Maraming mga kadahilanan ang nag-aambag sa pagbaluktot ng mga bahagi ng aluminyo sa panahon ng proseso ng pagmamanupaktura, kabilang ang mga katangian ng materyal, geometry ng bahagi, at mga parameter ng produksyon.
Ang pangunahing mga kadahilanan ay sumasaklaw sa panloob na stress sa loob ng hilaw na materyal, pagbaluktot na nagreresulta mula sa mga puwersa ng makina at init, at pagpapapangit na dulot ng presyon ng pag-clamping.
1. Mga hakbang sa proseso upang mabawasan ang pagpapapangit ng pagproseso
1. Bawasan ang panloob na diin ng blangko
Ang panloob na pag-igting ng hilaw na materyal ay maaaring medyo maibsan sa pamamagitan ng natural o artipisyal na pagtanda at mga pamamaraan ng vibration. Ang paunang pagproseso ay isa ring mabubuhay na pamamaraan. Sa kaso ng mga hilaw na materyales na may mapagbigay na mga overhang at malaking protrusions, ang pagbaluktot pagkatapos ng pagproseso ay makabuluhan din.
Ang pagpoproseso ng labis na bahagi ng hilaw na materyal bago pa man at ang pagbabawas ng overhang ng bawat seksyon ay hindi lamang makapagpapagaan sa pagbaluktot sa pagproseso sa mga susunod na pamamaraan, ngunit pinahihintulutan din itong itabi para sa isang tagal pagkatapos ng paunang pagpoproseso, na maaaring higit pang mapawi ang ilan sa mga panloob na pag-igting.
2. Pagbutihin ang kakayahan sa pagputol ng tool
Ang puwersa ng pagputol at pagputol ng init sa panahon ng machining ay makabuluhang naiimpluwensyahan ng komposisyon ng materyal at ang tiyak na hugis ng tool. Ang pagpili ng naaangkop na tool ay mahalaga para mabawasan ang pagbaluktot sa panahon ng pagproseso ng bahagi.
1) Makatuwirang pumili ng mga geometric na parameter ng tool.
①Ang anggulo ng rake ay gumaganap ng isang kritikal na papel sa mga operasyon ng pagputol. Mahalagang maingat na pumili ng mas malaking anggulo ng rake habang tinitiyak na napanatili ang lakas ng talim. Ang mas malaking anggulo ng rake ay hindi lamang nakakatulong na makamit ang isang mas matalas na cutting edge ngunit pinapaliit din ang cutting distortion at pinapadali ang mahusay na pag-alis ng chip, na humahantong sa pinababang cutting force at temperatura. Ang mga tool na may negatibong mga anggulo ng rake ay dapat na iwasan sa lahat ng mga gastos.
②Relief angle: Malaki ang epekto ng magnitude ng relief angle sa pagkasira sa flank at sa kalidad ng machined surface. Ang pagpili ng anggulo ng relief ay depende sa kapal ng hiwa. Sa magaspang na paggiling, kung saan mayroong isang malaking rate ng feed, isang mabigat na pag-load ng pagputol, at mataas na henerasyon ng init, ito ay napakahalaga upang matiyak ang pinakamainam na pag-alis ng init mula sa tool. Samakatuwid, dapat pumili ng isang mas maliit na anggulo ng relief. Sa kabaligtaran, para sa pinong paggiling, kinakailangan ang isang matalim na cutting edge upang mabawasan ang friction sa pagitan ng flank at ng machined surface at upang mabawasan ang elastic deformation. Dahil dito, inirerekomenda ang mas malaking anggulo ng clearance.
③Helix angle: Upang maging makinis ang paggiling at mabawasan ang puwersa ng paggiling, ang anggulo ng helix ay dapat kasing laki hangga't maaari.
④ Pangunahing anggulo ng pagpapalihis: Ang wastong pagbawas sa pangunahing anggulo ng pagpapalihis ay maaaring mapabuti ang mga kondisyon ng pagwawaldas ng init at bawasan ang average na temperatura ng lugar ng pagpoproseso.
2) Pagbutihin ang istraktura ng tool.
