1. Verktygsinställning i Z-riktning för bearbetningscentrum
Det finns i allmänhet tre metoder för verktygsinställning i Z-riktning för bearbetningscentra:
1) Inställningsmetod för verktygsmaskin 1
Denna verktygsinställningsmetod är att sekventiellt bestämma det inbördes positionsförhållandet mellan varje verktyg och arbetsstycket i verktygsmaskinens koordinatsystem genom verktygsinställning underCNC-bearbetningsdelarochCNC svarvdelar. Dess specifika operationssteg är som följer.
(1) Jämför verktygslängderna, ta reda på det längsta verktyget som referensverktyg, utför verktygsinställning i Z-riktningen och använd verktygsinställningsvärdet (C) vid denna tidpunkt som Z-värdet för arbetsstyckets koordinatsystem, och H03= 0 vid denna tidpunkt.
(2) Installera verktygen T01 och T02 på spindeln i tur och ordning, och bestäm värdena för A och B som längdkompensationsvärde genom verktygsinställning. (Denna metod mäter inte direkt verktygskompensation, men skiljer sig från metod 3 som bestäms av sekventiell verktygsinställning.)
(3) Fyll i det fastställda längdkompensationsvärdet (den längsta verktygslängden minus den återstående verktygslängden) på inställningssidan. De positiva och negativa tecknen bestäms av G43 och G44 i programmet, och vid denna tidpunkt representeras det i allmänhet av G44H—. Vid användning av G43 är längdkompensationen ett negativt värde.
Denna verktygsinställningsmetod har hög verktygsinställningseffektivitet och precision, och mindre investeringar, men det är obekvämt att skriva processdokument, vilket har en viss inverkan på produktionsorganisationen.
2) Inställningsmetod för verktygsmaskin 2
De specifika operationsstegen för denna verktygsinställningsmetod är följande:
(1) Inställningen för XY-riktningsjustering är densamma som tidigare, mata in offsetvärdet i XY-posten i G54 och ställ Z-posten till noll.
(2) Byt ut T1 som används för bearbetning med huvudaxeln, använd blockmätaren för att rikta in Z-riktningen, läs av Z-värdet Z1 för verktygsmaskinens koordinatsystem efter att tätheten är lämplig och fyll i längdkompensationsvärdet H1 efter avdrag för höjden på blockmätaren.
(3) Installera T2 på huvudaxeln, rikta in den med en blockmätare, läs Z2, dra av höjden på blockmätaren och fyll i H2.
(4) I analogi, använd blockmätare för att rikta in alla verktygskroppar och fyll i Hi efter avdrag för höjden på blockmätarna.
(5) Vid programmering, använd följande metoder för att kompensera:
T1;
G91 G30 Z0;
M06;
G43 Hl;
G90 G54 G00 X0 Y0;
Z100;
…(Följande är bearbetningen av verktyg nr 1 till slutet)
T2;
G91 G30 Z0;
M06;
G43 H2;
G90 G54 G00 X0 Y0;
Z100;
…(Allt bearbetningsinnehåll i kniv nr 2)
…M5;
M30;
3) Verktygsförinställning + inställning för verktygsmaskin
Denna metod för verktygsinställning är att använda verktygsförinställaren för att noggrant mäta de axiella och radiella dimensionerna för varje verktyg utanför verktygsmaskinen, bestämma längdkompensationsvärdet för varje verktyg och sedan använda det längsta verktyget på verktygsmaskinen för att utföra Z To verktygsinställning, bestämma arbetsstyckets koordinatsystem.
Denna verktygsinställningsmetod har hög verktygsinställningsnoggrannhet och effektivitet, och är bekväm för att förbereda processdokument och produktionsorganisation, men investeringen är relativt stor.
2. Inmatning av verktygsinställningsdata
(1) Verktygsinställningsdata som erhållits enligt ovanstående operationer, det vill säga X-, Y- och Z-värdena för ursprunget för programmeringskoordinatsystemet i maskinens koordinatsystem, måste matas in manuellt i G54~G59 för lagring. Operationsstegen är som följer:
①Tryck på knappen【MENY OFFSET】.
②Tryck på markörknappen för att flytta tillCNC fräsdelarochCNC svarvdelarkoordinatsystem G54～G59 som ska bearbetas.
