1. Få ett litet djup genom att använda trigonometriska funktioner
Inom precisionsbearbetningsindustrin arbetar vi ofta med komponenter som har inre och yttre cirklar som kräver precision på andra nivån. Faktorer som skärvärme och friktion mellan arbetsstycket och verktyget kan dock leda till verktygsslitage. Dessutom kan den repeterande positioneringsnoggrannheten hos den fyrkantiga verktygshållaren påverka kvaliteten på den färdiga produkten.
För att ta itu med utmaningen med exakt mikrofördjupning kan vi utnyttja förhållandet mellan den motsatta sidan och hypotenusan i en rät triangel under vändningsprocessen. Genom att justera vinkeln på den längsgående verktygshållaren efter behov kan vi effektivt uppnå fin kontroll över det horisontella djupet på svarvverktyget. Denna metod sparar inte bara tid och ansträngning utan förbättrar också produktkvaliteten och förbättrar den totala arbetseffektiviteten.
Till exempel är skalvärdet för verktygsstödet på en C620-svarv 0,05 mm per galler. För att uppnå ett lateralt djup på 0,005 mm kan vi hänvisa till den trigonometriska sinusfunktionen. Beräkningen är som följer: sinα = 0,005/0,05 = 0,1, vilket betyder α = 5º44′. Därför, genom att ställa in verktygsstödet till 5º44′, kommer varje rörelse av den längsgående gravyrskivan med ett galler att resultera i en sidojustering på 0,005 mm för svarvverktyget.
2. Tre exempel på tillämpningar för omvänd svarvningsteknik
Långvarig produktionspraxis har visat att omvänd skärningsteknik kan ge utmärkta resultat i specifika svarvprocesser.
(1) Materialet för den omvända skärgängan är martensitiskt rostfritt stål
Vid bearbetning av invändiga och utvändiga gängade arbetsstycken med stigningar på 1,25 och 1,75 mm är de resulterande värdena odelbara på grund av subtraktionen av svarvskruvens stigning från arbetsstyckets stigning. Om gängan bearbetas genom att lyfta det passande mutterhandtaget för att dra tillbaka verktyget, leder det ofta till inkonsekvent gängning. Vanliga svarvar saknar i allmänhet slumpmässiga gängskivor, och att skapa ett sådant set kan vara ganska tidskrävande.
Som ett resultat är en allmänt använd metod för att bearbeta gängor med denna stigning framsvarvning med låg hastighet. Höghastighetsgängning ger inte tillräckligt med tid för att dra tillbaka verktyget, vilket leder till låg produktionseffektivitet och en ökad risk för verktygsgnissning under svarvningen. Detta problem påverkar ytjämnheten avsevärt, särskilt vid bearbetning av martensitiska rostfria stålmaterial som 1Cr13 och 2Cr13 vid låga hastigheter på grund av uttalad verktygsgnissning.
För att möta dessa utmaningar har den "tre-omvända" skärmetoden utvecklats genom praktisk bearbetningserfarenhet. Denna metod innebär omvänd verktygsladdning, omvänd skärning och matning av verktyget i motsatt riktning. Den uppnår effektivt en bra övergripande skärprestanda och möjliggör snabb gängskärning, när verktyget rör sig från vänster till höger för att lämna arbetsstycket. Följaktligen eliminerar denna metod problem med verktygsborttagning under höghastighetsgängning. Den specifika metoden är som följer:
Innan bearbetningen påbörjas, dra åt den omvända friktionsplattans spindel något för att säkerställa optimal hastighet när du startar bakåt. Rikta in trådskäraren och säkra den genom att dra åt öppnings- och stängningsmuttern. Starta framåtrotationen med låg hastighet tills skärspåret är tomt, för sedan in gängsvarvningsverktyget till lämpligt skärdjup och vänd riktningen. Vid denna tidpunkt ska svarvverktyget röra sig från vänster till höger med hög hastighet. Efter att ha gjort flera snitt på detta sätt kommer du att uppnå en gänga med god ytjämnhet och hög precision.
(2) Omvänd räffling
I den traditionella framåträfflade processen kan järnspån och skräp lätt fastna mellan arbetsstycket och räfflade verktyget. Denna situation kan leda till att överdriven kraft appliceras på arbetsstycket, vilket resulterar i problem som felinriktning av mönstren, krossning av mönstren eller spökbilder. Men genom att använda en ny metod för omvänd räffling med svarvspindeln roterande horisontellt kan många av nackdelarna som är förknippade med framåtdriften effektivt undvikas, vilket leder till ett bättre totalresultat.
