অ্যালুমিনিয়াম পণ্য প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি

অ্যালুমিনিয়াম হল সর্বাধিক ব্যবহৃত অ লৌহঘটিত ধাতু উপাদান, এবং এর প্রয়োগের পরিসীমা এখনও প্রসারিত হচ্ছে। 700,000 এরও বেশি ধরণের অ্যালুমিনিয়াম পণ্য অ্যালুমিনিয়াম সামগ্রী ব্যবহার করে উত্পাদিত হয়। পরিসংখ্যান অনুসারে, 700,000 টিরও বেশি ধরণের অ্যালুমিনিয়াম পণ্য রয়েছে এবং বিভিন্ন শিল্প যেমন নির্মাণ এবং সজ্জা শিল্প, পরিবহন শিল্প, মহাকাশ শিল্প ইত্যাদির বিভিন্ন প্রয়োজন রয়েছে। আজ, জিয়াওবিয়ান অ্যালুমিনিয়াম পণ্যগুলির প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি এবং কীভাবে প্রক্রিয়াকরণের বিকৃতি এড়াতে হবে তা প্রবর্তন করবে।সিএনসি মেশিনিং অংশ

অ্যালুমিনিয়ামের সুবিধা এবং বৈশিষ্ট্যগুলি নিম্নরূপ:

1. কম ঘনত্ব। অ্যালুমিনিয়ামের ঘনত্ব প্রায় 2.7 গ্রাম/সেমি 3। এর ঘনত্ব লোহা বা তামার মাত্র 1/3।
2. উচ্চ plasticity. অ্যালুমিনিয়াম নমনীয় এবং চাপ প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি যেমন এক্সট্রুশন এবং স্ট্রেচিং দ্বারা বিভিন্ন পণ্য তৈরি করা যেতে পারে।
3. জারা প্রতিরোধের. অ্যালুমিনিয়াম একটি অত্যন্ত নেতিবাচক চার্জযুক্ত ধাতু, এবং একটি প্রতিরক্ষামূলক অক্সাইড ফিল্ম প্রাকৃতিক পরিস্থিতিতে বা অ্যানোডাইজিংয়ের অধীনে পৃষ্ঠের উপর গঠিত হবে। এটি ইস্পাত তুলনায় অনেক ভাল জারা প্রতিরোধের আছে.
4, শক্তিশালী করা সহজ। খাঁটি অ্যালুমিনিয়াম খুব শক্তিশালী নয়, তবে এটি অ্যানোডাইজিং দ্বারা বাড়ানো যেতে পারে।
5. সহজ পৃষ্ঠ চিকিত্সা. সারফেস ট্রিটমেন্ট অ্যালুমিনিয়ামের পৃষ্ঠের বৈশিষ্ট্যগুলিকে আরও উন্নত বা পরিবর্তন করতে পারে। অ্যালুমিনিয়াম অ্যানোডাইজিং প্রক্রিয়াটি বেশ পরিপক্ক এবং স্থিতিশীল এবং অ্যালুমিনিয়াম পণ্যগুলি প্রক্রিয়া করার জন্য ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়।
6. ভাল পরিবাহিতা এবং পুনর্ব্যবহার করা সহজ।

অ্যালুমিনিয়াম পণ্য প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি

অ্যালুমিনিয়াম পণ্য পাঞ্চিং
1. ঠান্ডা ঘুষি
উপাদান অ্যালুমিনিয়াম pellets ব্যবহার করুন. এক্সট্রুশন মেশিন এবং ডাই এককালীন ছাঁচনির্মাণের জন্য ব্যবহৃত হয় এবং নলাকার পণ্য বা পণ্যের আকারের জন্য উপযুক্ত যা প্রসারিত প্রক্রিয়া দ্বারা অর্জন করা কঠিন, যেমন ডিম্বাকৃতি, বর্গক্ষেত্র এবং আয়তক্ষেত্রাকার পণ্য।
