Technológia spracovania CNC obrábacích strojov má veľa podobností s technológiou všeobecných obrábacích strojov, ale procesné predpisy na spracovanie dielov na CNC obrábacích strojoch sú oveľa komplikovanejšie ako predpisy na spracovanie dielov na všeobecných obrábacích strojoch. Pred CNC spracovaním je potrebné do programu naprogramovať proces pohybu obrábacieho stroja, proces dielov, tvar nástroja, množstvo rezu, dráhu nástroja atď., čo vyžaduje, aby programátor mal viac - fazetovaná vedomostná základňa. Kvalifikovaný programátor je prvý kvalifikovaný procesný personál. V opačnom prípade nebude možné úplne a premyslene zvážiť celý proces spracovania dielov a správne a rozumne zostaviť program spracovania dielov.
2.1 Hlavný obsah návrhu procesu CNC spracovania
Pri navrhovaní procesu CNC obrábania by sa mali vykonať nasledujúce aspekty: výberCNC obrábanieobsah procesu, analýza procesu CNC obrábania a návrh trasy procesu CNC obrábania.
2.1.1 Výber obsahu procesu CNC obrábania
Nie všetky procesy spracovania sú vhodné pre CNC obrábacie stroje, ale iba časť obsahu procesu je vhodná pre CNC spracovanie. To si vyžaduje starostlivú procesnú analýzu výkresov dielov, aby sa vybral obsah a procesy, ktoré sú najvhodnejšie a najviac potrebné pre CNC spracovanie. Pri zvažovaní výberu obsahu by sa mal kombinovať so skutočným vybavením podniku na základe riešenia zložitých problémov, prekonania kľúčových problémov, zlepšenia efektívnosti výroby a plného využitia výhod CNC spracovania.
1. Obsah vhodný na CNC spracovanie
Pri výbere možno vo všeobecnosti zvážiť nasledujúce poradie:
(1) Obsah, ktorý nemožno spracovať univerzálnymi obrábacími strojmi, by mal mať prednosť; (2) Obsah, ktorý sa ťažko spracováva pomocou univerzálnych obrábacích strojov a ktorého kvalitu je ťažké zaručiť, by sa mal uprednostniť; (3) Obsah, ktorý je neefektívny na spracovanie pomocou univerzálnych obrábacích strojov a vyžaduje si vysokú náročnosť manuálnej práce, je možné vybrať, keď CNC obrábacie stroje majú stále dostatočnú kapacitu spracovania.
2. Obsah, ktorý nie je vhodný na CNC spracovanie
Všeobecne povedané, vyššie uvedený obsah spracovania sa výrazne zlepší z hľadiska kvality produktu, efektívnosti výroby a komplexných výhod po CNC spracovaní. Naproti tomu nasledujúci obsah nie je vhodný na CNC spracovanie:
(1) Dlhý čas nastavenia stroja. Napríklad prvý jemný základ je spracovaný hrubým dátumom polotovaru, čo si vyžaduje koordináciu špeciálnych nástrojov;
(2) Spracovateľské časti sú rozptýlené a je potrebné ich viackrát nainštalovať a nastaviť na pôvod. V tomto prípade je veľmi problematické použiť CNC spracovanie a efekt nie je zrejmý. Všeobecné obrábacie stroje môžu byť usporiadané na dodatočné spracovanie;
(3) Profil povrchu sa spracováva podľa určitého špecifického výrobného základu (ako sú šablóny a pod.). Hlavným dôvodom je, že je ťažké získať údaje, ktoré sa ľahko dostanú do konfliktu s inšpekčným základom, čo zvyšuje náročnosť kompilácie programu.
Okrem toho by sme pri výbere a rozhodovaní o obsahu spracovania mali zvážiť aj výrobnú dávku, výrobný cyklus, obrat procesu atď. Skrátka, mali by sme sa snažiť byť rozumní pri dosahovaní cieľov viac, rýchlejšie, lepšie a lacnejšie. Mali by sme zabrániť tomu, aby sa CNC obrábacie stroje znížili na univerzálne obrábacie stroje.
2.1.2 Analýza procesu CNC obrábania
Spracovateľnosť spracovaných dielov CNC obrábaním zahŕňa širokú škálu problémov. Nasleduje kombinácia možnosti a pohodlia programovania. Navrhujú sa niektoré z hlavných obsahov, ktoré je potrebné analyzovať a preskúmať.
