Нерђајући челик је популаран материјал који се користи у машинској обради због своје снаге, издржљивости и отпорности на корозију. Међутим, он такође може представљати изазове у процесу обраде због своје тврдоће и склоности ка каљењу.
Ево неколико важних разматрања приликом обраде нерђајућег челика:
Избор алата:
Одабир правог алата је кључан за обраду нерђајућег челика. Алати од брзог челика су погодни за машинску обраду мале запремине, док су карбидни алати погоднији за производњу великих количина. Алати са премазом такође могу побољшати перформансе и век трајања алата.
Брзина сечења:
Нерђајући челик захтева спорију брзину резања од мекших материјала како би се спречило прегревање и очвршћавање. Препоручени опсег брзине резања за нерђајући челик је 100 до 350 сфм (површинска стопа у минути).
Брзина протока:
Брзина помака за нерђајући челик треба да се смањи да би се избегло очвршћавање и хабање алата. Препоручена брзина увлачења је обично 0,001 до 0,010 инча по зубу.
расхладна течност:
Одговарајућа расхладна течност је неопходна за машинску обраду нерђајућег челика. Расхладне течности растворљиве у води су пожељније у односу на расхладне течности на бази уља да би се избегле мрље и корозија. Расхладно средство под високим притиском такође може побољшати евакуацију струготине и век трајања алата.
Контрола чипа:
Sнерђајући челик производи дугачке, жилаве струготине које је тешко контролисати. Коришћење ломаца струготине или система за евакуацију струготине може помоћи у спречавању зачепљења струготине и оштећења алата.
Нерђајући челик је скраћеница од нерђајућег челика отпорног на киселине. Квалитети челика који су отпорни на слабе корозивне медије као што су ваздух, пара и вода, или имају својства нерђајућег челика, називају се нерђајући челик; Корозија) Кородирани челик се назива челик отпоран на киселине.
Нерђајући челик се односи на челик отпоран на слабе корозивне медије као што су ваздух, пара, вода и хемијски корозивни медији као што су киселина, алкалије и со. Такође се назива нерђајући челик отпоран на киселине. У практичним применама, челик отпоран на слабу корозију се често назива нерђајући челик, а челик отпоран на корозију хемијског медија назива се челик отпоран на киселине. Због разлике у хемијском саставу између ова два, први није нужно отпоран на корозију хемијских медија, док је други углавном нерђајући. Отпорност на корозију нерђајућег челика зависи од легирајућих елемената садржаних у челику.
Уобичајене категорије:
Обично се дели на металографску организацију:
Генерално, обични нерђајући челик је подељен у три категорије према металографској структури: аустенитни нерђајући челик, феритни нерђајући челик и мартензитни нерђајући челик. На основу ова три типа основних металографских конструкција, за специфичне потребе и намене изводе се дуплекс челици, нерђајући челици који очвршћавају таложењем и високолегирани челици са садржајем гвожђа мањим од 50%.
1. Аустенитни нерђајући челик.
Матрица се углавном састоји од аустенитне структуре (ЦИ фаза) са кубичном кристалном структуром усредсређеном на лице, немагнетном, и углавном је ојачана хладном обрадом (и може довести до одређених магнетних својстава) нерђајућег челика. Амерички институт за гвожђе и челик је означен бројевима у серијама 200 и 300, као што је 304.
2. Феритни нерђајући челик.
Матрица је углавном ферит (фаза) са кубичном кристалном структуром усредсређеном на тело. Магнетна је и генерално се не може очврснути топлотном обрадом, али хладна обрада може да је мало ојача. Амерички институт за гвожђе и челик означен је са 430 и 446.
3. Мартензитни нерђајући челик.
Матрица је мартензитна (кубична или кубична), магнетна, а њена механичка својства се могу подесити топлотном обрадом. Амерички институт за гвожђе и челик означен је бројевима 410, 420 и 440. Мартензит има аустенитну структуру на високој температури, а када се охлади на собну температуру одговарајућом брзином, структура аустенита може се трансформисати у мартензит (то јест, стврднути).