(3) Omvänd vridning av invändiga och yttre koniska rörgängor
Vid svarvning av olika invändiga och externa koniska rörgängor med låga precisionskrav och små produktionssatser kan man använda en ny metod som kallas omvänd skärning utan behov av en stansanordning. Medan du skär kan du applicera en horisontell kraft på verktyget med handen. För utvändiga koniska rörgängor innebär detta att verktyget flyttas från vänster till höger. Denna sidokraft hjälper till att kontrollera skärdjupet mer effektivt när du går från den större diametern till den mindre diametern. Anledningen till att denna metod fungerar effektivt är på grund av förtrycket som appliceras när man slår mot verktyget. Tillämpningen av denna omvända operationsteknik vid svarvbearbetning blir alltmer utbredd och kan anpassas flexibelt för att passa olika specifika situationer.
3. Ny arbetsmetod och verktygsinnovation för borrning av små hål
Vid borrning av hål mindre än 0,6 mm kan den lilla diametern på borrkronan, i kombination med dålig styvhet och låg skärhastighet, resultera i betydande skärmotstånd, speciellt vid arbete med värmebeständiga legeringar och rostfritt stål. Som ett resultat kan användning av mekanisk transmissionsmatning i dessa fall lätt leda till att borrkronan går sönder.
För att lösa detta problem kan ett enkelt och effektivt verktyg och manuell matningsmetod användas. Modifiera först den ursprungliga borrchucken till en flytande typ med rakt skaft. När den används, klämma fast den lilla borrkronan i den flytande borrchucken, vilket möjliggör smidig borrning. Det raka skaftet på borrkronan passar tätt in i draghylsan, vilket gör att den kan röra sig fritt.
När du borrar små hål kan du försiktigt hålla borrchucken med handen för att uppnå manuell mikromatning. Denna teknik möjliggör snabb borrning av små hål samtidigt som man säkerställer både kvalitet och effektivitet, vilket förlänger borrkronans livslängd. Den modifierade multifunktionsborrchucken kan också användas för att gänga invändiga gängor med liten diameter, brotschhål och mer. Om ett större hål behöver borras kan en gränsstift sättas in mellan draghylsan och det raka skaftet (se figur 3).
4. Antivibration av djuphålsbehandling
Vid bearbetning av djuphål gör den lilla diametern på hålet och den smala designen av borrverktyget det oundvikligt att vibrationer uppstår vid svarvning av djuphålsdelar med en diameter på Φ30-50 mm och ett djup på cirka 1000 mm. För att minimera denna vibration hos verktyget är en av de enklaste och mest effektiva metoderna att fästa två stöd gjorda av material som tygförstärkt bakelit på verktygskroppen. Dessa stöd bör ha samma diameter som hålet. Under skärprocessen ger de tygförstärkta bakelitstöden positionering och stabilitet, vilket hjälper till att förhindra att verktyget vibrerar, vilket resulterar i högkvalitativa djuphålsdelar.
5. Antibrott av små mittborrar
Vid svarvning, när man borrar ett mitthål mindre än 1,5 mm (Φ1,5 mm), är mittborren benägen att gå sönder. En enkel och effektiv metod för att förhindra brott är att undvika att låsa ändstocken när man borrar mitthålet. Låt istället ändstockens vikt skapa friktion mot verktygsmaskinens yta när hålet borras. Om skärmotståndet blir för stort, kommer ändstocken automatiskt att röra sig bakåt, vilket ger skydd för mittborren.
6. Bearbetningsteknik av gummiform av "O"-typ
När du använder gummiformen av "O"-typ är felinriktning mellan han- och honformarna ett vanligt problem. Denna snedställning kan förvränga formen på den pressade gummiringen av "O"-typ, som illustreras i figur 4, vilket leder till betydande materialspill.
Efter många tester kan följande metod i princip producera en "O"-formad form som uppfyller de tekniska kraven.
(1) Teknik för bearbetning av manlig mögel
① Fin Finvrid måtten på varje del och 45° fas enligt ritningen.
② Installera R-formningskniven, flytta den lilla knivhållaren till 45° och knivinriktningsmetoden visas i figur 5.