1. Dimenzovanie by malo zodpovedať charakteristikám CNC obrábania. Pri CNC programovaní sú rozmery a polohy všetkých bodov, čiar a plôch založené na pôvode programovania. Preto je najlepšie priamo zadať súradnicové rozmery na výkrese dielu alebo sa pokúsiť použiť rovnaký odkaz na anotáciu rozmerov.
2. Podmienky geometrických prvkov by mali byť úplné a presné.
Pri kompilácii programu musia programátori plne pochopiť parametre geometrických prvkov, ktoré tvoria obrys dielu, a vzťah medzi každým geometrickým prvkom. Pretože všetky geometrické prvky obrysu dielu musia byť definované počas automatického programovania a súradnice každého uzla musia byť vypočítané počas manuálneho programovania. Bez ohľadu na to, ktorý bod je nejasný alebo neistý, programovanie sa nedá vykonať. Avšak v dôsledku nedostatočného zohľadnenia alebo zanedbania zo strany dizajnérov dielov počas procesu navrhovania sa často vyskytujú neúplné alebo nejasné parametre, ako napríklad to, či je oblúk dotyčnicou k priamke alebo či je oblúk dotyčnicou k oblúku alebo či sa pretína alebo oddelený. . Preto pri kontrole a analýze výkresov je potrebné starostlivo vypočítať a v prípade zistenia problémov čo najskôr kontaktovať projektanta.
3. Referenčná poloha je spoľahlivá
Pri CNC obrábaní sú postupy obrábania často sústredené a polohovanie s rovnakým odkazom je veľmi dôležité. Preto je často potrebné nastaviť nejaké pomocné referencie alebo pridať nejaké procesné náliatky na polotovar. Pre časť znázornenú na obrázku 2.1a, aby sa zvýšila stabilita polohovania, môže byť na spodný povrch pridaný procesný výstupok, ako je znázornené na obrázku 2.1b. Po dokončení procesu polohovania sa odstráni.
4. Jednotná geometria a veľkosť:
Pre tvar a vnútornú dutinu dielov je najlepšie použiť jednotnú geometriu a veľkosť, čo môže znížiť počet výmen nástrojov. Na skrátenie dĺžky programu možno použiť aj ovládacie programy alebo špeciálne programy. Tvar dielov by mal byť čo najviac symetrický, aby sa uľahčilo programovanie pomocou funkcie zrkadlového spracovania CNC obrábacieho stroja, aby sa ušetril čas programovania.
2.1.3 Návrh trasy procesu CNC obrábania
Hlavný rozdiel medzi návrhom trasy procesu CNC obrábania a všeobecným návrhom trasy procesu obrábania obrábacieho stroja je v tom, že sa často netýka celého procesu od polotovaru až po hotový výrobok, ale iba špecifický popis procesu niekoľkých postupov CNC obrábania. Preto je potrebné pri návrhu procesnej cesty poznamenať, že keďže CNC obrábacie postupy sú vo všeobecnosti rozptýlené v celom procese obrábania dielov, musia byť dobre prepojené s inými procesmi obrábania.
Spoločný priebeh procesu je znázornený na obrázku 2.2.
Pri navrhovaní procesu CNC obrábania je potrebné vziať do úvahy nasledujúce problémy:
1. Rozdelenie procesu
Podľa charakteristík CNC obrábania sa môže rozdelenie procesu CNC obrábania vo všeobecnosti vykonávať nasledujúcimi spôsobmi:
(1) Jedno zariadenie a spracovanie sa považujú za jeden proces. Táto metóda je vhodná pre diely s menším obsahom spracovania a po spracovaní môžu dosiahnuť stav kontroly. (2) Rozdeľte proces podľa obsahu spracovania rovnakého nástroja. Aj keď niektoré časti dokážu spracovať veľa povrchov, ktoré sa majú spracovať v jednej inštalácii, vzhľadom na príliš dlhý program budú existovať určité obmedzenia, ako napríklad obmedzenie riadiaceho systému (hlavne kapacita pamäte), obmedzenie nepretržitého pracovného času obrábacieho stroja (napr. proces sa nedá dokončiť v rámci jednej pracovnej zmeny) atď. Okrem toho príliš dlhý program zvýši náročnosť chyby a vyhľadávania. Preto by program nemal byť príliš dlhý a obsah jedného procesu by nemal byť príliš veľký.
