Grundläggande sunt förnuft för bearbetning, gör det inte om du inte förstår det!

1. Benchmark

Delar består av flera ytor, var och en med en specifik storlek och ömsesidiga positionskrav. De relativa positionskraven mellan delarnas ytor inkluderar två aspekter: kraven på avståndsdimensionell noggrannhet mellan ytorna och den relativa positionsnoggrannheten (såsom koaxialitet, parallellitet, vinkelräthet och cirkulär utlopp, etc.). Studiet av det relativa positionsförhållandet mellan delarnas ytor är oskiljaktigt från datumet, och positionen för delytan kan inte bestämmas utan ett tydligt datum. I sin allmänna mening är datumet punkten, linjen och ytan på den del som används för att bestämma positionen för andra punkter, linjer och ytor. Beroende på deras olika funktioner kan benchmarks delas in i två kategorier: design benchmarks och process benchmarks.

1. Designgrund

Datumet som används för att bestämma andra punkter, linjer och ytor på detaljritningen kallas designdatum. För kolven hänvisar designdatumet till kolvens mittlinje och stifthålets mittlinje.

2. Processriktmärke

Det datum som används av delarna i processen för bearbetning och montering kallas processdatum. Beroende på olika användningsområden delas processbenchmarks in i positioneringsriktmärken, mätningsriktmärken och monteringsriktmärken.

1) Positioneringsdatum: Den referenspunkt som används för att få arbetsstycket att inta rätt position i verktygsmaskinen eller fixturen under bearbetning kallas positioneringsdatum. Beroende på de olika positioneringskomponenterna är de vanligast använda följande två kategorierna:
Automatisk centrering och positionering: t.ex. positionering av trebackschuck.
Positioneringshylsa positionering: Positioneringselementet görs till en positioneringshylsa, såsom positioneringen av stoppplattan.
Andra inkluderar positionering i en V-formad ram, positionering i ett halvcirkelformat hål, etc.

2) Mätdatum: Det datum som används för att mäta storleken och positionen på den bearbetade ytan under delinspektion kallas mätdatum.

3) Monteringsdatum: Det datum som används för att bestämma positionen för delen i komponenten eller produkten under montering kallas för monteringsdatum.

För det andra, installationsmetoden för arbetsstycket

För att bearbeta en yta som uppfyller de specificerade tekniska kraven på en viss del av arbetsstycket måste arbetsstycket inta en korrekt position i förhållande till verktyget på verktygsmaskinen före bearbetning. Denna process kallas ofta för "positionering" av arbetsstycket. Efter att arbetsstycket har placerats, på grund av verkan av skärkraft, gravitation etc. under bearbetning, bör en viss mekanism användas för att "klämma fast" arbetsstycket så att den bestämda positionen förblir oförändrad. Processen att få arbetsstycket i rätt position på maskinen och spänna fast arbetsstycket kallas "setup".

Kvaliteten på arbetsstyckesinstallationen är en viktig fråga vid bearbetning. Det påverkar inte bara direkt bearbetningsnoggrannheten, hastigheten och stabiliteten vid installation av arbetsstycket, utan påverkar också produktivitetsnivån. För att säkerställa den relativa positionsnoggrannheten mellan den bearbetade ytan och dess konstruktionsdatum, bör arbetsstycket installeras så att konstruktionsdatumet för den bearbetade ytan intar en korrekt position i förhållande till verktygsmaskinen. Till exempel, i processen att avsluta ringspår, för att säkerställa kraven på den cirkulära utloppet av bottendiametern på ringspåret och axeln på kjolen, måste arbetsstycket installeras så att dess designdatum sammanfaller med axeln av verktygsmaskinens spindel.

Vid bearbetning av delar på en mängd olika verktygsmaskiner finns det olika installationsmetoder. Installationsmetoderna kan delas in i tre typer: direktuppriktningsmetod, ritsuppriktningsmetod och fixturinstallationsmetod.

