Saktësia e përpunimit është shkalla në të cilën madhësia, forma dhe pozicioni aktual i tre parametrave gjeometrikë të një pjese të përpunuar përputhen me parametrat gjeometrikë idealë të kërkuar nga vizatimi. Parametrat gjeometrikë të përsosur i referohen madhësisë mesatare të pjesës, gjeometrisë së sipërfaqes si rrathët, cilindrat, rrafshet, konet, vijat e drejta, etj., dhe pozicionet e ndërsjella midis sipërfaqeve si paralelizmi, vertikaliteti, koaksialiteti, simetria etj. Dallimi midis parametrave gjeometrikë aktualë të pjesës dhe parametrave gjeometrikë idealë njihet si gabimi i përpunimit.
1. Koncepti i saktësisë së përpunimit
Saktësia e përpunimit është thelbësore në prodhimin e produktitts. Saktësia e përpunimit dhe gabimi i përpunimit janë dy terma të përdorur për të vlerësuar parametrat gjeometrikë të sipërfaqes së përpunuar. Shkalla e tolerancës përdoret për të matur saktësinë e përpunimit. Saktësia është më e lartë kur vlera e notës është më e vogël. Gabimi i përpunimit shprehet në vlera numerike. Gabimi është më i rëndësishëm kur vlera numerike është më e konsiderueshme. Saktësia e lartë e përpunimit nënkupton më pak gabime në përpunim, dhe anasjelltas, saktësi më e ulët do të thotë më shumë gabime në përpunim.
Ekzistojnë 20 nivele tolerance nga IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 deri në IT18. Midis tyre, IT01 përfaqëson saktësinë më të lartë të përpunimit të pjesës, IT18 përfaqëson saktësinë më të ulët të përpunimit dhe në përgjithësi, IT7 dhe IT8 kanë saktësi mesatare të përpunimit. Niveli.
“Parametrat aktualë të marrë nga çdo metodë përpunimi do të jenë disi të sakta. Megjithatë, për sa kohë që gabimi i përpunimit është brenda intervalit të tolerancës të specifikuar nga vizatimi i pjesës, saktësia e përpunimit konsiderohet të jetë e garantuar. Kjo do të thotë se saktësia e përpunimit varet nga funksioni i pjesës që krijohet dhe kërkesat e saj specifike siç specifikohen në vizatim.”
Cilësia e një makinerie varet nga dy faktorë kyç: cilësia e përpunimit të pjesëve dhe cilësia e montimit të makinës. Cilësia e përpunimit të pjesëve përcaktohet nga dy aspekte: saktësia e përpunimit dhe cilësia e sipërfaqes.
Saktësia e përpunimit, nga njëra anë, i referohet asaj se sa afër përputhen parametrat gjeometrikë aktualë (madhësia, forma dhe pozicioni) i pjesës pas përpunimit me parametrat gjeometrikë idealë. Dallimi midis parametrave gjeometrikë aktualë dhe idealë quhet gabim i përpunimit. Madhësia e gabimit të përpunimit tregon nivelin e saktësisë së përpunimit. Një gabim më i madh nënkupton saktësi më të ulët të përpunimit, ndërsa gabimet më të vogla tregojnë saktësi më të lartë të përpunimit.
2. Përmbajtja përkatëse e saktësisë së përpunimit
(1) Saktësia dimensionale
Ai i referohet shkallës në të cilën madhësia aktuale e pjesës së përpunuar përputhet me qendrën e zonës së tolerancës së madhësisë së pjesës.
(2) Saktësia e formës
Ai i referohet shkallës në të cilën forma aktuale gjeometrike e sipërfaqes së pjesës së përpunuar përputhet me formën gjeometrike ideale.
(3) Saktësia e pozicionit
I referohet ndryshimit aktual të saktësisë së pozicionit midis sipërfaqeve përkatëse të të përpunuaritpjesë të përpunuara me saktësi.