(3) Rozdeľte proces podľa časti spracovania. Pre obrobky s mnohými obsahmi spracovania môže byť spracovateľská časť rozdelená na niekoľko častí podľa jej štrukturálnych charakteristík, ako je vnútorná dutina, vonkajší tvar, zakrivený povrch alebo rovina, a spracovanie každej časti sa považuje za jeden proces.
(4) Rozdeľte proces na hrubé a jemné spracovanie. Pri obrobkoch, ktoré sú po opracovaní náchylné na deformáciu, keďže deformáciu, ktorá môže nastať po hrubom opracovaní, treba korigovať, všeobecne povedané, treba oddeliť procesy hrubého a jemného opracovania.
2. Usporiadanie poradia Usporiadanie poradia by sa malo zvážiť na základe štruktúry dielov a stavu polotovarov, ako aj potrieb umiestnenia, inštalácie a upnutia. Usporiadanie poradia by sa malo vo všeobecnosti vykonávať podľa nasledujúcich zásad:
(1) Spracovanie predchádzajúceho procesu nemôže ovplyvniť umiestnenie a upnutie nasledujúceho procesu a všeobecné procesy spracovania obrábacích strojov rozptýlené uprostred by sa tiež mali posudzovať komplexne;
(2) Najprv by sa malo vykonať spracovanie vnútornej dutiny a potom spracovanie vonkajšieho tvaru; (3) Procesy spracovania s rovnakým spôsobom polohovania a upínania alebo s rovnakým nástrojom sa najlepšie spracovávajú nepretržite, aby sa znížil počet opakovaných polohovaní, výmen nástrojov a pohybov dosky;
3. Prepojenie technológie CNC obrábania s bežnými procesmi.
Procesy CNC obrábania sa zvyčajne prelínajú s inými bežnými procesmi obrábania pred a po. Ak spojenie nie je dobré, je pravdepodobné, že dôjde ku konfliktom. Preto pri oboznámení sa s celým procesom obrábania je potrebné porozumieť technickým požiadavkám, účelom obrábania a charakteristikám obrábania procesov CNC obrábania a bežných procesov obrábania, ako napríklad či ponechať prídavky na obrábanie a koľko ponechať; požiadavky na presnosť a tolerancie tvaru a polohy polohovacích plôch a otvorov; technické požiadavky na proces korekcie tvaru; stav tepelného spracovania polotovaru atď. Len tak môže každý proces spĺňať potreby obrábania, sú jasné ciele kvality a technické požiadavky a existuje základ pre odovzdanie a prevzatie.
2.2 Metóda návrhu procesu CNC obrábania
Po výbere obsahu procesu CNC obrábania a určení cesty spracovania dielov je možné vykonať návrh procesu CNC obrábania. Hlavnou úlohou návrhu procesu CNC obrábania je ďalej určiť obsah spracovania, množstvo rezu, procesné vybavenie, spôsob polohovania a upínania a trajektóriu pohybu nástroja tohto procesu tak, aby sa pripravilo na zostavenie programu obrábania.
2.2.1 Určite dráhu nástroja a usporiadajte postupnosť spracovania
Dráha nástroja je trajektória pohybu nástroja v celom procese spracovania. Zahŕňa nielen obsah pracovného kroku, ale odráža aj poradie pracovného kroku. Dráha nástroja je jedným zo základov pre písanie programov. Pri určovaní dráhy nástroja je potrebné vziať do úvahy nasledujúce body:
1. Hľadajte najkratšiu cestu spracovania, ako je systém otvorov na časti znázornenej na obrázku 2.3a. Dráha nástroja na obrázku 2.3b je najskôr spracovať otvor vonkajšieho kruhu a potom otvor vnútorného kruhu. Ak sa namiesto toho použije dráha nástroja z obrázku 2.3c, skráti sa čas nečinnosti nástroja a čas polohovania sa môže ušetriť takmer na polovicu, čo zlepšuje efektivitu spracovania.
2. Konečný obrys je dokončený v jednom prechode
Aby sa zabezpečili požiadavky na drsnosť povrchu obrysu obrobku po obrábaní, konečný obrys by mal byť usporiadaný tak, aby sa pri poslednom prechode priebežne opracovával.