ব্যবহৃত মেশিনের টননেজ পণ্যের ক্রস-বিভাগীয় এলাকার সাথে সম্পর্কিত। পণ্যটির প্রাচীরের বেধ হল উপরের ডাই পাঞ্চ এবং লোয়ার ডাই টাংস্টেন স্টিলের মধ্যে ফাঁক। যখন উপরের ডাই পাঞ্চ এবং নীচের ডাই টাংস্টেন স্টিলকে একসাথে চাপানো হয়, তখন নীচের মৃত কেন্দ্রের উল্লম্ব ফাঁকটি পণ্যের উপরের বেধের জন্য হয়।অ্যালুমিনিয়াম অংশ

সুবিধা: ছাঁচ খোলার চক্রটি সংক্ষিপ্ত, এবং বিকাশের ব্যয় অঙ্কন ছাঁচের তুলনায় কম।
অসুবিধা: উত্পাদন প্রক্রিয়া দীর্ঘ, পণ্যের আকার উল্লেখযোগ্যভাবে ওঠানামা করে, এবং শ্রম খরচ বেশি।
2. স্ট্রেচিং
উপাদান অ্যালুমিনিয়াম চামড়া ব্যবহার করুন. এটি নন-নলাকার দেহগুলিকে বিকৃত করার জন্য উপযুক্ত (বাঁকা পণ্য সহ অ্যালুমিনিয়াম পণ্য), প্রায়শই আকৃতির প্রয়োজনীয়তা মেটাতে ক্রমাগত ডাই মেশিন এবং ছাঁচ ব্যবহার করে।
সুবিধা: আরও জটিল এবং একাধিক বিকৃতি পণ্যগুলির উত্পাদন প্রক্রিয়াতে স্থিতিশীল মাত্রিক নিয়ন্ত্রণ রয়েছে এবং পণ্যের পৃষ্ঠটি মসৃণ।
অসুবিধা: উচ্চ ছাঁচ খরচ, অপেক্ষাকৃত দীর্ঘ উন্নয়ন চক্র, এবং উচ্চ মেশিন নির্বাচন এবং নির্ভুলতা প্রয়োজনীয়তা.

অ্যালুমিনিয়াম পণ্য পৃষ্ঠ চিকিত্সা

1. স্যান্ডব্লাস্টিং (শট পিনিং)
উচ্চ-গতির বালি প্রবাহের প্রভাব ব্যবহার করে ধাতব পৃষ্ঠগুলি পরিষ্কার এবং রুক্ষ করার প্রক্রিয়া।
এই পদ্ধতিতে অ্যালুমিনিয়ামের অংশগুলির পৃষ্ঠের চিকিত্সা ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠে একটি নির্দিষ্ট মাত্রার পরিচ্ছন্নতা এবং বিভিন্ন রুক্ষতা পেতে পারে যাতে ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠের যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলি উন্নত হয়, এইভাবে ওয়ার্কপিসের ক্লান্তি প্রতিরোধের উন্নতি করে এবং বৃদ্ধি পায়। এটি এবং আবরণ মধ্যে ফাঁক. আবরণের আনুগত্য আবরণ ফিল্মের স্থায়িত্বকে দীর্ঘায়িত করে এবং লেপের সমতলকরণ এবং সাজসজ্জার জন্যও সহায়ক। আমরা এই প্রক্রিয়ায় দেখতে পাই যে অ্যাপলের পণ্যগুলি ও2. পলিশিং
তারা ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠের রুক্ষতা কমাতে এবং একটি উজ্জ্বল, সমতল পৃষ্ঠ প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি পেতে যান্ত্রিক, রাসায়নিক বা ইলেক্ট্রোকেমিক্যাল অ্যাকশন ব্যবহার করে। মসৃণতা প্রক্রিয়া যান্ত্রিক, রাসায়নিক, এবং ইলেক্ট্রোলাইটিক পলিশিং মধ্যে বিভক্ত করা হয়. যান্ত্রিক পলিশিং + ইলেক্ট্রোলাইটিক পলিশিংয়ের পরে, অ্যালুমিনিয়াম অংশগুলি স্টেইনলেস স্টিলের মিরর প্রভাবের কাছাকাছি হতে পারে। এই প্রক্রিয়াটি মানুষকে উচ্চ-সরলতা এবং একটি ফ্যাশনেবল ভবিষ্যতের অনুভূতি দেয়।
3. অঙ্কন