Enligt diagrammet, när R-verktyget är i position A, kommer verktyget i kontakt med den yttre cirkeln D med kontaktpunkten C. Flytta den stora sliden ett stycke i pilens riktning och flytta sedan den horisontella verktygshållaren X i riktningen av pil 2. X beräknas enligt följande:
X=(Dd)/2+(R-Rsin45°)
=(Dd)/2+(R-0,7071R)
=(Dd)/2+0,2929R
(dvs 2X=D—d+0,2929Φ).
Flytta sedan den stora släden i pilens riktning tre så att R-verktyget kommer i kontakt med 45°-lutningen. Vid denna tidpunkt är verktyget i mittläget (dvs. R-verktyget är i position B).
③ Flytta den lilla verktygshållaren i pilens riktning 4 till skärhålan R, och matningsdjupet är Φ/2.
Observera ① När R-verktyget är i position B:
∵OC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=OC-OD=R-0,7071R=0,2929R,
④ X-dimensionen kan styras av en blockmätare, och R-dimensionen kan styras av en mätklocka för att styra djupet.
(2) Bearbetningsteknik för negativ mögel
① Bearbeta dimensionerna för varje del enligt kraven i figur 6 (hålrummets dimensioner bearbetas inte).
② Slipa 45° avfasningen och ändytan.
③ Installera R-formningsverktyget och justera den lilla verktygshållaren till en vinkel på 45° (gör en justering för att bearbeta både de positiva och negativa formarna). När R-verktyget är placerat vid A′, som visas i figur 6, se till att verktyget kommer i kontakt med den yttre cirkeln D vid kontaktpunkten C. Flytta sedan den stora släden i pilens riktning 1 för att lossa verktyget från den yttre cirkeln D, och flytta sedan den horisontella verktygshållaren i pilens riktning 2. Avståndet X beräknas enligt följande:
X=d+(Dd)/2+CD
=d+(Dd)/2+(R-0,7071R)
=d+(Dd)/2+0,2929R
(dvs 2X=D+d+0,2929Φ)
Flytta sedan den stora sliden i pilens riktning tre tills R-verktyget kommer i kontakt med 45°-fasningen. Vid denna tidpunkt är verktyget i mittläget (dvs position B' i figur 6).
④ Flytta den lilla verktygshållaren i pilens riktning 4 för att skära håligheten R, och matningsdjupet är Φ/2.
Notera: ①∵DC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=0,2929R,
⑤X-dimensionen kan styras av en blockmätare och R-dimensionen kan styras av en mätklocka för att styra djupet.
7. Antivibration vid svarvning av tunnväggiga arbetsstycken
Under svarvningen av tunnväggigagjutdelarvibrationer uppstår ofta på grund av deras dåliga styvhet. Detta problem är särskilt uttalat vid bearbetning av rostfritt stål och värmebeständiga legeringar, vilket leder till extremt dålig ytjämnhet och en förkortad verktygslivslängd. Nedan finns flera enkla antivibrationsmetoder som kan användas i produktionen.
1. Vridning av den yttre cirkeln av ihåliga, smala rör av rostfritt stål**: För att minska vibrationer, fyll den ihåliga delen av arbetsstycket med sågspån och förslut den tätt. Använd dessutom tygförstärkta bakelitpluggar för att täta arbetsstyckets båda ändar. Byt ut stödklorna på verktygsstödet mot stödmeloner av tygförstärkt bakelit. Efter att ha riktat in den önskade bågen kan du fortsätta att vrida den ihåliga smala stången. Denna metod minimerar effektivt vibrationer och deformation under skärning.
2. Vridning av det inre hålet på värmebeständiga (hög nickel-krom) legerade tunnväggiga arbetsstycken**: På grund av den dåliga styvheten hos dessa arbetsstycken i kombination med den slanka verktygsstången kan allvarlig resonans uppstå under skärning, vilket riskerar att skada verktyget och producera avfall. Att linda in arbetsstyckets yttre cirkel med stötdämpande material, såsom gummilister eller svampar, kan avsevärt minska vibrationerna och skydda verktyget.
3. Vridning av den yttre cirkeln av värmebeständiga legeringsarbetsstycken med tunnväggiga hylsor**: Det höga skärmotståndet hos värmebeständiga legeringar kan leda till vibrationer och deformation under skärprocessen. För att bekämpa detta, fyll arbetsstyckets hål med material som gummi- eller bomullstråd och klämma fast båda ändytorna. Detta tillvägagångssätt förhindrar effektivt vibrationer och deformationer, vilket möjliggör produktion av högkvalitativa arbetsstycken med tunnväggiga hylsor.
