয়াকরণের বিকৃতিতে অবদান রাখে এমন বেশ কয়েকটি কারণ রয়েছে। বিকৃতির প্রধান কারণগুলির মধ্যে রয়েছে: শূন্যস্থানে উপস্থিত অভ্যন্তরীণ চাপ, মেশিনিংয়ের সময় উৎপন্ন শক্তি এবং তাপ এবং ক্ল্যাম্পিংয়ের সময় প্রয়োগ করা শক্তি। এই বিকৃতিগুলি হ্রাস করার জন্য, নির্দিষ্ট প্রক্রিয়া ব্যবস্থা এবং অপারেটিং দক্ষতা প্রয়োগ করা যেতে পারে।

প্রক্রিয়াকরণ বিকৃতি কমাতে প্রক্রিয়া ব্যবস্থা

1. ফাঁকা অভ্যন্তরীণ চাপ কমাতে
প্রাকৃতিক বা কৃত্রিম বার্ধক্য, কম্পন চিকিত্সা সহ, একটি ফাঁকা অভ্যন্তরীণ চাপ কমাতে সাহায্য করতে পারে। প্রাক-প্রক্রিয়াকরণও এই উদ্দেশ্যে একটি কার্যকর পদ্ধতি। একটি চর্বিযুক্ত মাথা এবং বড় কান সহ একটি ফাঁকা জন্য, যথেষ্ট মার্জিনের কারণে প্রক্রিয়াকরণের সময় উল্লেখযোগ্য বিকৃতি ঘটতে পারে। ফাঁকা জায়গার অতিরিক্ত অংশগুলিকে প্রাক-প্রক্রিয়াকরণ করে এবং প্রতিটি এলাকায় মার্জিন কমিয়ে, আমরা শুধুমাত্র পরবর্তী প্রক্রিয়াকরণের সময় ঘটে যাওয়া বিকৃতিকে কমিয়ে আনতে পারি না কিন্তু প্রাক-প্রক্রিয়াকরণের পরে উপস্থিত কিছু অভ্যন্তরীণ চাপকেও উপশম করতে পারি।

2. টুলের কাটিয়া ক্ষমতা উন্নত করুন
টুলের উপাদান এবং জ্যামিতিক পরামিতিগুলি কাটিং বল এবং তাপকে উল্লেখযোগ্যভাবে প্রভাবিত করে। যন্ত্রাংশের প্রক্রিয়াকরণের বিকৃতি কমাতে সঠিক টুল নির্বাচন অপরিহার্য।

1) টুল জ্যামিতিক প্যারামিটারের যুক্তিসঙ্গত নির্বাচন।

① রেক কোণ:ব্লেডের শক্তি বজায় রাখার শর্তের অধীনে, রেক কোণটি বড় হওয়ার জন্য উপযুক্তভাবে নির্বাচন করা হয়। একদিকে, এটি একটি তীক্ষ্ণ প্রান্ত পিষতে পারে, এবং অন্যদিকে, এটি কাটার বিকৃতি কমাতে পারে, চিপ অপসারণকে মসৃণ করতে পারে এবং এইভাবে কাটা শক্তি এবং কাটার তাপমাত্রা কমাতে পারে। নেতিবাচক রেক কোণ সরঞ্জাম ব্যবহার এড়িয়ে চলুন.

② পিছনের কোণ:পিছনের কোণের আকার ব্যাক টুল মুখের পরিধান এবং মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠের মানের উপর সরাসরি প্রভাব ফেলে। পিছনের কোণ নির্বাচন করার জন্য বেধ কাটা একটি গুরুত্বপূর্ণ শর্ত। রুক্ষ মিলিংয়ের সময়, বড় ফিড রেট, ভারী কাটিয়া লোড এবং উচ্চ তাপ উত্পাদনের কারণে, সরঞ্জামের তাপ অপচয়ের অবস্থা ভাল হওয়া প্রয়োজন। অতএব, পিছনের কোণটি ছোট হওয়ার জন্য নির্বাচন করা উচিত। সূক্ষ্ম মিলিংয়ের সময়, প্রান্তটি তীক্ষ্ণ হওয়া প্রয়োজন, পিছনের সরঞ্জামের মুখ এবং মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠের মধ্যে ঘর্ষণ অবশ্যই হ্রাস করতে হবে এবং ইলাস্টিক বিকৃতি অবশ্যই হ্রাস করতে হবে। অতএব, পিছনের কোণটি বড় হওয়ার জন্য নির্বাচন করা উচিত।

③ হেলিক্স কোণ:মিলিং মসৃণ করতে এবং মিলিং বল কমাতে, হেলিক্স কোণটি যতটা সম্ভব বড় নির্বাচন করা উচিত।

④ প্রধান বিচ্যুতি কোণ:যথাযথভাবে প্রধান বিচ্যুতি কোণ হ্রাস করা তাপ অপচয়ের অবস্থার উন্নতি করতে পারে এবং প্রক্রিয়াকরণ এলাকার গড় তাপমাত্রা কমাতে পারে।

2) টুল গঠন উন্নত.