ধাতব তারের অঙ্কন হল স্যান্ডপেপার দিয়ে একটি অ্যালুমিনিয়াম শীট বারবার স্ক্র্যাপ করার উত্পাদন প্রক্রিয়া। অঙ্কন সোজা, এলোমেলো, সর্পিল এবং থ্রেডে বিভক্ত করা যেতে পারে। ধাতব তারের অঙ্কন প্রক্রিয়াটি প্রতিটি ক্ষুদ্র সিল্কের চিহ্ন স্পষ্টভাবে দেখাতে পারে, তাই ধাতব ম্যাটে পরিমার্জিত চুলের দীপ্তি দেখা যায় এবং পণ্যটির ফ্যাশন এবং প্রযুক্তির ধারণা রয়েছে।
4. উচ্চ গ্লস কাটিয়া
খোদাই মেশিন ব্যবহার করে, হীরার ছুরিটি খোদাই মেশিনের প্রধান শ্যাফ্টে শক্তিশালী করা হয়, অংশগুলি কাটার জন্য একটি উচ্চ গতিতে (সাধারণত 20,000 rpm) ঘোরানো হয় এবং পণ্যটির পৃষ্ঠে একটি স্থানীয় হাইলাইট এলাকা তৈরি করা হয়। কাটিং হাইলাইটের উজ্জ্বলতা মিলিং ড্রিলের গতি দ্বারা প্রভাবিত হয়। ড্রিলের গতি যত দ্রুত হবে, কাটিং হাইলাইটগুলি তত উজ্জ্বল হবে, এবং তদ্বিপরীত, কাটিং লাইন তৈরি করার জন্য গাঢ় এবং আরও অ্যাক্সেসযোগ্য। হাই-গ্লস এবং হাই-গ্লস কাটিং মূলত আইফোনের মতো মোবাইল ফোনে ব্যবহৃত হয়। কিছু হাই-এন্ড টিভি মেটাল ফ্রেম সম্প্রতি একটি উচ্চ-গ্লস মিলিং প্রক্রিয়া গ্রহণ করেছে। এছাড়াও, অ্যানোডাইজিং এবং তারের অঙ্কন প্রক্রিয়াগুলি টিভি সেটটিকে ফ্যাশন এবং প্রযুক্তিতে পূর্ণ করে তোলে।
5. অ্যানোডাইজিং
অ্যানোডিক জারণ বলতে ধাতু বা সংকর ধাতুর ইলেক্ট্রোকেমিক্যাল জারণকে বোঝায়। সংশ্লিষ্ট ইলেক্ট্রোলাইট এবং নির্দিষ্ট প্রক্রিয়ার অবস্থার অধীনে, অ্যালুমিনিয়াম এবং এর সংকরগুলি অ্যালুমিনিয়াম পণ্যের (অ্যানোড) উপর একটি প্রয়োগকৃত কারেন্টের কারণে একটি অক্সাইড ফিল্ম তৈরি করে। অ্যানোডাইজিং শুধুমাত্র অ্যালুমিনিয়াম পৃষ্ঠের কঠোরতা এবং পরিধান প্রতিরোধের ত্রুটিগুলি সমাধান করতে পারে না তবে অ্যালুমিনিয়ামের পরিষেবা জীবনকে দীর্ঘায়িত করতে পারে এবং নান্দনিকতা উন্নত করতে পারে। এটি অ্যালুমিনিয়াম পৃষ্ঠ চিকিত্সার একটি অপরিহার্য অংশ হয়ে উঠেছে এবং বর্তমানে এটি সবচেয়ে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত এবং খুব সফল। নৈপুণ্য
6. দুই রঙের অ্যানোড
দুই রঙের অ্যানোডাইজিং বলতে বোঝায় একটি পণ্যে অ্যানোডাইজিং করা এবং নির্দিষ্ট এলাকায় বিভিন্ন রং প্রদান করা। দুই রঙের অ্যানোডাইজিং প্রক্রিয়া খুব কমই টিভি শিল্পে ব্যবহৃত হয় কারণ প্রক্রিয়াটি জটিল এবং খরচ বেশি। তবুও, দুটি রঙের মধ্যে বৈসাদৃশ্য থাকতে পারে

পণ্যের উচ্চ-প্রান্ত এবং অনন্য চেহারা ভালভাবে প্রতিফলিত করে।

অ্যালুমিনিয়াম প্রক্রিয়াকরণের বিকৃতি কমাতে প্রক্রিয়াকরণের ব্যবস্থা এবং অপারেশন দক্ষতা
অ্যালুমিনিয়াম অংশগুলির বিকৃতির জন্য অনেকগুলি কারণ রয়েছে, যা উপাদান, অংশের আকৃতি এবং উত্পাদন অবস্থার সাথে সম্পর্কিত। প্রধানত নিম্নলিখিত দিকগুলি রয়েছে: ফাঁকা অভ্যন্তরীণ চাপের কারণে বিকৃতি, কর্তন শক্তি এবং তাপ কাটার কারণে বিকৃতি এবং ক্ল্যাম্পিং বল দ্বারা সৃষ্ট বিকৃতি।