(4) Marrëdhëniet e ndërsjella
Gjatë projektimit të pjesëve të makinës dhe specifikimit të saktësisë së përpunimit, fokusimi në kontrollimin e gabimit të formës brenda tolerancës së pozicionit është thelbësor. Për më tepër, është e rëndësishme të siguroheni që gabimi i pozicionit të jetë më i vogël se toleranca dimensionale. Pjesët precize ose sipërfaqet e rëndësishme të pjesëve kërkojnë saktësi më të lartë të formës sesa saktësia e pozicionit dhe saktësi më e lartë e pozicionit sesa saktësia dimensionale. Respektimi i këtyre udhëzimeve siguron që pjesët e makinës të projektohen dhe përpunohen me saktësinë maksimale.
3. Metoda e rregullimit:
1. Rregulloni sistemin e procesit për të siguruar performancë optimale.
2. Zvogëloni gabimet e veglave të makinerisë për të përmirësuar saktësinë.
3. Zvogëloni gabimet e transmetimit të zinxhirit të transmetimit për të rritur efikasitetin e sistemit.
4. Zvogëloni konsumin e veglave për të ruajtur saktësinë dhe cilësinë.
5. Zvogëloni deformimin e stresit të sistemit të procesit për të shmangur çdo dëmtim.
6. Zvogëloni deformimin termik të sistemit të procesit për të ruajtur stabilitetin.
7. Zvogëloni stresin e mbetur për të siguruar performancë të qëndrueshme dhe të besueshme.
4. Shkaqet e ndikimit
(1) Gabim i parimit të përpunimit
Gabimet e parimit të përpunimit zakonisht shkaktohen nga përdorimi i një profili të përafërt të tehut ose një marrëdhënie transmetimi për përpunim. Këto gabime priren të ndodhin gjatë përpunimit të fillit, ingranazheve dhe sipërfaqeve komplekse. Për të përmirësuar produktivitetin dhe për të ulur kostot, shpesh përdoret përpunimi i përafërt për sa kohë që gabimi teorik plotëson standardet e kërkuara të saktësisë së përpunimit.
(2) Gabim rregullimi
Gabimi i rregullimit të veglave të makinës i referohet gabimit të shkaktuar nga rregullimi i pasaktë.
(3) Gabim i veglave të makinerisë
Gabimet e veglave të makinerisë i referohen gabimeve në prodhim, instalim dhe konsum. Ato përfshijnë gabime udhëzuese në shiritin udhëzues të veglës së makinës, gabime të rrotullimit të boshtit në veglën e makinës dhe gabime në transmetimin e zinxhirit të transmetimit në veglën e makinës.
5. Metoda e matjes
Saktësia e përpunimit miraton metoda të ndryshme matjeje sipas përmbajtjes së ndryshme të saktësisë së përpunimit dhe kërkesave të saktësisë. Në përgjithësi, ekzistojnë llojet e mëposhtme të metodave:
(1) Në varësi të faktit nëse parametri i matur matet drejtpërdrejt, ai mund të klasifikohet në dy lloje: direkt dhe indirekt.
Matja e drejtpërdrejtë,parametri i matur matet drejtpërdrejt për të marrë përmasat e matura. Për shembull, kalibrat dhe krahasuesit mund të përdoren për të matur parametrin drejtpërdrejt.
Matja indirekte:Për të marrë madhësinë e matur të një objekti, ne mund ta masim atë drejtpërdrejt ose të përdorim matje indirekte. Matja direkte është më intuitive, por matja indirekte është e nevojshme kur kërkesat e saktësisë nuk mund të përmbushen përmes matjes direkte. Matja indirekte përfshin matjen e parametrave gjeometrikë që lidhen me madhësinë e objektit dhe llogaritjen e madhësisë së matur bazuar në ato parametra.
(2) Ekzistojnë dy lloje të instrumenteve matëse bazuar në vlerën e tyre të leximit. Matja absolute përfaqëson vlerën e saktë të madhësisë së matur, ndërsa matja relative jo.