মিলিং কাটার দাঁতের সংখ্যা হ্রাস করুন এবং চিপের স্থান বাড়ান:
যেহেতু অ্যালুমিনিয়াম সামগ্রীগুলি প্রক্রিয়াকরণের সময় উচ্চ প্লাস্টিকতা এবং উল্লেখযোগ্য কাটিয়া বিকৃতি প্রদর্শন করে, তাই একটি বড় চিপের স্থান তৈরি করা অপরিহার্য। এর মানে হল যে চিপের খাঁজের নীচের ব্যাসার্ধটি বেশি হওয়া উচিত এবং মিলিং কাটারটিতে দাঁতের সংখ্যা হ্রাস করা উচিত।

কাটার দাঁতের সূক্ষ্ম পিষে ফেলা:
কাটার দাঁতের কাটা প্রান্তের রুক্ষতা মান Ra = 0.4 µm এর চেয়ে কম হওয়া উচিত। একটি নতুন কাটার ব্যবহার করার আগে, তীক্ষ্ণ করার প্রক্রিয়া থেকে যেকোনও দাগ বা সামান্য করাত দাঁতের প্যাটার্নগুলি দূর করার জন্য একটি সূক্ষ্ম তেল পাথর দিয়ে কাটার দাঁতের সামনের এবং পিছনের অংশটি বেশ কয়েকবার আলতো করে পিষে নেওয়ার পরামর্শ দেওয়া হয়। এটি শুধুমাত্র কাটিং তাপ কমাতেই সাহায্য করে না বরং কাটার বিকৃতিও কমিয়ে দেয়।

কঠোরভাবে কন্ট্রোল টুল পরিধান মান:
সরঞ্জামগুলি হ্রাস পাওয়ার সাথে সাথে, ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠের রুক্ষতা বৃদ্ধি পায়, কাটার তাপমাত্রা বৃদ্ধি পায় এবং ওয়ার্কপিসটি বর্ধিত বিকৃতিতে ভুগতে পারে। অতএব, চমৎকার পরিধান প্রতিরোধের সহ টুল উপকরণ নির্বাচন করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ, এবং নিশ্চিত করুন যে টুল পরিধান 0.2 মিমি অতিক্রম না করে। যদি পরিধান এই সীমা অতিক্রম করে, এটি চিপ গঠন হতে পারে। কাটার সময়, বিকৃতি রোধ করতে ওয়ার্কপিসের তাপমাত্রা সাধারণত 100 ডিগ্রি সেলসিয়াসের নিচে রাখা উচিত।

3. ওয়ার্কপিসের ক্ল্যাম্পিং পদ্ধতি উন্নত করুন। দুর্বল দৃঢ়তা সহ পাতলা-প্রাচীরযুক্ত অ্যালুমিনিয়াম ওয়ার্কপিসগুলির জন্য, নিম্নলিখিত ক্ল্যাম্পিং পদ্ধতিগুলি বিকৃতি কমাতে ব্যবহার করা যেতে পারে:

① পাতলা দেয়ালযুক্ত বুশিং অংশগুলির জন্য, তিন-চোয়ালের স্ব-কেন্দ্রিক চক বা রেডিয়াল ক্ল্যাম্পিংয়ের জন্য একটি স্প্রিং কোলেট ব্যবহার করলে প্রক্রিয়াকরণের পরে এটি আলগা হয়ে গেলে ওয়ার্কপিসটির বিকৃতি ঘটতে পারে। এই সমস্যাটি এড়াতে, একটি অক্ষীয় প্রান্তের মুখ ক্ল্যাম্পিং পদ্ধতি ব্যবহার করা ভাল যা বৃহত্তর অনমনীয়তা প্রদান করে। অংশের ভিতরের গর্তটি স্থাপন করুন, একটি থ্রেডেড থ্রু-ম্যান্ড্রেল তৈরি করুন এবং এটি ভিতরের গর্তে ঢোকান। তারপরে, প্রান্তের মুখটি আটকাতে একটি কভার প্লেট ব্যবহার করুন এবং একটি বাদাম দিয়ে শক্তভাবে সুরক্ষিত করুন। এই পদ্ধতিটি বাইরের বৃত্তের প্রক্রিয়াকরণের সময় ক্ল্যাম্পিং বিকৃতি প্রতিরোধে সহায়তা করে, সন্তোষজনক প্রক্রিয়াকরণের সঠিকতা নিশ্চিত করে।