প্রক্রিয়াকরণ বিকৃতি কমাতে প্রক্রিয়া ব্যবস্থা
1. চুল সংস্কৃতির অভ্যন্তরীণ চাপ কমাতে
প্রাকৃতিক বা কৃত্রিম বার্ধক্য এবং কম্পন চিকিত্সা আংশিকভাবে ফাঁকা অভ্যন্তরীণ চাপ দূর করতে পারে। প্রাক-প্রক্রিয়াকরণও একটি কার্যকর প্রক্রিয়া পদ্ধতি। বৃহৎ ভাতার কারণে, প্রক্রিয়াকরণের পরে বিকৃতিটি একটি চর্বিযুক্ত মাথা এবং বড় কানের সাথে ফাঁকাগুলির জন্যও উল্লেখযোগ্য। ধরুন ফাঁকা অংশের অতিরিক্ত অংশ প্রি-প্রসেস করা হয়েছে, এবং প্রতিটি অংশের ভাতা হ্রাস করা হয়েছে। সেক্ষেত্রে, এটি পরবর্তী প্রক্রিয়ার প্রক্রিয়াকরণের বিকৃতি কমাতে পারে এবং কিছু সময়ের জন্য প্রাক-প্রক্রিয়াকরণের পরে কিছু অভ্যন্তরীণ চাপ ছেড়ে দিতে পারে।
2. টুলের কাটিয়া ক্ষমতা উন্নত করুন
সরঞ্জামটির উপাদান এবং জ্যামিতিক পরামিতিগুলির কাটিয়া শক্তি এবং তাপ কাটার উপর একটি অপরিহার্য প্রভাব রয়েছে। অংশটির মেশিনিং বিকৃতি কমাতে টুলটির সঠিক নির্বাচন করা প্রয়োজন।
1) টুল জ্যামিতিক প্যারামিটারের যুক্তিসঙ্গত নির্বাচন।
① রেক কোণ: ব্লেডের শক্তি বজায় রাখার শর্তে, রেক কোণটি সঠিকভাবে বড় হওয়ার জন্য নির্বাচন করা হয়; একদিকে, এটি একটি ধারালো প্রান্ত পিষতে পারে, এবং অন্যদিকে, এটি কাটার বিকৃতি কমাতে পারে, চিপ অপসারণকে মসৃণ করতে পারে এবং তারপরে কাটিয়া শক্তি এবং কাটার তাপমাত্রা কমাতে পারে। নেতিবাচক রেক কোণ সহ সরঞ্জামগুলি কখনই ব্যবহার করবেন না।
②ত্রাণ কোণ: ত্রাণ কোণের আকার সরাসরি ফ্ল্যাঙ্কের পরিধান এবং মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠের গুণমানকে প্রভাবিত করে। ক্লিয়ারেন্স কোণ নির্বাচন করার জন্য কাটিয়া বেধ একটি অপরিহার্য শর্ত। উল্লেখযোগ্য ফিড রেট, ভারী কাটার লোড এবং ব্যাপক তাপ উৎপাদনের কারণে রুক্ষ মিলিংয়ের সময় সরঞ্জামটির ভাল তাপ অপচয় প্রয়োজন। অতএব, ক্লিয়ারেন্স কোণ ছোট হতে নির্বাচন করা উচিত। সূক্ষ্ম মিলিং করার সময়, কাটিয়া প্রান্তটি অবশ্যই তীক্ষ্ণ হতে হবে, ফ্ল্যাঙ্ক ফেস এবং মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠের মধ্যে ঘর্ষণ হ্রাস পাবে এবং ইলাস্টিক বিকৃতি হ্রাস পাবে। অতএব, ক্লিয়ারেন্স কোণ আরও তাৎপর্যপূর্ণ হওয়া উচিত।
③ হেলিক্স কোণ: হেলিক্স কোণটি মসৃণ এবং মিলিং বল কমাতে যতটা সম্ভব বড় হওয়া উচিত।
④প্রধান পতন কোণ: সঠিকভাবে কেন্দ্রীয় পতন কোণ হ্রাস করা তাপ অপচয়ের অবস্থার উন্নতি করতে পারে এবং প্রক্রিয়াকরণ এলাকার গড় তাপমাত্রা কমাতে পারে।
2) টুল গঠন উন্নত.