③Tryck på tangenten 【X】 för att mata in X-koordinatvärdet.
④Tryck på knappen 【INPUT】.
⑤Tryck på【Y】tangenten för att mata in Y-koordinatvärdet.
⑥Tryck på knappen 【INPUT】.
⑦Tryck på【Z】tangenten för att mata in Z-koordinatvärdet.
⑧Tryck på knappen 【INPUT】.
(2) Verktygskompensationsvärdet matas vanligtvis in i verktygsmaskinen före programfelsökning med MDI (manuell datainmatning). De allmänna operationsstegen är följande:
①Tryck på knappen【MENY OFFSET】.
②Tryck på markörrörelsetangenten till kompensationsnumret.
③ Mata in kompensationsvärde.
④Tryck på knappen 【INPUT】.
3. Provskärningsmetod för knivsättning
Provskärningsmetod är en enkel verktygsinställningsmetod, men den lämnar märken på arbetsstycket och verktygsinställningsnoggrannheten är låg. Den är lämplig för verktygsinställning vid grovbearbetning av delar. Dess verktygsinställningsmetod är densamma som för den mekaniska kantavkännaren.
4. Inställning av verktygsmätaren
Verktygsinställningsnoggrannheten för spakrattsindikatorn är hög, men denna operationsmetod är besvärlig och effektiviteten låg. Det är lämpligt för verktygsinställningen av finbearbetningshålet (ytan), men det är inte lämpligt för det grova bearbetningshålet.
Verktygsinställningsmetoden är som följer: använd den magnetiska klockbasen för att locka spakens visare till spindeln på bearbetningscentret, och gör mäthuvudet nära hålväggen (eller den cylindriska ytan). Inom felet, såsom 0,02, kan det anses att spindelns rotationscentrum sammanfaller med mitten av det uppmätta hålet vid denna tidpunkt, och mata in X- och Y-koordinatvärdena i maskinens koordinatsystem vid denna tidpunkt i G54.
5. Verktygsinställning i Z-riktning
Med tanke på tillverkningsbarheten av verktygsinställning, tas den övre ytan av arbetsstycket vanligtvis som ursprunget för Z-riktningen för arbetsstyckets koordinatsystem. När delens övre yta är relativt grov och inte kan användas som verktygsinställningsreferens, kan skruvstycket eller arbetsbänken också användas som ursprunget till Z-riktningen för arbetsstyckets koordinatsystem, och då korrigeras arbetsstyckets höjd uppåt i G54 eller utökat koordinatsystem för att fylla i. Inställning av verktygsmaskiner i Z-riktning inkluderar huvudsakligen Z-riktning mätinstrument verktygsinställning, verktygsinställning block verktygsinställning och provskärningsmetod verktygsinställning och andra metoder.
6. Verktygsinställning med Z-riktningsmätinstrument
Verktygsinställningsnoggrannheten för Z-riktningsmätinstrumentet är hög, speciellt när flera verktyg är inställda på maskinen i fräsningsbearbetningscentret, verktygsinställningseffektiviteten är hög, investeringen är liten och den är lämplig för delar i ett stycke bearbetning.
1) Verktygsinställning i Z-riktning under bearbetning med ett verktyg av bearbetningscentret
Enverktygsbearbetning i ett bearbetningscenter liknar problemet med att det inte finns någon längdkompensation för verktygsinställning på en CNC-fräsmaskin. Stegen är som följer:
(1) Byt ut verktyget som ska användas för bearbetning;
(2) Flytta verktyget till toppen av arbetsstycket, mät avståndet mellan arbetsstycket och verktyget med ett Z-riktningsmätinstrument och registrera Z-axelavläsningen Z för det aktuella verktygsmaskinens (mekaniska) koordinatsystem;
(3) Subtrahera Z-värdet från höjden på mätinstrumentet i Z-riktningen vid denna tidpunkt (t.ex. 50,03 mm), och fyll sedan i det uppmätta värdet i Z-posten för OFFSETTING–>koordinatsystem–>G54;
(4) Kör G90 G54G0 X0 Y0 Z100; kontrollera om inriktningen är korrekt
Posttid: Jan-09-2023