①Para mapabuti ang paglikas ng chip, mahalagang bawasan ang dami ng ngipin sa milling cutter at palakihin ang espasyo ng chip. Dahil sa mas malawak na plasticity ng mga bahagi ng aluminyo, mayroong tumaas na cutting deformation sa panahon ng pagproseso, na nangangailangan ng mas malaking puwang ng chip. Bilang resulta, ang isang mas malaking ilalim na radius para sa chip groove at isang pagbawas sa bilang ng mga milling cutter teeth ay inirerekomenda.
②Magsagawa ng tumpak na paggiling ng mga ngipin ng blade, na tinitiyak na ang roughness value ng cutting edge ay mas mababa sa Ra=0.4um. Kapag gumagamit ng isang bagong kutsilyo, ipinapayong bahagyang gilingin ang harap at likod ng mga ngipin gamit ang isang pinong bato ng langis upang alisin ang anumang mga burr at maliliit na iregularidad na maaaring nagresulta mula sa hasa. Ang prosesong ito ay hindi lamang binabawasan ang init ng pagputol ngunit pinapaliit din ang pagpapapangit ng pagputol.
③Mahalagang maingat na subaybayan ang mga pamantayan ng pagsusuot ng mga tool sa paggupit. Habang humihina ang tool, tumataas ang halaga ng pagkamagaspang sa ibabaw ng workpiece, tumataas ang temperatura ng pagputol, at nagiging mas malinaw ang deformation ng workpiece. Bilang karagdagan sa pagpili ng mga materyales sa pagputol ng tool na may mahusay na resistensya sa pagsusuot, napakahalaga na sumunod sa maximum na limitasyon ng pagsusuot ng tool na 0.2mm upang maiwasan ang paglitaw ng built-up na gilid. Sa panahon ng mga operasyon ng pagputol, inirerekomenda na panatilihin ang temperatura ng workpiece sa ibaba 100°C upang maiwasan ang pagpapapangit.
3. Pagbutihin ang paraan ng pag-clamping ng mga workpiece
Para sa manipis na pader na aluminum workpiece na may mahinang higpit, ang mga sumusunod na paraan ng pag-clamping ay maaaring gamitin upang mabawasan ang deformation:
①Kapag nagtatrabaho sa mga bahagi ng bushing na may manipis na pader, ang paggamit ng three-jaw self-centering chuck o spring chuck upang i-clamp ang mga bahagi sa radially ay maaaring magresulta sa deformation ng workpiece kapag lumuwag pagkatapos ng pagproseso. Sa ganitong mga kaso, ipinapayong gumamit ng mas malakas na paraan ng compression ng mukha sa dulo ng ehe. Magsimula sa pamamagitan ng paghahanap sa panloob na butas ng bahagi, paggawa ng custom na sinulid na mandrel, at pagpasok nito sa panloob na butas. Gumamit ng isang takip na plato upang ilapat ang presyon sa dulong mukha, at pagkatapos ay i-secure ito sa lugar gamit ang isang nut. Sa pamamagitan ng paggamit ng diskarteng ito, maaari mong maiwasan ang clamping deformation sa panahon ng pagpoproseso ng panlabas na bilog, na humahantong sa pinabuting katumpakan ng pagproseso.
②Kapag nagtatrabaho sa manipis na pader na sheet metal na mga bahagi, ipinapayong gamitin ang magnetic clamping technology upang makamit ang pare-parehong puwersa ng pag-clamping, kasama ng mas pinong mga parameter ng pagputol. Ang diskarte na ito ay epektibong nagpapagaan sa panganib ng pagpapapangit ng workpiece sa panahon ng pagproseso. Bilang kahalili, maaaring ipatupad ang panloob na suporta upang mapahusay ang katatagan ng mga bahaging may manipis na pader.
Sa pamamagitan ng pagbubuhos sa workpiece ng isang supportive medium, tulad ng isang urea solution na naglalaman ng 3% hanggang 6% potassium nitrate, ang posibilidad ng deformation sa panahon ng clamping at pagputol ay maaaring mabawasan. Ang tagapuno na ito ay maaaring pagkatapos ay matunaw at maalis sa pamamagitan ng paglubog ng workpiece sa tubig o alkohol pagkatapos ng pagproseso.
4. Ayusin ang proseso nang makatwiran
Sa kurso ng high-speed cutting, ang proseso ng paggiling ay madaling kapitan ng panginginig ng boses dahil sa malaking allowance sa machining at intermittent cutting, na humahantong sa masamang epekto sa katumpakan ng machining at pagkamagaspang sa ibabaw. Dahil dito, ang CNC high-speed cutting procedure ay karaniwang sumasaklaw sa iba't ibang yugto, katulad ng rough machining, semi-finishing, paglilinis ng sulok, at pagtatapos, bukod sa iba pa.