①মিলিং কাটারের দাঁতের সংখ্যা হ্রাস করুন এবং চিপের স্থান বাড়ান। অ্যালুমিনিয়াম উপাদানের বিশাল প্লাস্টিকতার কারণে এবং প্রক্রিয়াকরণের সময় বড় কাটিয়া বিকৃতির কারণে, চিপের পর্যাপ্ত স্থান প্রয়োজন, তাই চিপের খাঁজের নীচের ব্যাসার্ধটি উল্লেখযোগ্য হওয়া উচিত এবং মিলিং কাটার দাঁতের সংখ্যা ছোট হওয়া উচিত।
② সূক্ষ্মভাবে দাঁত পিষে নিন। কাটার দাঁতের কাটা প্রান্তের রুক্ষতা মান Ra=0.4um এর চেয়ে কম হওয়া উচিত। একটি নতুন ছুরি ব্যবহার করার আগে, আপনার ছুরির দাঁতের সামনের এবং পিছনের দিকে কয়েকবার হালকাভাবে ধারালো করার জন্য একটি সূক্ষ্ম তেলের পাথর ব্যবহার করা উচিত যাতে দাঁত তীক্ষ্ণ করার সময় বাঁকা এবং সামান্য দাগগুলি দূর হয়। এইভাবে, কাটিয়া তাপ হ্রাস করা যেতে পারে, এবং কাটিয়া বিকৃতি তুলনামূলকভাবে ছোট।
③ কঠোরভাবে টুল পরিধান মান নিয়ন্ত্রণ. টুলটি পরার পরে, ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠের রুক্ষতার মান বৃদ্ধি পায়, কাটার তাপমাত্রা বৃদ্ধি পায় এবং ওয়ার্কপিসের বিকৃতি বৃদ্ধি পায়। অতএব, ভাল পরিধান প্রতিরোধের সঙ্গে টুল উপকরণ নির্বাচন ছাড়াও, টুল পরিধান মান 0.2 মিমি এর চেয়ে বেশি চমৎকার হওয়া উচিত নয়। অন্যথায়, একটি বিল্ট আপ প্রান্ত উত্পাদন করা সহজ। কাটার সময়, বিকৃতি রোধ করতে ওয়ার্কপিসের তাপমাত্রা সাধারণত 100 ℃ এর বেশি হওয়া উচিত নয়।
3. ওয়ার্কপিসের ক্ল্যাম্পিং পদ্ধতি উন্নত করুন
দুর্বল দৃঢ়তা সহ পাতলা-প্রাচীরযুক্ত অ্যালুমিনিয়াম ওয়ার্কপিসগুলির জন্য, নিম্নলিখিত ক্ল্যাম্পিং পদ্ধতিগুলি বিকৃতি কমাতে ব্যবহার করা যেতে পারে:
①পাতলা দেয়ালযুক্ত বুশিং অংশগুলির জন্য, যদি তিন-চোয়ালের স্ব-কেন্দ্রিক চক বা স্প্রিং চক রেডিয়াল ক্ল্যাম্পিংয়ের জন্য ব্যবহার করা হয়, তবে প্রক্রিয়াকরণের পরে এটি মুক্তি পাওয়ার পরে ওয়ার্কপিসটি অনিবার্যভাবে বিকৃত হবে। ভাল দৃঢ়তা সঙ্গে অক্ষীয় শেষ মুখ টিপে পদ্ধতি ব্যবহার করা উচিত। অংশের ভিতরের গর্তটি স্থাপন করুন, একটি থ্রেডেড ম্যান্ড্রেল তৈরি করুন, এটি ভিতরের গর্তে ঢোকান, এটির উপর একটি কভার প্লেট দিয়ে শেষের মুখটি টিপুন এবং তারপরে একটি বাদাম দিয়ে এটি শক্ত করুন। সন্তোষজনক নির্ভুলতা প্রাপ্ত করার জন্য বাইরের বৃত্তটি মেশিন করার সময় ক্ল্যাম্পিং বিকৃতি এড়ানো যেতে পারে।