1) Direktuppriktningsmetod När man använder denna metod erhålls den korrekta positionen som arbetsstycket ska inta på verktygsmaskinen genom en serie försök. Den specifika metoden är att använda indikatorn eller ritsnålen på ritsplattan för att korrigera arbetsstyckets korrekta position genom visuell inspektion efter att arbetsstycket är direkt monterat på verktygsmaskinen, tills det uppfyller kraven.
Positioneringsnoggrannheten och hastigheten för den direkta uppriktningsmetoden beror på uppriktningsnoggrannheten, uppriktningsmetoden, uppriktningsverktygen och arbetarnas tekniska nivå. Dess nackdel är att det tar mycket tid, låg produktivitet, och det måste drivas av erfarenhet, och det kräver hög kompetens för arbetare, så det används endast i enstycks- och småpartiproduktion. Till exempel är beroende av att imitera kroppsinriktning en direkt inriktningsmetod.

2) Riktningsmetod Denna metod är att använda en ritsnål på verktygsmaskinen för att rikta in arbetsstycket enligt linjen som ritas på ämnet eller halvfabrikatet, så att det kan erhålla rätt position. Uppenbarligen kräver denna metod ytterligare en skrivprocess. Den ritade linjen i sig har en viss bredd, och det finns ett ritningsfel vid ritning, och det finns ett observationsfel vid korrigering av arbetsstyckets position. Därför används denna metod mest för små produktionssatser, låg noggrannhet i ämnet och stora arbetsstycken. Det är inte lämpligt att använda armaturer. vid grovbearbetning. Till exempel bestäms positionen för stifthålet på tvåtaktsprodukten genom att använda indexeringshuvudets märkningsmetod.

3) Att använda fixturinstallationsmetoden: processutrustningen som används för att klämma fast arbetsstycket och få det att inta rätt position kallas verktygsmaskinfixturen. Fixturen är en extra enhet i verktygsmaskinen. Dess position i förhållande till verktyget på verktygsmaskinen har justerats i förväg innan arbetsstycket installeras, så det är inte nödvändigt att justera positioneringen en efter en vid bearbetning av en sats av arbetsstycken, vilket kan säkerställa de tekniska kraven för bearbetning. Det är en effektiv positioneringsmetod som sparar arbete och besvär och används i stor utsträckning i batch- och massproduktion. Vår nuvarande kolvbearbetning är den fixturinstallationsmetod som används.

①. Efter att arbetsstycket har positionerats kallas operationen att hålla positioneringspositionen oförändrad under bearbetningsprocessen fastspänning. Anordningen i fixturen som håller arbetsstycket i samma position under bearbetningen kallas spännanordningen.

②. Spännanordningen bör uppfylla följande krav: vid fastspänning bör arbetsstyckets placering inte skadas; efter fastspänning bör arbetsstyckets position under bearbetningen inte ändras, och fastspänningen ska vara exakt, säker och pålitlig; fastspänning Handlingen är snabb, operationen är bekväm och arbetsbesparande; strukturen är enkel och tillverkningen är enkel.

③. Försiktighetsåtgärder vid klämning: klämkraften bör vara lämplig. Om den är för stor kommer arbetsstycket att deformeras. Om den är för liten kommer arbetsstycket att förskjutas under bearbetningen och kommer att skada arbetsstyckets positionering.

3. Grundläggande kunskaper om bearbetning av metall

1. Vridrörelse och formad yta

Vridningsrörelse: I skärprocessen är det nödvändigt att få arbetsstycket och verktyget att utföra relativ skärrörelse för att avlägsna överflödig metall. Rörelsen att ta bort överflödig metall på arbetsstycket med ett svarvverktyg på en svarv kallas vridningsrörelse, som kan delas in i huvudrörelse och matningsrörelse. ge motion.