4. Аустенитно-феритни (дуплекс) нерђајући челик.
Матрица има и аустенитну и феритну двофазну структуру, а садржај мање фазне матрице је генерално већи од 15%. Магнетна је и може се ојачати хладном обрадом. 329 је типичан дуплекс нерђајући челик. У поређењу са аустенитним нерђајућим челиком, дуплекс челик има високу чврстоћу, међугрануларну отпорност на корозију, отпорност на корозију под напоном хлоридом и отпорност на корозију на тому су значајно побољшани.
5. Нерђајући челик за очвршћавање падавинама.
Матрица је аустенит или мартензит, а може се очврснути нерђајућим челиком који очвршћује таложењем. Амерички институт за гвожђе и челик је означен са 600 серијских бројева, као што је 630, што је 17-4ПХ.
Уопштено говорећи, осим легура, отпорност на корозију аустенитног нерђајућег челика је релативно одлична. У мање корозивном окружењу може се користити феритни нерђајући челик. У благо корозивном окружењу, ако се захтева да материјал има високу чврстоћу или високу тврдоћу, може се користити мартензитни нерђајући челик и нерђајући челик који се очвршћава.
Карактеристике и употреба:
Површинска обрада:
Разлика у дебљини
1. Зато што јецнц глодање челикамашина је у процесу ваљања, ролне се благо деформишу топлотом, што резултира одступањима у дебљини ваљаних плоча, које су углавном дебље у средини и тање са обе стране. Приликом мерења дебљине даске, држава предвиђа да се мери средњи део главе даске.
2. Разлог толеранције је тај што се према потребама тржишта и купаца генерално дели на велику толеранцију и малу толеранцију: нпр.
Какав нерђајући челик није лако зарђати?
Постоје три главна фактора који утичу на корозијумашински обрађен нерђајући челик:
1. Садржај легирајућих елемената.
Уопштено говорећи, челик са садржајем хрома од 10,5% није лако зарђати. Што је већи садржај хрома и никла, то је боља отпорност на корозију. На пример, садржај никла у материјалу 304 треба да буде 8-10%, а садржај хрома треба да достигне 18-20%. Такав нерђајући челик неће рђати у нормалним околностима.
2. Процес топљења производног предузећа такође ће утицати на отпорност на корозију нерђајућег челика.
Велике фабрике нерђајућег челика са добром технологијом топљења, напредном опремом и напредном технологијом могугарантују контролу легираних елемената, уклањање нечистоћа и контролу температуре хлађења гредице. Због тога је квалитет производа стабилан и поуздан, са добрим унутрашњим квалитетом и није лако зарђати. Напротив, неке мале челичане имају заосталу опрему и заосталу технологију. Током процеса топљења, нечистоће се не могу уклонити, а произведени производи ће неизбежно зарђати.
3. Спољно окружење, суво и добро проветрено окружење није лако зарђати.
Влажност ваздуха је висока, стално кишно време или околина са високим пХ у ваздуху лако зарђа. 304 нерђајући челик, ако је окружење превише лоше, зарђаће.
Како се носити са мрљама од рђе на нерђајућем челику?
1. Хемијска метода
Користите крему за кисељење или спреј да помогнете поновној пасивацији зарђалих делова да би се формирао филм од хром-оксида да би се повратила отпорност на корозију. Након кисељења, како би се уклонили сви загађивачи и остаци киселина, веома је важно правилно испрати чистом водом. Након свих третмана, поново полирати помоћу опреме за полирање и запечатити воском за полирање. За оне са благим мрљама од рђе, такође можете користити мешавину бензина и моторног уља 1:1 да обришете мрље од рђе чистом крпом.