② পাতলা-প্রাচীরযুক্ত এবং পাতলা-প্লেট ওয়ার্কপিসগুলি প্রক্রিয়া করার সময়, সমানভাবে বিতরণ করা ক্ল্যাম্পিং ফোর্স পাওয়ার জন্য ভ্যাকুয়াম সাকশন কাপ ব্যবহার করা এবং তারপরে অল্প পরিমাণে কাটা দিয়ে প্রক্রিয়া করা ভাল, যা ওয়ার্কপিসের বিকৃতি রোধ করতে পারে।
এছাড়াও, প্যাকিং পদ্ধতিও ব্যবহার করা যেতে পারে। পাতলা-প্রাচীরের ওয়ার্কপিসগুলির প্রক্রিয়াকরণের দৃঢ়তা বাড়ানোর জন্য, ক্ল্যাম্পিং এবং কাটার সময় ওয়ার্কপিসের বিকৃতি কমাতে ওয়ার্কপিসের ভিতরে একটি মাধ্যম পূরণ করা যেতে পারে। উদাহরণস্বরূপ, 3% থেকে 6% পটাসিয়াম নাইট্রেটযুক্ত ইউরিয়া গলে ওয়ার্কপিসে ঢেলে দেওয়া হয়। প্রক্রিয়াকরণের পরে, ওয়ার্কপিসটি জল বা অ্যালকোহলে নিমজ্জিত করা যেতে পারে এবং ফিলারটি দ্রবীভূত এবং ঢেলে দেওয়া যেতে পারে।
4. প্রক্রিয়ার যুক্তিসঙ্গত বিন্যাস
উচ্চ-গতি কাটার সময়, বড় মেশিনিং ভাতা এবং বিঘ্নিত কাটার কারণে, মিলিং প্রক্রিয়া প্রায়শই কম্পন তৈরি করে, যা মেশিনের সঠিকতা এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতাকে প্রভাবিত করে। অতএব, সিএনসি উচ্চ-গতির কাটিয়া প্রক্রিয়াটিকে সাধারণত রাফিং-সেমি-ফিনিশিং-কোনার-ক্লিয়ারিং-ফিনিশিং এবং অন্যান্য পদ্ধতিতে ভাগ করা যায়। সেকেন্ডারি সেমি-ফিনিশিং এবং ফিনিশিং সঞ্চালনের জন্য উচ্চ নির্ভুলতার প্রয়োজনীয়তা সহ অংশগুলির জন্য কখনও কখনও এটি প্রয়োজনীয়। রুক্ষ মেশিনিংয়ের পরে, অংশগুলিকে প্রাকৃতিকভাবে ঠান্ডা করা যেতে পারে, রুক্ষ যন্ত্রের কারণে সৃষ্ট অভ্যন্তরীণ চাপ দূর করে এবং বিকৃতি হ্রাস করে। রুক্ষ যন্ত্রের পরে অবশিষ্ট ভাতা বিকৃতির চেয়ে বেশি হওয়া উচিত, সাধারণত 1 থেকে 2 মিমি। সমাপ্তির সময়, অংশগুলির সমাপ্তি পৃষ্ঠের একটি অভিন্ন মেশিনিং ভাতা বজায় রাখা উচিত, সাধারণত 0.2 ~ 0.5 মিমি, যাতে মেশিনিং প্রক্রিয়া চলাকালীন সরঞ্জামটি স্থিতিশীল থাকে, যা উল্লেখযোগ্যভাবে কাটার বিকৃতি হ্রাস করতে পারে, ভাল পৃষ্ঠের মেশিনিং গুণমান অর্জন করতে পারে এবং পণ্যের নির্ভুলতা নিশ্চিত করতে পারে।

যন্ত্রের বিকৃতি কমাতে অপারেশনাল দক্ষতা

