Нерђајући челик је скраћеница од нерђајућег челика и челика отпорног на киселине. Челик који је отпоран на слабе корозионе медије као што су ваздух, пара и вода или има својства нерђајућег челика назива се нерђајући челик; Челик који је отпоран на хемијску корозију (киселина, алкалија, со и друга хемијска јеткања) назива се челик отпоран на киселине.
Нерђајући челик се односи на челик који је отпоран на слабе корозионе медије као што су ваздух, пара и вода и хемијски медији за јеткање као што су киселина, алкалије и со, такође познат као челик отпоран на нерђајуће киселине. У практичним применама, челик отпоран на слабу корозију се често назива нерђајући челик, док се челик отпоран на хемијски медијум назива челик отпоран на киселине. Због разлике у хемијском саставу између ова два, први није нужно отпоран на корозију хемијског медија, док је други углавном нерђајући. Отпорност на корозију нерђајућег челика зависи од легираних елемената садржаних у челику.
Генерално, према металографској структури, обични нерђајући челици се деле на три типа: аустенитни нерђајући челици, феритни нерђајући челици и мартензитни нерђајући челици. На основу ове три основне металографске структуре, за специфичне потребе и намене изведени су двофазни челик, нерђајући челик који очвршћава и високо легирани челик са садржајем гвожђа мањим од 50%.
Подељен је на:
Аустенитни нерђајући челик
Матрица је углавном аустенитна структура (ЦИ фаза) са кубичном кристалном структуром усредсређеном на лице, која је немагнетна, и углавном је ојачана (и може довести до одређеног магнетизма) хладном обрадом. Амерички институт за гвожђе и челик означен је бројевима серије 200 и 300, као што је 304.
Феритни нерђајући челик
Матрица је углавном феритна структура (фаза а) са кубичном кристалном структуром усредсређеном на тело, која је магнетна и генерално се не може очврснути топлотном обрадом, али се може мало ојачати хладном обрадом. Амерички институт за гвожђе и челик носи ознаку 430 и 446.
Мартензитни нерђајући челик
Матрица је мартензитна структура (кубична или кубична са центрима за тело), магнетна, а њена механичка својства се могу подесити топлотном обрадом. Амерички институт за гвожђе и челик означен је бројевима 410, 420 и 440. Мартензит има аустенитну структуру на високој температури. Када се охлади на собну температуру одговарајућом брзином, аустенитна структура се може трансформисати у мартензит (тј. очврснути).
Аустенитни феритни (дуплекс) нерђајући челик
Матрица има и аустенитну и феритну двофазну структуру, а садржај мање фазне матрице је генерално више од 15%, што је магнетно и може се ојачати хладном обрадом. 329 је типичан дуплекс нерђајући челик. У поређењу са аустенитним нерђајућим челиком, двофазни челик има већу чврстоћу, а његова отпорност на интергрануларну корозију, корозију под напоном хлоридом и корозију удубљења је значајно побољшана.
Нерђајући челик који се стврдњава на падавине
Нерђајући челик чија је матрица аустенитна или мартензитна и може се очврснути третманом таложења. Амерички институт за гвожђе и челик је означен са 600 серијских бројева, као што је 630, односно 17-4ПХ.
Уопштено говорећи, осим легуре, аустенитни нерђајући челик има одличну отпорност на корозију. Феритни нерђајући челик се може користити у окружењу са ниском корозијом. У окружењу са благом корозијом, може се користити мартензитни нерђајући челик и нерђајући челик који се очвршћава ако се од материјала захтева висока чврстоћа или тврдоћа.
Карактеристике и намена
Површинска обрада
Диференцијација дебљине
1. Пошто се у процесу ваљања машина за челичану, ролна благо деформише услед загревања, што резултира одступањем у дебљини ваљане плоче. Генерално, средња дебљина је танка са обе стране. Приликом мерења дебљине плоче, централни део главе плоче се мери у складу са националним прописима.
2. Толеранција се генерално дели на велику толеранцију и малу толеранцију према захтевима тржишта и купаца: нпр.
Какав нерђајући челик није лако зарђати?
Постоје три главна фактора који утичу на корозију нерђајућег челика:
1. Садржај легирајућих елемената.
Уопштено говорећи, челик са садржајем хрома од 10,5% није лако зарђати. Што је већи садржај хрома и никла, то је боља отпорност на корозију. На пример, садржај никла у материјалу 304 треба да буде 8-10%, а садржај хрома 18-20%. Генерално, такав нерђајући челик неће рђати.
2. Процес топљења произвођача ће такође утицати на отпорност на корозију нерђајућег челика.