Huvudrörelse: Skärskiktet på arbetsstycket skärs direkt av för att omvandla det till spån, och bildar därigenom rörelsen av den nya ytan av arbetsstycket, vilket kallas huvudrörelsen. Vid skärning är arbetsstyckets rotationsrörelse huvudrörelsen. Vanligtvis är hastigheten på huvudrörelsen högre och den förbrukade skärkraften är högre.
Matningsrörelse: rörelsen för att göra det nya skärskiktet kontinuerligt i skärning, matningsrörelsen är rörelsen längs ytan av arbetsstycket som ska formas, vilket kan vara kontinuerlig rörelse eller intermittent rörelse. Till exempel är rörelsen av svarvverktyget på den horisontella svarven kontinuerlig, och matningsrörelsen för arbetsstycket på hyveln är intermittent rörelse.
Ytor som formas på arbetsstycket: Under skärprocessen formas bearbetade ytor, bearbetade ytor och ytor som ska bearbetas på arbetsstycket. Färdig yta avser en ny yta som har tagits bort från överflödig metall. Ytan som ska bearbetas avser den yta från vilken metallskiktet ska skäras. Den bearbetade ytan avser den yta som skäreggen på svarvverktyget svarvar.
2. De tre delarna av skärmängd avser skärdjup, matningshastighet och skärhastighet.
1) Skärdjup: ap=(dw-dm)/2(mm) dw=diameter på obearbetat arbetsstycke dm=diameter på bearbetat arbetsstycke, skärdjupet är vad vi brukar kalla skärmängden.
Val av skärdjup: Skärdjupet αp ska bestämmas enligt bearbetningstillåten. Vid grovbearbetning bör, förutom att lämna finbearbetningsmånen, all grovbearbetningsmån tas bort i en omgång så långt det är möjligt. Detta kan inte bara göra produkten av skärdjup, matningshastighet ƒ och skärhastighet V stor under förutsättningen att en viss hållbarhet säkerställs, utan också minska antalet pass. När bearbetningstillåten är för stor eller styvheten i processsystemet är otillräcklig eller bladets styrka är otillräcklig, bör den delas upp i mer än två passager. Vid denna tidpunkt bör skärdjupet för det första passet vara större, vilket kan stå för 2/3 till 3/4 av den totala tillåten; och skärdjupet för det andra passet bör vara mindre, så att efterbehandlingsprocessen kan erhållas. Mindre parametervärde för ytjämnhet och högre bearbetningsnoggrannhet.
När ytan på de skärande delarna är hårdhudade gjutgods, smide eller rostfritt stål och andra kraftigt kylda material, bör skärdjupet överstiga hårdheten eller det kylda lagret för att undvika att skäreggarna skär sig på det hårda eller kylda lagret.
2) Val av matningsmängd: den relativa förskjutningen av arbetsstycket och verktyget i matningsrörelsens riktning varje gång arbetsstycket eller verktyget roterar eller rör sig en gång, enheten är mm. Efter att skärdjupet har valts bör en större matning väljas så långt det är möjligt. Valet av ett rimligt värde på matningen bör säkerställa att verktygsmaskinen och verktyget inte kommer att skadas på grund av för stor skärkraft, avböjningen av arbetsstycket som orsakas av skärkraften kommer inte att överstiga det tillåtna värdet för arbetsstyckets noggrannhet, och parametervärdet för ytjämnhet kommer inte att vara för stort. Vid grovbearbetning är den huvudsakliga gränsen för matningen skärkraft, och vid halvbearbetning och finbearbetning är den huvudsakliga gränsen för matningen ytjämnhet.
3) Val av skärhastighet: Under skärning, den momentana hastigheten för en viss punkt på verktygets skäregg relativt ytan som ska bearbetas i huvudrörelseriktningen, är enheten m/min. När skärdjupet αp och matningshastigheten ƒ väljs, väljs den maximala skärhastigheten utifrån dessa, och utvecklingsriktningen för skärbearbetningen är höghastighetsskärning.stämplingsdel