উপরের কারণগুলি ছাড়াও, অ্যালুমিনিয়ামের অংশগুলির অংশগুলি প্রক্রিয়াকরণের সময় বিকৃত হয়। প্রকৃত অপারেশনেও অপারেশন পদ্ধতি গুরুত্বপূর্ণ।
1. বড় মেশিনিং ভাতা সহ অংশগুলির জন্য, মেশিনিং প্রক্রিয়া চলাকালীন তাদের আরও ভাল তাপ অপচয়ের শর্ত সরবরাহ করতে এবং তাপের ঘনত্ব এড়াতে, মেশিনিংয়ের সময় প্রতিসাম্য মেশিনিং গ্রহণ করা উচিত। যদি একটি 90 মিমি পুরু শীটটি 60 মিমি প্রক্রিয়া করার প্রয়োজন হয় যদি একটি পাশ মিল করা হয় এবং অন্য পাশে অবিলম্বে মিল করা হয়, এবং চূড়ান্ত আকারটি একবারে প্রক্রিয়া করা হয়, সমতলতা 5 মিমি পৌঁছাবে; যদি এটিকে বারবার খাওয়ানোর সাথে প্রতিসাম্যভাবে প্রক্রিয়া করা হয়, প্রতিটি পাশ দুবার প্রক্রিয়া করা হয় চূড়ান্ত মাত্রা 0.3 মিমি সমতলতার গ্যারান্টি দিতে পারে।মুদ্রাঙ্কন অংশ
2. প্লেটের অংশগুলিতে একাধিক গহ্বর থাকলে, প্রক্রিয়াকরণের সময় একটি গহ্বর এবং একটি গহ্বরের অনুক্রমিক প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি ব্যবহার করা উপযুক্ত নয়, যা অসম চাপের কারণে অংশগুলিকে দ্রুত বিকৃত করবে। মাল্টি-লেয়ার প্রক্রিয়াকরণ গৃহীত হয়, এবং প্রতিটি স্তর একই সময়ে সমস্ত গহ্বরে প্রক্রিয়া করা হয় এবং তারপরে অংশগুলিকে সমানভাবে চাপযুক্ত করতে এবং বিকৃতি কমাতে পরবর্তী স্তরটি প্রক্রিয়া করা হয়।
3. কাটিয়া পরিমাণ পরিবর্তন করে কাটিং বল এবং কাটিং তাপ হ্রাস করুন। কাটার পরিমাণের তিনটি উপাদানের মধ্যে, ব্যাক-এনগেজমেন্টের পরিমাণ কাটিয়া শক্তিকে ব্যাপকভাবে প্রভাবিত করে। মেশিনিং অ্যালাউন্স খুব বেশি হলে, একটি পাসের কাটিয়া ফোর্স খুব বেশি, যা শুধুমাত্র অংশগুলিকে বিকৃত করবে না কিন্তু মেশিন টুল স্পিন্ডেলের অনমনীয়তাকেও প্রভাবিত করবে এবং টুলের স্থায়িত্ব কমিয়ে দেবে—খাওয়া ছুরির সংখ্যা। পিঠ কমে গেলে, উৎপাদন দক্ষতা উল্লেখযোগ্যভাবে কমে যাবে। যাইহোক, উচ্চ-গতির মিলিং সিএনসি মেশিনে ব্যবহৃত হয়, যা এই সমস্যাটি কাটিয়ে উঠতে পারে। ব্যাক-কাটিং পরিমাণ হ্রাস করার সময়, যতক্ষণ পর্যন্ত ফিডটি সেই অনুযায়ী বাড়ানো হয় এবং মেশিন টুলের গতি বাড়ানো হয়, ততক্ষণ কাটিং শক্তি হ্রাস করা যেতে পারে এবং একই সাথে প্রক্রিয়াকরণের দক্ষতা নিশ্চিত করা যেতে পারে।