Ako je znázornené na obrázku 2.4a, dráha nástroja na obrábanie vnútornej dutiny rezaním čiary, táto dráha nástroja môže odstrániť všetok prebytok vo vnútornej dutine, pričom nezanecháva žiadny mŕtvy uhol a žiadne poškodenie obrysu. Metóda čiarového rezania však ponechá zvyškovú výšku medzi počiatočným bodom a koncovým bodom dvoch priechodov a požadovanú drsnosť povrchu nemožno dosiahnuť. Preto, ak sa použije dráha nástroja z obrázku 2.4b, najprv sa použije metóda čiarového rezania a potom sa vykoná obvodový rez na vyhladenie povrchu obrysu, čím sa dajú dosiahnuť lepšie výsledky. Obrázok 2.4c je tiež lepšia metóda dráhy nástroja.
3. Zvoľte smer vstupu a výstupu
Pri zvažovaní vstupných a výstupných (rezných a výstupných) ciest nástroja by mal byť bod rezu alebo vstupu nástroja na dotyčnici pozdĺž obrysu dielu, aby sa zabezpečil hladký obrys obrobku; zabráňte poškriabaniu povrchu obrobku rezaním vertikálne hore a dole na povrchu obrysu obrobku; minimalizujte prestávky počas obrábania obrysu (elastická deformácia spôsobená náhlymi zmenami reznej sily), aby ste predišli zanechaniu stôp po nástroji, ako je znázornené na obrázku 2.5.
Obrázok 2.5 Vysunutie nástroja pri zarezávaní a vysúvaní
4. Zvoľte trasu, ktorá minimalizuje deformáciu obrobku po spracovaní
Pre štíhle diely alebo dielce z tenkého plechu s malými prierezovými plochami by mala byť dráha nástroja usporiadaná opracovaním na konečnú veľkosť v niekoľkých prechodoch alebo symetrickým odstránením prídavku. Pri usporiadaní pracovných krokov by sa mali najskôr usporiadať pracovné kroky, ktoré spôsobujú menšie poškodenie tuhosti obrobku.
2.2.2 Určite riešenie umiestnenia a upínania
Pri určovaní schémy umiestnenia a upínania je potrebné vziať do úvahy nasledujúce problémy:
(1) Pokúste sa čo najviac zjednotiť základ návrhu, základ procesu a základ programového výpočtu; (2) Pokúste sa koncentrovať procesy, znížte počet časov upnutia a spracujte všetky povrchy, ktoré sa majú opracovať
Jedno upnutie čo najviac; (3) Vyhnite sa používaniu schém upínania, ktoré zaberajú dlhý čas na manuálne nastavenie;
(4) Bod pôsobenia upínacej sily by mal dopadať na časť s lepšou tuhosťou obrobku.
Ako je znázornené na obrázku 2.6a, axiálna tuhosť tenkostenného puzdra je lepšia ako radiálna tuhosť. Keď sa upínacia čeľusť používa na radiálne upínanie, obrobok sa značne deformuje. Ak je upínacia sila aplikovaná v axiálnom smere, bude deformácia oveľa menšia. Pri upínaní tenkostennej škatule znázornenej na obrázku 2.6b by upínacia sila nemala pôsobiť na horný povrch škatule, ale na konvexný okraj s lepšou tuhosťou alebo by sa mala zmeniť poloha na trojbodové upínanie na hornom povrchu. silový bod na zníženie deformácie zovretia, ako je znázornené na obrázku 2.6c.
Obrázok 2.6 Vzťah medzi bodom pôsobenia upínacej sily a deformáciou upínania
2.2.3 Určite vzájomnú polohu nástroja a obrobku
Pri CNC obrábacích strojoch je veľmi dôležité určiť vzájomnú polohu nástroja a obrobku na začiatku spracovania. Táto relatívna poloha sa dosiahne potvrdením bodu nastavenia nástroja. Bod nastavenia nástroja sa vzťahuje na referenčný bod na určenie relatívnej polohy nástroja a obrobku prostredníctvom nastavenia nástroja. Bod nastavenia nástroja možno nastaviť na spracovávanej súčiastke alebo na pozícii na upínači, ktorá má určitý vzťah veľkosti s referenčnou polohou súčiastky. Bod nastavenia nástroja sa často vyberá na začiatku spracovania dielu. Princípy výberu
Body nastavenia nástroja sú nasledovné: (1) Zvolený bod nastavenia nástroja by mal zjednodušiť kompiláciu programu;
(2) Bod nastavenia nástroja by sa mal zvoliť v polohe, ktorá sa dá ľahko zarovnať a je vhodná na určenie pôvodu spracovania dielu;
(3) Bod nastavenia nástroja by sa mal zvoliť v polohe, ktorá je vhodná a spoľahlivá na kontrolu počas spracovania;
(4) Výber bodu nastavenia nástroja by mal viesť k zlepšeniu presnosti spracovania.