Matja absolute:Vlera e leximit përfaqëson drejtpërdrejt madhësinë e madhësisë së matur, siç është matja me një kaliper vernier.
Matja relative:Vlera e leximit tregon vetëm devijimin e madhësisë së matur në lidhje me sasinë standarde. Nëse përdorni një krahasues për të matur diametrin e një boshti, së pari duhet të rregulloni pozicionin zero të instrumentit me një bllok matës dhe më pas të matni. Vlera e vlerësuar është diferenca midis diametrit të boshtit anësor dhe madhësisë së bllokut të matësit. Kjo është një matje relative. Në përgjithësi, saktësia relative e matjes është më e lartë, por matja është më e mundimshme.
(3) Në varësi të faktit nëse sipërfaqja e matur është në kontakt me kokën matëse të instrumentit matës, ajo ndahet në matje me kontakt dhe matje pa kontakt.
Matja e kontaktit:Koka matëse aplikon një forcë mekanike në sipërfaqen që matet, siç është përdorimi i një mikrometri për të matur pjesët.
Matja pa kontakt:Koka matëse pa kontakt shmang ndikimin e forcës matëse në rezultate. Metodat përfshijnë projeksionin dhe ndërhyrjen e valëve të dritës.
(4) Sipas numrit të parametrave të matur në një kohë, ai ndahet në matje të vetme dhe matje gjithëpërfshirëse.
Matje e vetme:Çdo parametër i pjesës së testuar matet veçmas.
Matje gjithëpërfshirëse:Është e rëndësishme të maten tregues gjithëpërfshirës që pasqyrojnë parametrat përkatës të akomponentët cnc. Për shembull, kur matni fijet me një mikroskop mjeti, mund të maten diametri aktual i hapit, gabimi i gjysmëkëndit të profilit dhe gabimi kumulativ i hapit.
(5) Roli i matjes në procesin e përpunimit ndahet në matje aktive dhe matje pasive.
Matja aktive:Pjesa e punës matet gjatë përpunimit, dhe rezultatet përdoren drejtpërdrejt për të kontrolluar përpunimin e pjesës, duke parandaluar kështu gjenerimin e produkteve të mbeturinave në kohën e duhur.
Matja pasive:Pas përpunimit, pjesa e punës matet për të përcaktuar nëse është e kualifikuar. Kjo matje është e kufizuar në identifikimin e mbetjeve.
(6) Sipas gjendjes së pjesës së matur gjatë procesit të matjes, ajo ndahet në matje statike dhe matje dinamike.
Matja statike:Matja është relativisht e palëvizshme. Matni diametrin si një mikrometër.
Matja dinamike:Gjatë matjes, koka matëse dhe sipërfaqja e matur lëvizin në raport me njëra-tjetrën për të simuluar kushtet e punës. Metodat dinamike të matjes pasqyrojnë gjendjen e pjesëve afër përdorimit dhe janë drejtimi i zhvillimit në teknologjinë e matjes.
Anebon i qëndron parimit bazë: "Cilësia është padyshim jeta e biznesit dhe statusi mund të jetë shpirti i tij." Për zbritje të mëdha në torno me precizion me porosi CNC me 5 boshtePjesë të përpunuara me CNC, Anebon ka besim se ne mund të ofrojmë produkte dhe zgjidhje me cilësi të lartë me çmime të arsyeshme dhe mbështetje superiore pas shitjes për blerësit. Dhe Anebon do të ndërtojë një afat të gjatë të gjallë.
Kina profesionale kinezePjesa CNCdhe Pjesët e përpunimit të metaleve, Anebon mbështetet në materiale me cilësi të lartë, dizajn të përsosur, shërbim të shkëlqyer ndaj klientit dhe çmime konkurruese për të fituar besimin e shumë klientëve brenda dhe jashtë vendit. Deri në 95% të produkteve eksportohen në tregjet jashtë shtetit.
Koha e postimit: Prill-08-2024