② পাতলা দেয়ালযুক্ত শীট মেটাল ওয়ার্কপিসগুলি প্রক্রিয়া করার সময়, অভিন্নভাবে বিতরণ করা ক্ল্যাম্পিং শক্তি অর্জনের জন্য ভ্যাকুয়াম সাকশন কাপ ব্যবহার করার পরামর্শ দেওয়া হয়। উপরন্তু, একটি ছোট কাটিয়া পরিমাণ ব্যবহার workpiece এর বিকৃতি প্রতিরোধ করতে সাহায্য করতে পারে.

আরেকটি কার্যকর পদ্ধতি হল ওয়ার্কপিসের অভ্যন্তরটি একটি মাধ্যম দিয়ে পূরণ করা যাতে এর প্রক্রিয়াকরণের দৃঢ়তা বাড়ানো যায়। উদাহরণস্বরূপ, ওয়ার্কপিসে 3% থেকে 6% পটাসিয়াম নাইট্রেটযুক্ত ইউরিয়া গলিত করা যেতে পারে। প্রক্রিয়াকরণের পরে, ফিলারটি দ্রবীভূত করার জন্য ওয়ার্কপিসটি জল বা অ্যালকোহলে নিমজ্জিত করা যেতে পারে এবং তারপরে এটি ঢেলে দেওয়া যেতে পারে।

4. প্রক্রিয়ার যুক্তিসঙ্গত বিন্যাস

উচ্চ-গতির কাটার সময়, মিলিং প্রক্রিয়াটি প্রায়শই বড় মেশিনিং ভাতা এবং বিরতিহীন কাটার কারণে কম্পন তৈরি করে। এই কম্পন নেতিবাচকভাবে যন্ত্রের নির্ভুলতা এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতাকে প্রভাবিত করতে পারে। ফলস্বরূপ, দসিএনসি উচ্চ-গতির কাটিয়া প্রক্রিয়াসাধারণত বিভিন্ন পর্যায়ে বিভক্ত করা হয়: রাফিং, সেমি-ফিনিশিং, অ্যাঙ্গেল ক্লিনিং এবং ফিনিশিং। উচ্চ নির্ভুলতা প্রয়োজন এমন অংশগুলির জন্য, সমাপ্তির আগে একটি সেকেন্ডারি সেমি-ফিনিশিং প্রয়োজন হতে পারে।

রুক্ষ পর্যায়ের পরে, অংশগুলিকে প্রাকৃতিকভাবে শীতল হতে দেওয়ার পরামর্শ দেওয়া হয়। এটি রুক্ষ করার সময় উত্পন্ন অভ্যন্তরীণ চাপ দূর করতে সাহায্য করে এবং বিকৃতি হ্রাস করে। রুক্ষ করার পরে অবশিষ্ট যন্ত্র ভাতা প্রত্যাশিত বিকৃতির চেয়ে বেশি হওয়া উচিত, সাধারণত 1 থেকে 2 মিমি। সমাপ্তির পর্যায়ে, সমাপ্ত পৃষ্ঠে একটি অভিন্ন মেশিনিং ভাতা বজায় রাখা গুরুত্বপূর্ণ, সাধারণত 0.2 থেকে 0.5 মিমি। এই অভিন্নতা নিশ্চিত করে যে কাটিয়া টুল প্রক্রিয়াকরণের সময় একটি স্থিতিশীল অবস্থায় থাকে, যা উল্লেখযোগ্যভাবে কাটিয়া বিকৃতি হ্রাস করে, পৃষ্ঠের গুণমান উন্নত করে এবং পণ্যের নির্ভুলতা নিশ্চিত করে।

প্রক্রিয়াকরণের বিকৃতি কমাতে অপারেশনাল দক্ষতা

অ্যালুমিনিয়াম অংশ প্রক্রিয়াকরণের সময় বিকৃত হয়। উপরোক্ত কারণগুলি ছাড়াও, অপারেশন পদ্ধতিটিও প্রকৃত অপারেশনে অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।

