Како проценити квалитет монтажне линије радионице?
Кључно је спречити да се грешке догоде.
Шта је „доказ грешака“?
Пока-ИОКЕ се зове ПОКА-ИОКЕ на јапанском, а Еррор Прооф или Фоол Прооф на енглеском.
Зашто се овде помиње јапански? Пријатељи који раде у аутомобилској или производној индустрији морају знати или су чули за Тоиотин производни систем (ТПС) компаније Тоиота Мотор Цорпоратион.
Концепт ПОКА-ИОКЕ је први сковао Шинго Шинго, јапански стручњак за управљање квалитетом и оснивач ТОИОТА производног система, и развио се у алат за постизање нулте грешке и на крају елиминисање инспекције квалитета.
Буквално, пока-иоке значи спречавање грешака. Да бисмо заиста разумели пока-иоке, хајде да прво погледамо „грешке“ и зашто се оне дешавају.
„Грешке“ доводе до одступања од очекивања, што на крају може довести до недостатака, а велики део разлога је у томе што су људи немарни, несвесни итд.
У прерађивачкој индустрији наша највећа брига је појава кварова на производима. „Човек, машина, материјал, метода, окружење“ све може допринети дефектима.
Људске грешке су неизбежне и не могу се у потпуности избећи. Ове грешке такође могу утицати на машине, материјале, методе, окружење и мерења, јер емоције људи нису увек стабилне и могу довести до грешака као што је коришћење погрешног материјала.
Као резултат тога, појавио се концепт „превенције грешака“, са значајним фокусом на борбу против људских грешака. Генерално не разговарамо о опреми и материјалним грешкама у истом контексту.
1. Који су узроци људских грешака?
Заборављање, погрешно тумачење, погрешна идентификација, почетничке грешке, намерне грешке, неопрезне грешке, грешке самозадовољства, грешке услед недостатка стандарда, ненамерне грешке и намерно грешке.
1. Заборављање:Када нисмо фокусирани на нешто, вероватно ћемо то заборавити.
2. Разумевање грешака:Често тумачимо нове информације на основу наших прошлих искустава.
3. Грешке при идентификацији:До грешака може доћи ако гледамо пребрзо, не видимо јасно или не обраћамо велику пажњу.
4. Грешке почетника:Грешке узроковане недостатком искуства; на пример, нови запослени генерално праве више грешака него искусни запослени.
5. Намерне грешке:Грешке направљене тако што сте изабрали да не поштујете одређена правила у одређено време, као што је пролазак на црвено светло.
6. Ненамерне грешке:Грешке узроковане расејаношћу, на пример, несвесним преласком улице а да не приметите црвено светло.
7. Грешке инерције:Грешке које су резултат спорог просуђивања или радње, као што је преспоро кочење.
8. Грешке узроковане недостатком стандарда:Без правила ће бити нереда.
9. Случајне грешке:Грешке настале као резултат непредвиђених ситуација, попут изненадног квара одређене опреме за инспекцију.
10. Намерна грешка:Намерна људска грешка, што је негативна особина.
2. Какве последице ове грешке доносе производњи?
Много је примера грешака које се јављају током процеса производње.
Без обзира који се делови производе, ове грешке могу довести до следећих последица у производњи:
а. Недостаје процес
б. Грешка у раду
ц. Грешка у подешавању радног предмета
д. Недостају делови
е. Коришћење погрешног дела
ф. Грешка у обради радног предмета
г. Погрешна операција
х. Грешка при подешавању
и. Неправилни параметри опреме
ј. Неправилно причвршћење
Ако су узрок и последица грешке повезани, добијамо следећу слику.
Након анализе узрока и последица треба приступити њиховом решавању.
3. Противмере и идеје за превенцију грешака
Већ дуже време велике компаније су се ослањале на „обуку и кажњавање“ као примарне мере за спречавање људских грешака. Оператери су прошли опсежну обуку, а менаџери су истакли важност озбиљности, марљивости и свести о квалитету. Када је дошло до грешака, плате и бонуси су често одбијани као облик казне. Међутим, тешко је у потпуности елиминисати грешке узроковане људским немаром или заборавом. Стога, метод превенције грешака „обука и кажњавање“ није био сасвим успешан. Нова метода превенције грешака, ПОКА-ИОКЕ, укључује коришћење специфичне опреме или метода које помажу оператерима да лако открију кварове током рада или спрече дефекте након грешака у раду. Ово омогућава оператерима да самопровере и чини грешке очигледнијим.
Пре почетка, ипак је потребно нагласити неколико принципа превенције грешака:
1. Избегавајте додатно оптерећење оператера да бисте обезбедили несметан рад.
2. Узмите у обзир трошкове и избегавајте да се бавите скупим стварима без разматрања њихове стварне ефикасности.