För det fjärde, det mekaniska begreppet grovhet
Inom mekanik avser grovhet de mikroskopiska geometriska egenskaperna som består av små avstånd och toppar och dalar på en bearbetad yta. Det är ett av problemen med utbytbarhetsforskning. Ytjämnhet bildas vanligtvis av den använda bearbetningsmetoden och andra faktorer, såsom friktionen mellan verktyget och ytan på delen under bearbetningen, den plastiska deformationen av ytmetallen när spånen separeras och den högfrekventa vibrationen i processsystemet. På grund av olika bearbetningsmetoder och arbetsstyckesmaterial är djupet, densiteten, formen och texturen av märken som lämnas på den bearbetade ytan olika. Ytjämnhet är nära relaterad till matchningsegenskaper, slitstyrka, utmattningshållfasthet, kontaktstyvhet, vibrationer och buller hos mekaniska delar, och har en viktig inverkan på mekaniska produkters livslängd och tillförlitlighet.gjutdel av aluminium
Grovhetsrepresentation
Efter att ytan på delen har bearbetats ser den slät ut, men den är ojämn efter förstoring. Ytgrovhet hänvisar till de mikrogeometriska egenskaperna som består av små avstånd och små toppar och dalar på ytan av den bearbetade delen, som vanligtvis bildas av bearbetningsmetoden och (eller) andra faktorer. Funktionen hos delens yta är annorlunda, och det erforderliga parametervärdet för ytjämnhet är också annorlunda. Ytjämnhetskoden (symbolen) ska markeras på detaljritningen för att beskriva de ytegenskaper som måste uppnås efter att ytan är färdig. Det finns tre typer av höjdparametrar för ytjämnhet:
1. Kontur aritmetisk medelavvikelse Ra
Det aritmetiska medelvärdet av det absoluta värdet av avståndet mellan punkter på konturlinjen i mätriktningen (Y-riktning) och referenslinjen inom samplingslängden.
2. Tiopunktshöjd Rz av mikroskopiska ojämnheter
Avser summan av medelvärdet av de 5 största profiltopphöjderna och de 5 största profildaldjupen inom provtagningslängden.
3. Den maximala höjden på konturen Ry
Avståndet mellan linjen för den högsta toppen och linjen för profilens lägsta dal inom provtagningslängden.
För närvarande är Ra. används främst inom den allmänna maskintillverkningsindustrin.
bild

4. Metod för grovhetsrepresentation

5. Effekten av grovhet på delarnas prestanda

Ytkvaliteten på arbetsstycket efter bearbetning påverkar direkt dess fysiska, kemiska och mekaniska egenskaper. Produktens arbetsprestanda, tillförlitlighet och livslängd beror till stor del på ytkvaliteten på huvuddelarna. Generellt sett är ytkvalitetskraven för viktiga eller kritiska delar högre än vanliga delar eftersom delar med god ytkvalitet kommer att avsevärt förbättra deras slitstyrka, korrosionsbeständighet och motståndskraft mot utmattningsskador.CNC-bearbetning av aluminiumdel

6. Skärvätska

1) Skärvätskans roll
Kyleffekt: Skärvärmen kan ta bort en stor mängd skärvärme, förbättra värmeavledningsförhållandena, sänka temperaturen på verktyget och arbetsstycket, och därigenom förlänga verktygets livslängd och förhindra dimensionsfel på arbetsstycket som orsakas av termisk deformation.
Smörjning: Skärvätskan kan tränga in mellan arbetsstycket och verktyget, så att ett tunt lager av adsorptionsfilm bildas i det lilla gapet mellan spånet och verktyget, vilket minskar friktionskoefficienten, så att det kan minska friktionen mellan verktyget spånan och arbetsstycket, för att minska skärkraften och skärvärmen, minska slitaget på verktyget och förbättra arbetsstyckets ytkvalitet. För efterbehandling är smörjning särskilt viktig.
Rengöringseffekt: De små spån som genereras under rengöringsprocessen är lätta att fästa på arbetsstycket och verktyget, speciellt vid borrning av djupa hål och brotschhål blockeras spånorna lätt i spånrännan, vilket påverkar arbetsstyckets ytjämnhet och verktygets livslängd. . Användningen av skärvätska kan snabbt tvätta bort spånen, så att skärningen kan utföras smidigt.
2) Typ: Det finns två typer av vanliga skärvätskor

Emulsion: Den spelar främst en kylande roll. Emulsionen görs genom att späda den emulgerade oljan med 15~20 gånger vatten. Denna typ av skärvätska har stor specifik värme, låg viskositet och god flytbarhet och kan absorbera mycket värme. Skärvätska används huvudsakligen för att kyla verktyget och arbetsstycket, förbättra verktygets livslängd och minska termisk deformation. Emulsionen innehåller mer vatten och smörj- och rostskyddsfunktionerna är dåliga.
Skärolja: Huvudkomponenten i skärolja är mineralolja. Denna typ av skärvätska har liten specifik värme, hög viskositet och dålig flytbarhet. Den spelar främst en smörjande roll. Mineraloljor med låg viskositet används ofta, såsom motorolja, lätt dieselolja, fotogen etc.