2. Механичка метода
Пескарење, пескарење стакленим или керамичким честицама, брисање, четкање и полирање. Могуће је механички обрисати контаминацију са претходно уклоњеног материјала, материјала за полирање или материјала за брисање. Све врсте контаминације, посебно стране честице гвожђа, могу бити извор корозије, посебно у влажним срединама. Према томе, механички очишћене површине идеално би требало да се правилно чисте у сувим условима. Употреба механичких метода може само очистити површину, а не може променити отпорност самог материјала на корозију. Због тога се препоручује поновно полирање помоћу опреме за полирање након механичког чишћења и заптивање воском за полирање.
Врсте и својства нерђајућег челика који се обично користе у инструментима
1. 304цнц нерђајући челик. То је један од најчешће коришћених аустенитних нерђајућих челика. Погодан је за производњу дубоко извучених делова и киселих цевовода, контејнера, структурних делова и разних тела инструмената. Такође се може користити за производњу немагнетне, нискотемпературне опреме и делова.
2. 304Л нерђајући челик. Да би се решила озбиљна склоност интергрануларној корозији нерђајућег челика 304 под неким условима услед таложења Цр23Ц6, развијен је аустенитни нерђајући челик са ултра ниским садржајем угљеника, а његова отпорност на међугрануларну корозију у осетљивом стању је знатно боља од отпорности на интергрануларну корозију у сензибилизованом стању. 304 нерђајући челик. Осим нешто мање чврстоће, остала својства су иста као код нерђајућег челика 321. Углавном се користи за опрему отпорну на корозију ипрецизно окренути деловикоји се не може третирати чврстим раствором након заваривања. Може се користити за производњу различитих тела инструмената итд.
3. 304Х нерђајући челик. Унутрашња грана од нерђајућег челика 304 има масени удео угљеника од 0,04% -0,10%, а перформансе на високим температурама су боље од оних од нерђајућег челика 304.
4. 316 нерђајући челик. Додавање молибдена на бази 10Цр18Ни12 челика чини челик добром отпорношћу на смањење средње и отпорности на корозију. У морској води и разним другим медијима, отпорност на корозију је боља од нерђајућег челика 304 и углавном се користи за материјале отпорне на корозију.
5. Нерђајући челик 316Л. Ултра-нискоугљенични челик, са добром отпорношћу на осетљиву интергрануларну корозију, погодан је за производњу заварених делова и опреме са дебелим димензијама попречног пресека, као што су материјали отпорни на корозију у петрохемијској опреми.
6. 316Х нерђајући челик. Унутрашња грана од нерђајућег челика 316 има масени удео угљеника од 0,04% -0,10%, а перформансе на високим температурама су боље од оних од нерђајућег челика 316.
7. 317 нерђајући челик. Отпорност на корозију и отпорност на пузање су боља од нерђајућег челика 316Л, који се користи у производњи опреме отпорне на корозију петрохемијске и органске киселине.
8. 321 нерђајући челик. Аустенитни нерђајући челик стабилизован титанијумом, који додаје титан за побољшање отпорности на међугрануларну корозију и има добре механичке особине при високим температурама, може се заменити ултра-нискоугљеничним аустенитним нерђајућим челиком. Осим у посебним приликама као што су високе температуре или отпорност на водоничну корозију, не препоручује се за општу употребу.
9. 347 нерђајући челик. Аустенитни нерђајући челик стабилизован ниобијумом, додавањем ниобија за побољшање отпорности на интергрануларну корозију, отпорност на корозију у киселини, алкалијама, соли и другим корозивним медијима је иста као нерђајући челик 321, добре перформансе заваривања, могу се користити као материјали отпорни на корозију и врући челик се углавном користи у термоенергетским и петрохемијским пољима, као што је израда контејнера, цеви, измењивача топлоте, шахтова, цеви за пећи у индустријске пећи и цевни термометри за пећи.