Велике фабрике нерђајућег челика са добром технологијом топљења, напредном опремом и напредним процесом могу осигурати контролу легираних елемената, уклањање нечистоћа и контролу температуре хлађења гредице, тако да је квалитет производа стабилан и поуздан, унутрашњи квалитет је добар и није лако зарђати. Напротив, неке мале челичане су заостале у опреми и технологији. Током топљења, нечистоће се не могу уклонити, а произведени производи ће неизбежно зарђати.
3. Спољно окружење, суво и добро проветрено окружење није лако зарђати.
Међутим, подручја са високом влажношћу ваздуха, континуираним кишним временом или високим пХ у ваздуху су склона рђи. Нерђајући челик 304 ће зарђати ако је окружење превише лоше.
Како се носити са мрљама од рђе на нерђајућем челику?
1. Хемијске методе
Користите киселу пасту за чишћење или спреј да помогнете зарђалим деловима да се поново пасивирају и формирају филм од хром-оксида како би повратили њихову отпорност на корозију. Након чишћења киселином, како би се уклонили сви загађивачи и остаци киселина, веома је важно правилно испрати чистом водом. Након свих третмана, поново полирати опремом за полирање и запечатити воском за полирање. За оне са малим мрљама рђе локално, мешавина бензинског моторног уља 1:1 се такође може користити за уклањање мрља од рђе чистом крпом.
2. Механичка метода
Пескарење, пескарење стакленим или керамичким честицама, потапање, четкање и полирање. Могуће је механичким путем уклонити контаминацију узроковану претходно уклоњеним материјалима, материјалима за полирање или материјалима за уништавање. Све врсте загађења, посебно стране честице гвожђа, могу бити извор корозије, посебно у влажном окружењу. Због тога, механички очишћену површину пожељно је формално очистити у сувим условима. Механичка метода се може користити само за чишћење површине и не може променити отпорност самог материјала на корозију. Због тога се препоручује поновно полирање помоћу опреме за полирање након механичког чишћења и заптивање воском за полирање.
Уобичајени типови и својства нерђајућег челика
1. 304 нерђајући челик. То је један од најчешће коришћених аустенитних нерђајућих челика са великом количином примена. Погодан је за производњу формираних делова дубоког извлачења, цеви за пренос киселине, судова,Цнц структурални делови за стругање, разна тела инструмената и др., као и немагнетна и нискотемпературна опрема и компоненте.
2. 304Л нерђајући челик. Аустенитни нерђајући челик са ултра ниским садржајем угљеника развијен да реши озбиљну склоност интергрануларној корозији нерђајућег челика 304 узроковану таложењем Цр23Ц6 под неким условима, његова осетљива међугрануларна отпорност на корозију је знатно боља од нерђајућег челика 304. Осим мање чврстоће, остала својства су иста као код нерђајућег челика 321. Углавном се користи за опрему отпорну на корозију и делове којима је потребно заваривање, али се не могу третирати раствором, и може се користити за производњу различитих тела инструмената.
3. 304Х нерђајући челик. За унутрашњу грану од нерђајућег челика 304, масени удео угљеника је 0,04% – 0,10%, а перформансе на високим температурама су супериорније од нерђајућег челика 304.
4. 316 нерђајући челик. Додатак молибдена на бази челика 10Цр18Ни12 чини челик добром отпорношћу на смањење средње и питтинг корозије. У морској води и другим медијима, отпорност на корозију је супериорнија од нерђајућег челика 304, који се углавном користи за материјале отпорне на корозију.
5. Нерђајући челик 316Л. Челик са ултра ниским садржајем угљеника, са добром отпорношћу на осетљиву интергрануларну корозију, погодан је за производњу делова и опреме за заваривање дебљине пресека, као што су антикорозивни материјали у петрохемијској опреми.
6. 316Х нерђајући челик. За унутрашњу грану од нерђајућег челика 316, масени удео угљеника је 0,04% – 0,10%, а перформансе на високим температурама су супериорније од оних од нерђајућег челика 316.
7. 317 нерђајући челик. Отпорност на питинг корозију и пузање је супериорнија од нерђајућег челика 316Л. Користи се за производњу петрохемијске опреме и опреме отпорне на органске киселине.
8. 321 нерђајући челик. Аустенитни нерђајући челик стабилизован титанијумом може се заменити аустенитним нерђајућим челиком са ултра ниским садржајем угљеника због његове побољшане интергрануларне отпорности на корозију и добрих механичких својстава при високим температурама. Осим у посебним приликама као што су високе температуре или отпорност на корозију водоника, генерално се не препоручује употреба.