1. বড় প্রক্রিয়াকরণ ভাতা আছে যে অংশগুলির জন্য, মেশিনিং সময় তাপ অপচয় উন্নত করতে এবং তাপ ঘনত্ব প্রতিরোধ করার জন্য প্রতিসম প্রক্রিয়াকরণের সুপারিশ করা হয়। উদাহরণস্বরূপ, একটি 90 মিমি পুরু শীটকে 60 মিমি পর্যন্ত প্রক্রিয়া করার সময়, যদি একটি পাশ অন্য পাশের পরপরই মিল করা হয়, তাহলে চূড়ান্ত মাত্রা 5 মিমি সমতলতা সহনশীলতা হতে পারে। যাইহোক, যদি পুনরাবৃত্ত ফিড প্রতিসম প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি ব্যবহার করা হয়, যেখানে প্রতিটি দিক তার চূড়ান্ত আকারে দুইবার মেশিন করা হয়, সমতলতা 0.3 মিমিতে উন্নত করা যেতে পারে।

2. যখন শীটের অংশগুলিতে একাধিক গহ্বর থাকে, তখন একবারে একটি গহ্বরকে সম্বোধন করার জন্য অনুক্রমিক প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি ব্যবহার করার পরামর্শ দেওয়া হয় না। এই পদ্ধতির ফলে অংশগুলিতে অসম শক্তি হতে পারে, যার ফলে বিকৃতি ঘটে। পরিবর্তে, একটি স্তরযুক্ত প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি ব্যবহার করুন যেখানে পরবর্তী স্তরে যাওয়ার আগে একটি স্তরের সমস্ত গহ্বর একই সাথে প্রক্রিয়া করা হয়। এটি অংশগুলিতে এমনকি চাপ বিতরণ নিশ্চিত করে এবং বিকৃতির ঝুঁকি হ্রাস করে।

3. কাটিং শক্তি এবং তাপ কমাতে, কাটার পরিমাণ সামঞ্জস্য করা গুরুত্বপূর্ণ। কাটার পরিমাণের তিনটি উপাদানের মধ্যে, ব্যাক-কাটিং পরিমাণ উল্লেখযোগ্যভাবে কাটিয়া শক্তিকে প্রভাবিত করে। যদি মেশিনিং ভাতা অত্যধিক হয় এবং একক পাসের সময় কাটার শক্তি খুব বেশি হয় তবে এটি অংশগুলির বিকৃতি ঘটাতে পারে, মেশিন টুল স্পিন্ডেলের অনমনীয়তাকে নেতিবাচকভাবে প্রভাবিত করতে পারে এবং টুলের স্থায়িত্ব হ্রাস করতে পারে।

যদিও ব্যাক-কাটিং পরিমাণ হ্রাস টুলের দীর্ঘায়ু বাড়াতে পারে, এটি উত্পাদন দক্ষতাও কমাতে পারে। যাইহোক, CNC মেশিনে উচ্চ-গতির মিলিং কার্যকরভাবে এই সমস্যাটির সমাধান করতে পারে। ব্যাক-কাটিং পরিমাণ হ্রাস করে এবং অনুরূপভাবে ফিড রেট এবং মেশিন টুলের গতি বৃদ্ধি করে, মেশিনিং দক্ষতার সাথে আপস না করে কাটিং ফোর্স কমানো যেতে পারে।

4. কাটিং অপারেশনের ক্রম গুরুত্বপূর্ণ। রাফ মেশিনিং মেশিনিং দক্ষতা সর্বাধিক করার উপর দৃষ্টি নিবদ্ধ করে এবং সময় প্রতি ইউনিট উপাদান অপসারণের হার বৃদ্ধি করে। সাধারণত, এই পর্যায়ের জন্য বিপরীত মিলিং ব্যবহার করা হয়। রিভার্স মিলিং-এ, খালি পৃষ্ঠ থেকে অতিরিক্ত উপাদান সর্বোচ্চ গতিতে এবং সবচেয়ে কম সময়ে অপসারণ করা হয়, কার্যকরভাবে সমাপ্তি পর্যায়ের জন্য একটি মৌলিক জ্যামিতিক প্রোফাইল গঠন করে।