10. Нерђајући челик 904Л. Супер потпуни аустенитни нерђајући челик је супер аустенитни нерђајући челик који је измислила компанија Оутокумпу из Финске. Његов масени удео никла је 24% -26%, масени удео угљеника је мањи од 0,02% и има одличну отпорност на корозију. , има добру отпорност на корозију у неоксидирајућим киселинама као што су сумпорна киселина, сирћетна киселина, мравља киселина, фосфорна киселина и има добру отпорност на корозију у пукотинама и отпорност на корозију под стресом. Погодан је за сумпорну киселину различитих концентрација испод 70°Ц, и има добру отпорност на корозију у сирћетној киселини било које концентрације и температуре под нормалним притиском и мешаној киселини мравље киселине и сирћетне киселине. Оригинални стандард АСМЕСБ-625 га је класификовао као легуру на бази никла, а нови стандард га је класификовао као нерђајући челик. Кина има само сличан квалитет челика 015Цр19Ни26Мо5Цу2, а неколико европских произвођача инструмената користи нерђајући челик 904Л као кључни материјал. На пример, мерна цев мерача масеног протока Е+Х направљена је од нерђајућег челика 904Л, а кућиште Ролек сатова је такође направљено од нерђајућег челика 904Л.
11. Нерђајући челик 440Ц. Мартензитни нерђајући челик има највећу тврдоћу међу нерђајућим челиком и нерђајућим челиком који се може калити, са тврдоћом од ХРЦ57. Углавном се користи за израду млазница, лежајева, језгара вентила, седишта вентила, рукава, стабљика вентила итд.
12. 17-4ПХ нерђајући челик. Нерђајући челик који се стврдњава путем мартензита, са тврдоћом ХРЦ44, има високу чврстоћу, тврдоћу и отпорност на корозију и не може се користити на температурама вишим од 300°Ц. Има добру отпорност на корозију у атмосфери и разблаженој киселини или соли. Његова отпорност на корозију је иста као код нерђајућег челика 304 и нерђајућег челика 430. Користи се за производњу платформи на мору, лопатица турбина, језгара вентила, седишта вентила, рукава и стабљика вентила. чекај.
У области инструментације, у комбинацији са разноврсношћу и питањима трошкова, конвенционални редослед избора аустенитног нерђајућег челика је 304-304Л-316-316Л-317-321-347-904Л нерђајући челик, од којих се 317 мање користи, 321 се не препоручује , и 347 се користи Због високе температуре и отпорности на корозију, 904Л је само подразумевани материјал за неке компоненте појединих произвођача, а 904Л се углавном не бира активно у дизајну.
У дизајну и избору инструмената, обично постоје прилике у којима се материјал инструмента разликује од материјала цеви, посебно у условима високе температуре. Посебна пажња се мора обратити на то да ли избор материјала инструмента задовољава пројектовану температуру и пројектни притисак процесне опреме или цевовода, као што је цевовод. То је високотемпературни хром-молибден челик, а инструмент је направљен од нерђајућег челика. У овом тренутку ће вероватно доћи до проблема. Неопходно је консултовати мерач температуре и притиска релевантног материјала.
У дизајну и избору инструмената често се сусрећу нерђајући челици различитих система, серија и класа. Приликом одабира типова, проблеме треба размотрити из више углова, као што су специфични процесни медијум, температура, притисак, делови под напрезањем, корозија и цена.
Наставите да се побољшавате како бисте осигурали квалитет производа у складу са захтевима тржишта и стандарда купаца. Анебон има систем обезбеђења квалитета који је успостављен за висококвалитетне 2022 Хот Салес Пластиц ПОМ АБС додаци Бушење ЦНЦ машинска обрада Услуге стругања делова, Верујте Анебону и добићете много више. Будите сигурни да нам се заиста слободно обратите за додатне детаље, Анебон вас уверава да ћемо вам пружити најбољу пажњу у сваком тренутку.
Висококвалитетни ауто резервни делови, делови за глодање и челични токовани делови Маде ин Цхина Анебон. Производи Анебона добијају све више признања од страних клијената и са њима успостављају дугорочне и кооперативне односе. Анебон ће пружити најбољу услугу за сваког купца и искрено пожелети добродошлицу пријатељима да раде са Анебоном и заједно успоставе заједничку корист.
Време поста: 21.04.2023