8. Spännverktyg för skivformade skivor
Den skivformade komponenten är en tunnväggig del med dubbla fasar. Under den andra svarvningen är det viktigt att säkerställa att form- och lägestoleranserna uppfylls och att förhindra eventuell deformation av arbetsstycket under fastspänning och skärning. För att uppnå detta kan du själv skapa en enkel uppsättning spännverktyg.
Dessa verktyg använder avfasningen från det föregående bearbetningssteget för positionering. Den skivformade delen är fastsatt i detta enkla verktyg med en mutter på den yttre fasningen, vilket möjliggör vridning av bågaradien (R) på ändytan, hålet och den yttre fasningen, som illustreras i medföljande figur 7.
9. Precisionsborrning med stor diameter mjuk käkbegränsare
Vid svarvning och fastspänning av precisionsarbetsstycken med stora diametrar är det viktigt att förhindra att de tre käftarna förskjuts på grund av mellanrum. För att uppnå detta måste en stång som matchar arbetsstyckets diameter förspännas bakom de tre käftarna innan några justeringar görs på de mjuka käftarna.
Vår specialbyggda mjuka käkbegränsare för precisionsborrning med stor diameter har unika egenskaper (se figur 8). Specifikt kan de tre skruvarna i del nr 1 justeras i den fasta plattan för att utöka diametern, vilket gör att vi kan byta ut stänger av olika storlekar efter behov.
10. Enkel precision extra mjuk klo
In svarvbearbetning, vi arbetar ofta med medelstora och små precisionsarbetsstycken. Dessa komponenter har ofta komplexa inre och yttre former med strikta form- och positionstoleranskrav. För att komma till rätta med detta har vi designat en uppsättning anpassade trekäftschuckar för svarvar, såsom C1616. De mjuka precisionsbackarna säkerställer att arbetsstyckena uppfyller olika form- och positionstoleransstandarder, vilket förhindrar klämning eller deformation under flera klämoperationer.
Tillverkningsprocessen för dessa precisionsmjuka käftar är enkel. De är gjorda av stavar av aluminiumlegeringar och borrade enligt specifikationerna. Ett bashål skapas på den yttre cirkeln, med M8-gängor gängade i den. Efter fräsning på båda sidorna kan de mjuka backarna monteras på de ursprungliga hårda backarna på trebackschucken. M8 insexskruvar används för att säkra de tre käftarna på plats. Efter detta borrar vi efter behov positioneringshål för exakt fastspänning av arbetsstycket i de mjuka aluminiumbackarna innan skärning.
Att implementera denna lösning kan ge betydande ekonomiska fördelar, som illustreras i figur 9.
11. Ytterligare antivibrationsverktyg
På grund av den låga styvheten hos slanka skaftarbetsstycken kan vibrationer lätt uppstå vid skärning med flera spår. Detta resulterar i dålig ytfinish på arbetsstycket och kan orsaka skador på skärverktyget. En uppsättning skräddarsydda antivibrationsverktyg kan dock effektivt lösa de vibrationsproblem som är förknippade med smala delar under spårning (se figur 10).
Innan arbetet påbörjas, installera det egentillverkade antivibrationsverktyget i lämpligt läge på den fyrkantiga verktygshållaren. Fäst sedan det erforderliga spårsvarvverktyget på den fyrkantiga verktygshållaren och justera fjäderns avstånd och kompression. När allt är klart kan du börja arbeta. När svarvverktyget kommer i kontakt med arbetsstycket kommer antivibrationsverktyget samtidigt att trycka mot arbetsstyckets yta, vilket effektivt minskar vibrationer.
12. Ytterligare strömförande mittkåpa
Vid bearbetning av små axlar med olika former är det viktigt att använda ett spänningsförande centrum för att hålla arbetsstycket säkert under skärning. Sedan slutet avprototyp CNC fräsningarbetsstycken har ofta olika former och små diametrar, standardspänningscentrum är inte lämpliga. För att lösa detta problem skapade jag skräddarsydda live pre-point caps i olika former under min produktion. Jag installerade sedan dessa lock på standard live pre-points, så att de kunde användas effektivt. Strukturen visas i figur 11.