9. 347 нерђајући челик. Аустенитни нерђајући челик стабилизован ниобијумом. Додатак ниобијума побољшава међугрануларну отпорност на корозију. Његова отпорност на корозију у киселини, алкалијама, соли и другим корозивним медијима је иста као код нерђајућег челика 321. Са добрим перформансама заваривања, може се користити и као материјал отпоран на корозију и као челик отпоран на топлоту. Углавном се користи у термоенергетским и петрохемијским пољима, као што су израда посуда, цеви, измењивача топлоте, осовина, цеви за пећи у индустријским пећима и термометара за пећи.
10. Нерђајући челик 904Л. Супер потпуни аустенитни нерђајући челик је супер аустенитни нерђајући челик који је измислила компанија ОУТОКУМПУ из Финске. Његов масени удео никла је 24% – 26%, а масени удео угљеника је мањи од 0,02%. Има одличну отпорност на корозију. Има добру отпорност на корозију у неоксидирајућим киселинама као што су сумпорна киселина, сирћетна киселина, мравља киселина и фосфорна киселина, као и добру отпорност на корозију у пукотинама и корозију под напоном. Примењује се на различите концентрације сумпорне киселине испод 70 ℃ и има добру отпорност на корозију на сирћетну киселину било које концентрације и температуре под нормалним притиском и на мешану киселину мравље киселине и сирћетне киселине. Оригинални стандард АСМЕСБ-625 га је класификовао као легуру на бази никла, а нови стандард га је класификовао као нерђајући челик. У Кини постоји само сличан бренд челика 015Цр19Ни26Мо5Цу2. Неколико европских произвођача инструмената користи нерђајући челик 904Л као кључни материјал. На пример, мерна цев Е+Х мерача масеног протока користи нерђајући челик 904Л, а кућиште Ролек сатова такође користи нерђајући челик 904Л.
11. Нерђајући челик 440Ц. Тврдоћа мартензитног нерђајућег челика, отврдљивог нерђајућег челика и нерђајућег челика је највећа, а тврдоћа је ХРЦ57. Углавном се користи за израду млазница, лежајева, језгара вентила, седишта вентила, рукава, стабљика вентила,делови за цнц машинску обрадуитд.
12. 17-4ПХ нерђајући челик. Мартензитни нерђајући челик, тврдоће ХРЦ44, има високу чврстоћу, тврдоћу и отпорност на корозију и не може се користити на температурама вишим од 300 ℃. Има добру отпорност на корозију у атмосфери и разблаженој киселини или соли. Његова отпорност на корозију је иста као код нерђајућег челика 304 и нерђајућег челика 430. Користи се за производњу платформи на мору, лопатица турбина, језгара вентила, седишта вентила, рукава, стабљика вентила итд.
13. Серија 300 – хром никл аустенитни нерђајући челик
301 – Добра дуктилност, користи се за обликовање производа. Такође се може брзо очврснути механичком обрадом, уз добру заварљивост. Отпорност на хабање и отпорност на замор су супериорнији од нерђајућег челика 304. 301 нерђајући челик показује очигледно очвршћавање током деформације и користи се у различитим приликама које захтевају високу чврстоћу
302 – У суштини, то је врста нерђајућег челика 304 са већим садржајем угљеника, који може добити већу чврстоћу кроз хладно ваљање.
302Б – је нерђајући челик са високим садржајем силицијума, који има високу отпорност на оксидацију при високим температурама.
303 и 303Се су нерђајући челици за слободно сечење који садрже сумпор и селен, респективно, који се користе у случајевима где је углавном потребно слободно сечење и висок сјај. Нерђајући челик 303Се се такође користи за израду машинских делова који захтевају топло врело врело, јер у таквим условима овај нерђајући челик има добру топлотну обрадивост.
304Н – је нерђајући челик који садржи азот. Азот се додаје да би се побољшала чврстоћа челика.
305 и 384 – Нерђајући челик садржи висок никл, а степен његовог радног очвршћавања је низак, што је погодно за различите прилике са високим захтевима за хладно обликовање.
308 – За израду шипке за заваривање.
Садржај никла и хрома у нерђајућим челицима 309, 310, 314 и 330 је релативно висок да би се побољшала отпорност на оксидацију и отпорност на пузање челика на високим температурама. Док су 30С5 и 310С варијанте нерђајућег челика 309 и 310, разлика је у томе што је садржај угљеника низак, како би се минимизирао карбид који се таложи у близини шава. Нерђајући челик 330 има посебно високу отпорност на карбуризацију и отпорност на термички удар.
Време поста: 05.12.2022