3. Обезбедите повратне информације у реалном времену кад год је то могуће.
4. Десет главних принципа превенције грешака и њихова примена
Од методологије до извршења, имамо 10 главних принципа превенције грешака и њихове примене.
1. Принцип елиминације корена
Узроци грешака биће елиминисани из корена да би се избегле грешке.
Слика изнад је пластична плоча зупчастог механизма.
Избочина и жлеб су намерно дизајнирани на панелу и бази како би се избегла ситуација да је пластични панел постављен наопако од пројектованог нивоа.
2. Принцип безбедности
Две или више радњи морају се извршити заједно или у низу да би се посао завршио.
Многи радници укључени у операције штанцања не успеју да уклоне своје руке или прсте на време током процеса штанцања, што може довести до озбиљних повреда. Слика изнад илуструје да ће опрема за штанцање функционисати само када обе руке истовремено притисну дугме. Додавањем заштитне решетке испод калупа, може се обезбедити додатни слој сигурности, који нуди двоструку заштиту.
3. Аутоматски принцип
Користите различите оптичке, електричне, механичке и хемијске принципе да бисте контролисали или подстакнули специфичне акције за спречавање грешака.
Ако инсталација није на месту, сензор ће пренети сигнал до терминала и издати подсетник у виду звиждука, треперећег светла и вибрације.
4. Принцип усклађености
Провера доследности акције, грешке се могу избећи. Овај пример веома личи на принцип сечења корена. Поклопац завртња је предвиђен да шкљоцне на једној страни и да се продужи са друге стране; одговарајуће тело је такође дизајнирано да има једну високу и једну ниску страну и може се инсталирати само у једном правцу.
5. Секвенцијални принцип
Да бисте избегли обрнути редослед или процес рада, можете га распоредити по редоследу бројева.
Горе наведени бар код који ће бити одштампан тек након проласка инспекције. Првим прегледом, а затим издавањем бар кода, можемо избећи пропуштање процеса инспекције.
6. Принцип изолације
Одвојите различите области да бисте заштитили одређена подручја и избегли грешке.
Слика изнад приказује опрему за ласерско слабљење за инструмент таблу. Ова опрема ће аутоматски открити стварни излазни статус процеса. Ако се утврди да је неквалификован, производ неће бити уклоњен и биће смештен у посебном простору намењеном за неквалификованемашински обрађени производи.
7. Принцип копирања
Ако исти посао треба да се уради више од два пута, он се завршава „копирањем“.
Слика изнад приказује и леву и деснуприлагођени цнц деловиветробранског стакла. Дизајниране су идентично, а не огледале. Кроз континуирану оптимизацију, број делова је смањен, што олакшава управљање и смањује могућност грешака.
8. Принцип слоја
Да не бисте погрешно обављали различите задатке, покушајте да их разликујете.
Постоје разлике у детаљима између врхунских и јефтиних делова, што је згодно за оператере да разликују и касније саставе.
9. Принцип упозорења
Ако дође до абнормалног феномена, упозорење може бити назначено очигледним знацима или звуком и светлом. Ово се обично користи у аутомобилима. На пример, када је брзина превелика или сигурносни појас није везан, аларм ће се активирати (са светлосним и гласовним подсетником).
10. Принцип ублажавања
Користите различите методе да смањите штету узроковану грешкама.
Картонски сепаратори су замењени у блистер паковање, а између слојева се додају заштитни јастучићи како би се спречило ударање боје.
Ако не обратимо пажњу на превенцију грешака на производној линији ЦНЦ производне радионице, то ће такође довести до неповратних и озбиљних последица:
Ако ЦНЦ машина није правилно калибрисана, може произвести делове који не испуњавају наведене димензије, што доводи до неисправних производа који се не могу користити или продати.
Грешке уцнц производни процесможе резултирати расипањем материјала и потребом за прерадом, што значајно повећава трошкове производње.
Ако се критична грешка открије касно у производном процесу, то може проузроковати значајна кашњења јер је потребно преправити неисправне делове, нарушавајући цео распоред производње.
Опасности по безбедност:
Неправилно обрађени делови могу представљати безбедносни ризик ако се користе у критичним применама, као што су ваздухопловне или аутомобилске компоненте, што потенцијално може довести до несрећа или кварова.
Оштећење опреме:
Грешке у програмирању или подешавању могу изазвати колизије између алатне машине и радног комада, оштетити скупу ЦНЦ опрему и довести до скупих поправки и застоја.
оштећење репутације:
Конзистентно производи ниског квалитета или неисправанцнц деловиможе оштетити репутацију компаније, што доводи до губитка купаца и пословних прилика.
Време поста: 29.05.2024