13. Finslipning för svårbearbetade material
Vid bearbetning av utmanande material som högtemperaturlegeringar och härdat stål är det viktigt att uppnå en ytjämnhet på Ra 0,20 till 0,05 μm och bibehålla hög dimensionsnoggrannhet. Vanligtvis utförs den slutliga efterbehandlingsprocessen med en kvarn.
För att förbättra den ekonomiska effektiviteten, överväg att skapa en uppsättning enkla slipverktyg och sliphjul. Genom att använda honing istället för efterslipning på svarven kan du uppnå bättre resultat.
Sliphjul
Tillverkning av slipskiva
① Ingredienser
Bindemedel: 100g epoxiharts
Slipmedel: 250-300g korund (enkristallkorund för svårbearbetade högtemperatur-nickel-krommaterial). Använd nr 80 för Ra0,80μm, nr 120-150 för Ra0,20μm och nr 200-300 för Ra0,05μm.
Härdare: 7-8g etylendiamin.
Mjukgörare: 10-15g dibutylftalat.
Formmaterial: HT15-33 form.
② Gjutmetod
Mögelsläppmedel: Värm epoxihartset till 70-80 ℃, tillsätt 5 % polystyren, 95 % toluenlösning och dibutylftalat och rör om jämnt, tillsätt sedan korund (eller enkristallkorund) och rör om jämnt, värm sedan till 70-80 ℃, tillsätt etylendiamin när den svalnat till 30°-38℃, rör om jämnt (2-5 minuter), häll sedan i formen och håll den vid 40 ℃ i 24 timmar innan du tar ur formen.
③ Den linjära hastigheten \( V \) ges av formeln \( V = V_1 \cos \alpha \). Här representerar \( V \) den relativa hastigheten till arbetsstycket, specifikt sliphastigheten när honningsskivan inte gör en längsgående matning. Under honingprocessen, förutom rotationsrörelse, förs arbetsstycket också fram med en matningsmängd \( S \), vilket möjliggör fram- och återgående rörelse.
V1=80~120m/min
t=0,05–0,10 mm
Rester <0,1 mm
④ Kylning: 70 % fotogen blandat med 30 % motorolja nr 20, och honinghjulet korrigeras före honing (förhoning).
Honningsverktygets struktur visas i figur 13.
14. Spindel för snabb lastning och lossning
Vid svarvbearbetning används ofta olika typer av lagersatser för att finjustera yttre cirklar och inverterade styrkonvinklar. Med tanke på de stora partistorlekarna kan lastnings- och lossningsprocesserna under produktionen resultera i hjälptider som överstiger den faktiska skärtiden, vilket leder till lägre total produktionseffektivitet. Men genom att använda en snabblastande och avlastningsspindel tillsammans med ett enbladigt, flerkantigt hårdmetallsvarvverktyg, kan vi minska hjälptiden under bearbetningen av olika lagerhylsdelar samtidigt som produktkvaliteten bibehålls.
För att skapa en enkel, liten avsmalnande spindel, börja med att införliva en lätt 0,02 mm avsmalning på baksidan av spindeln. Efter montering av lagersatsen kommer komponenten att fästas på spindeln genom friktion. Använd sedan ett enbladigt flerkantssvarvverktyg. Börja med att vrida den yttre cirkeln och applicera sedan en 15° avsmalningsvinkel. När du har slutfört detta steg, stoppa maskinen och använd en skiftnyckel för att snabbt och effektivt mata ut delen, som illustreras i figur 14.
15. Svarvning av härdade ståldelar
(1) Ett av de viktigaste exemplen på svarvning av härdade ståldelar
- Återtillverkning och regenerering av höghastighetstål W18Cr4V härdade broscher (reparation efter fraktur)
- Egentillverkade icke-standardiserade gängpluggsmätare (härdad hårdvara)
- Svarvning av härdade beslag och sprutade delar
- Svarvning av släta pluggmätare av härdad hårdvara
- Gängpolerkranar modifierade med höghastighetstålverktyg
För att effektivt hantera den härdade hårdvaran och olika utmanandeCNC-bearbetningsdelarsom påträffas i produktionsprocessen är det viktigt att välja lämpliga verktygsmaterial, skärparametrar, verktygsgeometriska vinklar och arbetsmetoder för att uppnå gynnsamma ekonomiska resultat. Till exempel, när en fyrkantig brosch spricker och kräver regenerering, kan återtillverkningsprocessen bli lång och kostsam. Istället kan vi använda hårdmetall YM052 och andra skärverktyg vid roten av den ursprungliga broschfrakturen. Genom att slipa bladhuvudet till en negativ spånvinkel på -6° till -8° kan vi förbättra dess prestanda. Skäreggen kan förädlas med en oljesten med en skärhastighet på 10 till 15 m/min.