Sa mga pagkakataon kung saan ang mga bahagi ay nangangailangan ng mataas na katumpakan, maaaring kailanganin na isagawa ang pangalawang semi-finishing na sinusundan ng pagtatapos. Kasunod ng magaspang na machining, ito ay kapaki-pakinabang upang payagan ang mga bahagi na sumailalim sa natural na paglamig upang maibsan ang panloob na stress na dulot ng magaspang na machining at mabawasan ang pagpapapangit. Ang margin na natitira pagkatapos ng magaspang na machining ay dapat lumampas sa antas ng pagpapapangit, karaniwang mula 1 hanggang 2 mm.
Bukod dito, kapag nagsasagawa ng pagtatapos, kinakailangang panatilihin ang isang pare-parehong allowance sa machining sa tapos na ibabaw ng bahagi, karaniwang mula sa 0.2 hanggang 0.5mm. Tinitiyak ng kasanayang ito na ang tool ay nananatili sa isang matatag na kondisyon sa panahon ng pagpoproseso, sa gayon ay makabuluhang pinapagaan ang cutting deformation, nakakamit ang higit na kalidad ng pagproseso sa ibabaw, at pinapanatili ang katumpakan ng produkto.
2. Mga kasanayan sa pagpapatakbo upang mabawasan ang pagpapapangit ng pagproseso
Mga bahaging gawa sacnc machined aluminum partsay deformed sa panahon ng pagproseso. Bilang karagdagan sa mga dahilan sa itaas, ang paraan ng pagpapatakbo ay napakahalaga din sa aktwal na operasyon.
1. Para sa mga bahagi na may malaking machining allowance, mahalagang gumamit ng simetriko na mga diskarte sa pagpoproseso upang mapahusay ang pagkawala ng init sa panahon ng machining at maiwasan ang konsentrasyon ng init. Bilang isang ilustrasyon, kapag binabawasan ang isang 90mm makapal na sheet sa 60mm, milling ang isang gilid at pagkatapos ay agad na gilingin ang isa, na sinusundan ng isang panghuling proseso ng sizing ay nagreresulta sa flatness na 5mm. Sa kabaligtaran, ang paggamit ng paulit-ulit na simetriko na pagpoproseso, na ang bawat panig ay giniling sa dalawang yugto, ay nagsisiguro ng panghuling sukat na may flatness na 0.3mm.
2. Kung mayroong ilang mga indentasyon sa bahagi ng plate, hindi inirerekomenda na gamitin ang sunud-sunod na paraan ng pagproseso para sa bawat indibidwal na indentasyon. Ito ay maaaring humantong sa hindi regular na pamamahagi ng stress at kasunod na pagpapapangit ng bahagi. Sa halip, isaalang-alang ang pagpapatupad ng layered processing sa makina ng lahat ng indentations nang sabay-sabay sa bawat layer, bago lumipat sa susunod na layer. Makakatulong ito na matiyak ang pantay na pamamahagi ng stress at mabawasan ang pagpapapangit.
3. Upang pagaanin ang puwersa ng pagputol at init, ang halaga ng pagputol ay maaaring iakma. Kabilang sa trio ng mga salik ng halaga ng pagputol, ang halaga ng pagbawas sa likod ay makabuluhang nakakaapekto sa puwersa ng pagputol. Ang sobrang machining allowance at cutting force ay maaaring humantong sa part deformation, makompromiso ang rigidity ng machine tool spindle, at mabawasan ang tibay ng tool. Ang pagbawas sa halaga ng back cutting ay maaaring makabuluhang bawasan ang kahusayan sa produksyon. Gayunpaman, ang high-speed milling sa CNC machining ay maaaring matugunan ang isyung ito. Sa pamamagitan ng kasabay na pagpapababa ng halaga ng back cutting at pagtaas ng feed at machine tool speed, ang cutting force ay maaaring mabawasan habang pinapanatili ang kahusayan sa pagproseso.