Napríklad pri spracovaní dielu znázorneného na obrázku 2.7 pri zostavovaní programu CNC spracovania podľa znázornenej trasy vyberte priesečník stredovej čiary valcového čapu polohovacieho prvku upínadla a polohovacej roviny A ako nastavenie nástroja na spracovanie. bod. Je zrejmé, že bod nastavenia nástroja je tu tiež pôvodom spracovania.
Pri použití bodu nastavenia nástroja na určenie pôvodu obrábania je potrebné "nastavenie nástroja". Takzvané nastavenie nástroja sa vzťahuje na operáciu, pri ktorej sa „bod polohy nástroja“ zhoduje s „bodom nastavenia nástroja“. Rozmery polomeru a dĺžky každého nástroja sú odlišné. Po nainštalovaní nástroja na obrábací stroj by sa mala v riadiacom systéme nastaviť základná poloha nástroja. "Polohový bod nástroja" sa vzťahuje na referenčný bod polohovania nástroja. Ako je znázornené na obrázku 2.8, bod polohy nástroja valcovej frézy je priesečník stredovej čiary nástroja a spodného povrchu nástroja; bod polohy nástroja guľovej frézy je stredom guľovej hlavy alebo vrcholom guľovej hlavy; bod polohy nástroja sústružníckeho nástroja je hrot nástroja alebo stred oblúka hrotu nástroja; bod polohy nástroja vŕtačky je vrchol vrtáka. Metódy nastavenia nástrojov rôznych typov CNC obrábacích strojov nie sú úplne rovnaké a tento obsah bude diskutovaný samostatne v spojení s rôznymi typmi obrábacích strojov.
Body výmeny nástrojov sú nastavené pre obrábacie stroje, ako sú obrábacie centrá a CNC sústruhy, ktoré používajú na spracovanie viacero nástrojov, pretože tieto obrábacie stroje potrebujú počas procesu spracovania automaticky meniť nástroje. Pre CNC frézky s manuálnou výmenou nástroja by sa mala určiť aj zodpovedajúca poloha výmeny nástroja. Aby sa predišlo poškodeniu dielov, nástrojov alebo upínacích prípravkov počas výmeny nástroja, body výmeny nástroja sú často nastavené mimo obrysu spracovávaných dielov a je ponechaná určitá bezpečnostná rezerva.
2.2.4 Stanovte parametre rezu
Pre efektívne spracovanie obrábacích strojov na rezanie kovov sú tri hlavné faktory spracovávaný materiál, rezný nástroj a množstvo rezu. Tieto podmienky určujú čas spracovania, životnosť nástroja a kvalitu spracovania. Ekonomické a efektívne metódy spracovania vyžadujú rozumný výber rezných podmienok.
Pri určovaní množstva rezu pre každý proces by si programátori mali vybrať podľa životnosti nástroja a ustanovení v príručke k obrábaciemu stroju. Množstvo rezu možno tiež určiť analogicky na základe skutočných skúseností. Pri výbere rezného množstva je potrebné plne zabezpečiť, aby nástroj mohol spracovať diel alebo zabezpečiť, aby životnosť nástroja nebola kratšia ako jedna pracovná zmena, minimálne nie menej ako polovica pracovnej zmeny. Množstvo spätného rezu je obmedzené hlavne tuhosťou obrábacieho stroja. Ak to tuhosť obrábacieho stroja umožňuje, množstvo spätného rezu by sa malo čo najviac rovnať spracovateľskému príspevku procesu, aby sa znížil počet prechodov a zlepšila sa efektivita spracovania. Pre diely s vysokou drsnosťou povrchu a požiadavkami na presnosť by sa mal ponechať dostatočný prídavok na konečnú úpravu. Prídavok na dokončenie pri CNC obrábaní môže byť menší ako pri všeobecnom obrábaní na obrábacích strojoch.
Keď programátori určujú rezné parametre, mali by zvážiť materiál obrobku, tvrdosť, stav rezu, hĺbku spätného rezu, rýchlosť posuvu a trvanlivosť nástroja a nakoniec zvoliť vhodnú rýchlosť rezania. Tabuľka 2.1 obsahuje referenčné údaje pre výber rezných podmienok pri sústružení.