Efter att ha vridit den yttre cirkeln, fortsätter vi att skära av spåret och slutligen forma tråden, dela upp processen till svarvning och finsvarvning. Efter grovsvarvning måste verktyget slipas om och slipas innan vi kan fortsätta med finsvarvning av yttergängan. Dessutom måste en del av vevstakens innergänga förberedas och verktyget bör justeras efter att anslutningen är gjord. I slutändan kan den trasiga och skrotade fyrkantiga broschen repareras genom svarvning, och framgångsrikt återställa den till sin ursprungliga form.
(2) Val av verktygsmaterial för svarvning av härdade delar
① Nya hårdmetallblad som YM052, YM053 och YT05 har i allmänhet en skärhastighet under 18m/min, och ytråheten på arbetsstycket kan nå Ra1,6~0,80μm.
② Det kubiska bornitridverktyget, modell FD, kan bearbeta olika härdade stål och sprutassvarvade komponentervid skärhastigheter på upp till 100 m/min, vilket uppnår en ytjämnhet på Ra 0,80 till 0,20 μm. Dessutom uppvisar det sammansatta kubiska bornitridverktyget, DCS-F, som tillverkas av den statligt ägda Capital Machinery Factory och Guizhou Sixth Grinding Wheel Factory, liknande prestanda.
Emellertid är bearbetningseffektiviteten för dessa verktyg sämre än den för hårdmetall. Medan hållfastheten hos verktyg med kubisk bornitrid är lägre än för hårdmetall, erbjuder de ett mindre ingreppsdjup och är dyrare. Dessutom kan verktygshuvudet lätt skadas om det används på fel sätt.
⑨ Keramiska verktyg, skärhastigheten är 40-60m/min, dålig hållfasthet.
Ovanstående verktyg har sina egna egenskaper vid svarvning av kylda delar och bör väljas enligt de specifika förhållandena för svarvning av olika material och olika hårdhet.
(3) Typer av kylda ståldelar av olika material och val av verktygsprestanda
Härda ståldelar av olika material har helt olika krav på verktygsprestanda vid samma hårdhet, vilket grovt kan delas in i följande tre kategorier;
① Höglegerat stål hänvisar till verktygsstål och formstål (främst olika höghastighetsstål) med ett totalt innehåll av legeringselement på mer än 10 %.
② Legerat stål avser verktygsstål och formstål med en legeringselementhalt på 2-9 %, såsom 9SiCr, CrWMn och höghållfast legerat konstruktionsstål.
③ Kolstål: inklusive olika kolverktygsplåtar av stål och förkolningsstål som T8, T10, 15 stål eller 20 stål förkolningsstål, etc.
För kolstål består mikrostrukturen efter härdning av härdad martensit och en liten mängd karbid, vilket resulterar i ett hårdhetsintervall på HV800-1000. Detta är betydligt lägre än hårdheten för volframkarbid (WC), titankarbid (TiC) i hårdmetall och A12D3 i keramiska verktyg. Dessutom är den heta hårdheten hos kolstål mindre än den för martensit utan legeringselement, vanligtvis inte över 200°C.
När halten av legeringselement i stål ökar, ökar även karbidhalten i mikrostrukturen efter härdning och härdning, vilket leder till en mer komplex variant av karbider. Till exempel i höghastighetsstål kan karbidhalten nå 10-15% (i volym) efter härdning och härdning, inklusive typer som MC, M2C, M6, M3 och 2C. Bland dessa har vanadinkarbid (VC) en hög hårdhet som överträffar den hårda fasen i vanliga verktygsmaterial.
Dessutom ökar närvaron av flera legeringselement den heta hårdheten hos martensit, vilket gör att den når cirka 600°C. Följaktligen kan bearbetbarheten av härdade stål med liknande makrohårdhet variera avsevärt. Innan du svarvar härdade ståldelar är det viktigt att identifiera deras kategori, förstå deras egenskaper och välja lämpliga verktygsmaterial, skärparametrar och verktygsgeometri för att effektivt slutföra svarvningen.
Om du vill veta mer eller fråga är du välkommen att kontaktainfo@anebon.com.
Posttid: 2024-nov-11