অন্যদিকে, ফিনিশিং উচ্চ নির্ভুলতা এবং গুণমানকে অগ্রাধিকার দেয়, যা পছন্দের কৌশলটিকে ডাউন মিলিং করে। ডাউন মিলিং-এ, কাটার বেধ ধীরে ধীরে সর্বাধিক থেকে শূন্যে হ্রাস পায়। এই পদ্ধতিটি উল্লেখযোগ্যভাবে কাজ কঠোরতা হ্রাস করে এবং মেশিন করা অংশগুলির বিকৃতি কমিয়ে দেয়।

5. পাতলা দেয়ালযুক্ত ওয়ার্কপিসগুলি প্রায়শই প্রক্রিয়াকরণের সময় ক্ল্যাম্পিংয়ের কারণে বিকৃতি অনুভব করে, এটি একটি চ্যালেঞ্জ যা শেষ পর্যায়েও অব্যাহত থাকে। এই বিকৃতি কমাতে, সমাপ্তির সময় চূড়ান্ত আকার অর্জনের আগে ক্ল্যাম্পিং ডিভাইসটি আলগা করার পরামর্শ দেওয়া হয়। এটি অপারেটরের অনুভূতির উপর ভিত্তি করে ওয়ার্কপিসটিকে তার আসল আকৃতিতে ফিরে যেতে দেয়, তারপরে এটিকে আলতো করে পুনরুদ্ধার করা যেতে পারে - শুধুমাত্র ওয়ার্কপিসটিকে জায়গায় রাখার জন্য যথেষ্ট। এই পদ্ধতি আদর্শ প্রক্রিয়াকরণ ফলাফল অর্জন করতে সাহায্য করে।

সংক্ষেপে, ক্ল্যাম্পিং বল যতটা সম্ভব সমর্থনকারী পৃষ্ঠের কাছাকাছি প্রয়োগ করা উচিত এবং ওয়ার্কপিসের সবচেয়ে শক্তিশালী অনমনীয় অক্ষ বরাবর নির্দেশিত করা উচিত। ওয়ার্কপিসটি আলগা হওয়া থেকে প্রতিরোধ করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ, সর্বোত্তম ফলাফল নিশ্চিত করতে ক্ল্যাম্পিং ফোর্স ন্যূনতম রাখা উচিত।

6. গহ্বরের সাথে অংশগুলি প্রক্রিয়া করার সময়, ড্রিল বিটের মতো মিলিং কাটারকে সরাসরি উপাদানের মধ্যে প্রবেশ করতে দেওয়া এড়িয়ে চলুন। এই পদ্ধতির কারণে মিলিং কাটারের জন্য অপর্যাপ্ত চিপ স্থান হতে পারে, যার ফলে চিপ অপসারণ, অতিরিক্ত গরম, প্রসারণ এবং সম্ভাব্য চিপ ভেঙে যাওয়া বা উপাদানগুলির ভাঙার মতো সমস্যা হতে পারে।

পরিবর্তে, প্রথমে, প্রাথমিক কাটার গর্ত তৈরি করতে একই আকারের বা মিলিং কাটার থেকে বড় একটি ড্রিল বিট ব্যবহার করুন। এর পরে, মিলিং কাটার মিলিং অপারেশনের জন্য ব্যবহার করা হয়। বিকল্পভাবে, আপনি কাজের জন্য একটি সর্পিল-কাটিং প্রোগ্রাম তৈরি করতে CAM সফ্টওয়্যার ব্যবহার করতে পারেন।

আপনি যদি আরও জানতে চান বা অনুসন্ধান করতে চান, দয়া করে নির্দ্বিধায় যোগাযোগ করুনinfo@anebon.com

Anebon দলের বিশেষত্ব এবং পরিষেবা সচেতনতা কোম্পানিটিকে সাশ্রয়ী মূল্যের অফার করার জন্য বিশ্বব্যাপী গ্রাহকদের মধ্যে একটি চমৎকার খ্যাতি অর্জন করতে সাহায্য করেছেসিএনসি মেশিনিং অংশ, CNC কাটিয়া অংশ, এবংসিএনসি লেদযন্ত্রাংশ। Anebon এর প্রাথমিক উদ্দেশ্য হল গ্রাহকদের তাদের লক্ষ্য অর্জনে সহায়তা করা। কোম্পানিটি সকলের জন্য একটি জয়-জয় পরিস্থিতি তৈরি করার জন্য অসাধারণ প্রচেষ্টা করছে এবং তাদের সাথে যোগ দিতে আপনাকে স্বাগত জানায়।