Tabuľka 2.1 Rezná rýchlosť pri sústružení (m/min)
| Názov rezného materiálu | Ľahké rezanie | Všeobecne platí, že rezanie | Ťažké rezanie | ||
| Vysokokvalitná uhlíková konštrukčná oceľ | Desať# | 100 - 250 | 150 - 250 | 80 - 220 | |
| 45 # | 60 - 230 | 70 - 220 | 80 - 180 | ||
| legovanej ocele | σ b ≤ 750 MPa | 100 - 220 | 100 - 230 | 70 - 220 | |
| σ b > 750 MPa | 70 - 220 | 80 - 220 | 80 - 200 | ||
2.3 Vyplňte technické dokumenty CNC obrábania
Vyplnenie špeciálnych technických podkladov pre CNC obrábanie je jednou z náplní návrhu procesu CNC obrábania. Tieto technické dokumenty sú nielen základom pre CNC obrábanie a akceptovanie produktov, ale aj postupy, ktoré musia operátori dodržiavať a implementovať. Technické dokumenty sú špecifickými pokynmi pre CNC obrábanie a ich účelom je objasniť operátorovi obsah programu obrábania, spôsob upínania, nástroje zvolené pre jednotlivé časti obrábania a ďalšie technické problémy. Medzi hlavné technické dokumenty CNC obrábania patrí kniha úloh programovania CNC, inštalácia obrobku, karta nastavenia pôvodu, karta procesu CNC obrábania, mapa dráhy CNC obrábacieho nástroja, karta CNC nástroja atď. Nasledujúce poskytuje bežné formáty súborov a formát súboru môže byť navrhnuté podľa aktuálnej situácie podniku.
2.3.1 Kniha úloh CNC programovania Vysvetľuje technické požiadavky a popis procesu procesného personálu pre proces CNC obrábania, ako aj prídavok na obrábanie, ktorý by mal byť zaručený pred CNC obrábaním. Je to jeden z dôležitých podkladov pre programátorov a procesných pracovníkov na koordináciu práce a zostavovanie CNC programov; podrobnosti nájdete v tabuľke 2.2.
Tabuľka 2.2 Kniha úloh programovania NC
| Procesné oddelenie | Kniha úloh CNC programovania | Číslo výkresu dielov produktu | Misia č. | ||||||||
| Názov dielov | |||||||||||
| Použite CNC zariadenie | spoločná stránka stránky | ||||||||||
| Popis hlavného procesu a technické požiadavky: | |||||||||||
| Dátum prijatia programovania | mesačný deň | Zodpovedná osoba | |||||||||
| pripravil | Audit | programovanie | Audit | schváliť | |||||||
2.3.2 Karta inštalácie obrobku na CNC obrábanie a karta nastavenia pôvodu (ďalej len schéma upnutia a karta nastavenia dielu)
Mal by uvádzať metódu polohovania a upínania pôvodu CNC obrábania, polohu nastavenia začiatku obrábania a smer súradníc, názov a číslo použitého upínadla atď. Podrobnosti nájdete v tabuľke 2.3.
Tabuľka 2.3 Inštalácia obrobku a karta nastavenia pôvodu
| Číslo dielu | J30102-4 | Inštalácia obrobku na CNC obrábanie a karta nastavenia pôvodu | Proces č. | ||||
| Názov dielov | Planétový nosič | Počet upnutia | |||||
|
| |||||||
| 3 | Lichobežníkové drážkové skrutky | ||||||
| 2 | Prítlačná doska | ||||||
| 1 | Vyvrtávacia a frézovacia upínacia doska | GS53-61 | |||||
| Pripravil (dátum) Skontroloval (dátum) | Schválené (dátum) | Stránka | |||||
| Celkový počet strán | Sériové číslo | Názov zariadenia | Číslo výkresu prípravku | ||||
2.3.3 Karta procesu CNC obrábania
Je medzi nimi veľa podobnostíProces CNC obrábaniakarty a bežné karty procesu obrábania. Rozdiel je v tom, že pôvod programovania a bod nastavenia nástroja by mali byť uvedené v diagrame procesu a stručný popis programovania (ako model obrábacieho stroja, číslo programu, kompenzácia polomeru nástroja, metóda spracovania zrkadlovej symetrie atď.) a parametre rezu ( napr. rýchlosť vretena, rýchlosť posuvu, maximálne množstvo alebo šírku spätného rezu atď.). Podrobnosti nájdete v tabuľke 2.4.