4. ছুরি চালানোর ক্রম এছাড়াও মনোযোগ দেওয়া উচিত. রাফ মেশিনিং দক্ষতার উন্নতি এবং প্রতি ইউনিট সময় অপসারণের হার অনুসরণ করার উপর জোর দেয়। সাধারণত, আপ-কাট মিলিং ব্যবহার করা যেতে পারে। অর্থাৎ, ফাঁকা পৃষ্ঠের অতিরিক্ত উপাদান দ্রুততম গতিতে এবং স্বল্পতম সময়ে সরানো হয় এবং সমাপ্তির জন্য প্রয়োজনীয় জ্যামিতিক কনট্যুর তৈরি হয়। যখন সমাপ্তি উচ্চ নির্ভুলতা এবং উচ্চ মানের উপর জোর দেয়, এটি ডাউন মিলিং ব্যবহার করার পরামর্শ দেওয়া হয়। যেহেতু ডাউন মিলিংয়ের সময় কাটার দাঁতের কাটার বেধ ধীরে ধীরে সর্বাধিক থেকে শূন্যে হ্রাস পায়, তাই কাজের শক্ত হওয়ার ডিগ্রি উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস পায় এবং অংশটির বিকৃতির ডিগ্রিও হ্রাস পায়।
5. প্রক্রিয়াকরণের সময় ক্ল্যাম্পিংয়ের কারণে পাতলা-দেয়ালের ওয়ার্কপিসগুলি বিকৃত হয়; এমনকি সমাপ্তি অনিবার্য। ওয়ার্কপিসের বিকৃতিকে ন্যূনতম পর্যন্ত কমাতে, আপনি চূড়ান্ত আকারটি সম্পূর্ণ করার আগে প্রেসিং টুকরোটি আলগা করতে পারেন যাতে ওয়ার্কপিসটি অবাধে তার আসল অবস্থায় ফিরে আসতে পারে এবং তারপরে এটিকে সামান্য চাপ দিতে পারে, যতক্ষণ না ওয়ার্কপিসটি আটকানো যায় (সম্পূর্ণ) . হাত অনুভূতি অনুযায়ী), আদর্শ প্রক্রিয়াকরণ প্রভাব এই ভাবে প্রাপ্ত করা যেতে পারে. অন্য কথায়, ক্ল্যাম্পিং ফোর্সের অ্যাকশন পয়েন্টটি সহায়ক পৃষ্ঠের উপরে থাকে এবং ক্ল্যাম্পিং ফোর্সটি ভাল ওয়ার্কপিসের অনমনীয়তার দিকে প্রয়োগ করা উচিত। ওয়ার্কপিসটি আলগা না হয় তা নিশ্চিত করার জন্য, ক্ল্যাম্পিং ফোর্স যত ছোট হবে তত ভাল।
6. একটি গহ্বরের সাথে অংশগুলি মেশিন করার সময়, গহ্বরটি মেশিন করার সময় মিলিং কাটারটিকে সরাসরি ড্রিলের মতো অংশে নিমজ্জিত না করার চেষ্টা করুন, যার ফলে মিলিং কাটার চিপগুলিকে মিটমাট করার জন্য অপর্যাপ্ত জায়গা এবং দুর্বল চিপ অপসারণের ফলে অতিরিক্ত গরম, প্রসারণ , এবং অংশগুলির পতন - ছুরি, ভাঙা, এবং অন্যান্য প্রতিকূল ঘটনা। প্রথমে, মিলিং কাটারের মতো একই আকারের বা আরও একটি উল্লেখযোগ্য আকারের ড্রাইভ দিয়ে গর্তটি ড্রিল করুন, তারপরে মিলিং কাটার দিয়ে এটিকে চালিত করুন। বিকল্পভাবে, CAM সফ্টওয়্যার সর্পিল রানডাউন প্রোগ্রাম তৈরি করতে ব্যবহার করা যেতে পারে।