4. Dapat ding bigyan ng pansin ang pagkakasunod-sunod ng pagputol. Sa rough machining, ang focus ay sa pagpapahusay ng kahusayan sa pagpoproseso at pagsusumikap para sa maximum na pag-alis ng materyal sa bawat yunit ng oras. Sa pangkalahatan, mas gusto ang up milling. Nangangahulugan ito na ang labis na materyal sa ibabaw ng workpiece ay tinanggal sa pinakamataas na bilis at sa pinakamaikling oras na posible upang maitatag ang kinakailangang geometric na balangkas para sa pagtatapos. Sa kabilang banda, ang proseso ng pagtatapos ay inuuna ang mataas na katumpakan at superyor na kalidad, samakatuwid ang down milling ay inirerekomenda. Habang ang kapal ng pagputol ng tool ay unti-unting bumababa mula sa maximum hanggang sa zero sa panahon ng down milling, makabuluhang binabawasan nito ang pagpapatigas ng trabaho at pinapaliit ang pagpapapangit ng bahagi.
5. Ang pagpapapangit ng mga workpiece na may manipis na pader na dulot ng pag-clamping sa panahon ng pagproseso ay isang hindi maiiwasang isyu, kahit na matapos ang mga ito. Upang mabawasan ang pagpapapangit ng workpiece, inirerekumenda na bitawan ang presyon bago matapos upang makamit ang mga huling sukat. Nagbibigay-daan ito sa workpiece na natural na bumalik sa orihinal nitong hugis. Kasunod nito, ang presyon ay maaaring maingat na higpitan hanggang sa ganap na mai-clamp ang workpiece, na makamit ang nais na epekto sa pagproseso. Sa isip, ang puwersa ng pag-clamping ay dapat ilapat sa sumusuporta sa ibabaw, na nakahanay sa tigas ng workpiece. Habang tinitiyak na ang workpiece ay nananatiling ligtas, mas mainam na gumamit ng minimal na puwersa ng pag-clamping.
6. Kapag gumagawa ng mga bahagi na may guwang na espasyo, ipinapayong iwasan ang paggiling ng pamutol na direktang tumagos sa bahaging katulad ng isang drill sa panahon ng proseso. Ito ay maaaring humantong sa limitadong espasyo ng chip para sa milling cutter, hadlangan ang paglisan ng chip, at nagreresulta sa sobrang pag-init, pagpapalawak, at pagkasira ng mga bahagi. Maaaring mangyari ang mga hindi kanais-nais na pangyayari tulad ng pagbaluktot at pagkasira ng tool. Inirerekomenda na sa simula ay gumamit ng drill bit na may pantay na sukat o bahagyang mas malaki kaysa sa milling cutter upang mabutas ang butas at pagkatapos ay gamitin ang milling cutter para sa machining. Bilang kahalili, ang isang spiral cutting program ay maaaring mabuo gamit ang CAM software.
Ang pangunahing hamon na nakakaimpluwensya sa katumpakan ng paggawa ng bahagi ng aluminyo at ang kalidad ng pagtatapos ng ibabaw nito ay ang pagkamaramdamin ng mga bahaging ito sa pagbaluktot sa panahon ng pagproseso. Nangangailangan ito na ang operator ay nagtataglay ng isang tiyak na antas ng kadalubhasaan at kasanayan sa pagpapatakbo.
Ang Anebon ay umaasa sa matibay na teknikal na puwersa at patuloy na lumilikha ng mga sopistikadong teknolohiya upang matugunan ang pangangailangan ng cnc metal machining,5 axis cnc millingat paghahagis ng sasakyan. Ang lahat ng mga opinyon at mungkahi ay lubos na pinahahalagahan! Ang mabuting pakikipagtulungan ay maaaring mapabuti ang aming dalawa sa mas mahusay na pag-unlad!
ODM Manufacturer ChinaCustomized na aluminum CNC Partsat paggawa ng mga bahagi ng makinarya, Sa kasalukuyan, ang mga bagay ng Anebon ay na-export na sa higit sa animnapung bansa at iba't ibang rehiyon, tulad ng Timog-silangang Asya, Amerika, Africa, Silangang Europa, Russia, Canada atbp. Taos-pusong umaasa si Anebon na magkaroon ng malawak na pakikipag-ugnayan sa lahat ng potensyal na customer kapwa sa Tsina at sa ibang bahagi ng mundo.
Kung gusto mong malaman ang higit pa tungkol sa amin o gusto mong magtanong, mangyaring magpadala ng e-mail sainfo@anebon.com
Oras ng post: Peb-02-2024