Tabuľka 2.4CNCkarta procesu obrábania
| jednotka | Karta procesu CNC obrábania | Názov alebo kód produktu | Názov dielov | Číslo dielu | ||||||||||
| Schéma procesu | auto medzi | Používajte vybavenie | ||||||||||||
| Proces č. | Číslo programu | |||||||||||||
| Názov zariadenia | Zariadenie č. | |||||||||||||
| Krok č. | pracovný krok do Priemysel | Povrch spracovania | Nástroj Nie | oprava noža | Rýchlosť vretena | Rýchlosť posuvu | Späť | Poznámka | ||||||
| pripravil | Audit | schváliť | Rok Mesiac Deň | spoločná stránka | č. Strana | |||||||||
2.3.4 Schéma dráhy nástroja CNC obrábania
Pri CNC obrábaní je často potrebné dbať na to, aby sa nástroj počas pohybu náhodne nezrazil s prípravkom alebo obrobkom. Z tohto dôvodu je potrebné pokúsiť sa v programovaní povedať operátorovi o dráhe pohybu nástroja (ako napríklad kde rezať, kde nástroj zdvihnúť, kde rezať šikmo atď.). Na zjednodušenie diagramu dráhy nástroja je vo všeobecnosti možné použiť na jeho znázornenie jednotné a dohodnuté symboly. Rôzne obrábacie stroje môžu používať rôzne legendy a formáty. Tabuľka 2.5 je bežne používaný formát.
Tabuľka 2.5 Schéma dráhy nástroja CNC obrábania
| Mapa dráhy CNC obrábacieho nástroja | Číslo dielu | NC01 | Proces č. | Krok č. | Číslo programu | O 100 | ||||
| Model stroja | XK5032 | Číslo segmentu | N10 - N170 | Spracovanie obsahu | Frézovanie obvodu obrysu | Celkom 1 strana | č. Strana | |||
 | ||||||||||
| programovanie | ||||||||||
| Korektúry | ||||||||||
| Schválenie | ||||||||||
| symbol | ||||||||||
| význam | Zdvihnite nôž | Vystrihnúť | Pôvod programovania | Bod rezu | Smer rezu | Priesečník reznej čiary | Lezenie po svahu | Vystružovanie | Rezanie čiar | |
2.3.5 Karta CNC nástrojov
Pri CNC obrábaní sú požiadavky na nástroje veľmi prísne. Vo všeobecnosti sa priemer a dĺžka nástroja musia vopred nastaviť na nástroji na nastavenie nástroja mimo stroja. Karta nástroja zobrazuje číslo nástroja, štruktúru nástroja, špecifikácie zadnej rukoväte, kód názvu zostavy, model čepele a materiál atď. Je základom pre montáž a nastavenie nástrojov. Podrobnosti nájdete v tabuľke 2.6.
Tabuľka 2.6 Karta CNC nástrojov
| Číslo dielu | J30102-4 | číslo kontrolný nôž Tool Karta kus | Používajte vybavenie | |||||
| Názov nástroja | Nudný nástroj | TC-30 | ||||||
| Číslo nástroja | T13006 | Spôsob výmeny nástroja | automatické | Číslo programu | ||||
| nôž Nástroj Skupina stať sa | Sériové číslo | sériové číslo | Názov nástroja | Špecifikácia | množstvo | Poznámka | ||
| 1 | T013960 | Vytiahnite klinec | 1 | |||||
| 2 | 390, 140-5050027 | Rukoväť | 1 | |||||
| 3 | 391, 01-5050100 | Predlžovacia tyč | Φ50 × 100 | 1 | ||||
| 4 | 391, 68-03650 085 | Nudný bar | 1 | |||||
| 5 | R416.3-122053 25 | Vyvrtávacie súčiastky frézy | Φ41-Φ53 | 1 | ||||
| 6 | TCMM110208-52 | čepeľ | 1 | |||||
| 7 | 2 | GC435 | ||||||
 | ||||||||
| Poznámka | ||||||||
| pripravil | Korektúry | schváliť | Celkový počet strán | Stránka | ||||
Rôzne obrábacie stroje alebo rôzne účely spracovania môžu vyžadovať rôzne formy CNC spracovania špeciálnych technických súborov. V práci môže byť formát súboru navrhnutý podľa konkrétnej situácie.
Čas odoslania: 07. december 2024