ورڪشاپ جي پيداوار واري لائن غلطي جي وضاحت ڪئي وئي

هڪ ورڪشاپ جي اسيمبلي لائن جي معيار کي ڪيئن فيصلو ڪرڻ لاء؟

اهم آهي غلطين کي ٿيڻ کان روڪڻ.

"غلطي جو ثبوت" ڇا آهي؟

Poka-YOKE کي جاپاني ۾ POKA-YOKE ۽ انگريزيءَ ۾ Error Proof يا Fool Proof چئبو آهي.
هتي جاپاني جو ذڪر ڇو ڪيو ويو آهي؟ دوست جيڪي گاڏين جي صنعت يا پيداواري صنعت ۾ ڪم ڪن ٿا انهن کي ضرور ڄاڻ هجي يا ٻڌو هجي ٽويوٽا پروڊڪشن سسٽم (TPS) Toyota Motor Corporation جي.

POKA-YOKE جو تصور پهريون ڀيرو Shingo Shingo، هڪ جاپاني معيار جي انتظام جي ماهر ۽ TOYOTA پيداواري نظام جي باني طرفان جوڙيو ويو، ۽ هڪ اوزار جي طور تي ترقي ڪئي وئي ته صفر جي خرابين کي حاصل ڪري ۽ آخرڪار معيار جي چڪاس کي ختم ڪري.

لفظي طور تي، پوڪا يوڪ جو مطلب آهي غلطي ٿيڻ کان روڪڻ. پوڪا-يوڪ کي صحيح طور تي سمجهڻ لاءِ، اچو ته پهرين ڏسون ”غلطيون“ ۽ اهي ڇو ٿين ٿيون.

”غلطيون“ اميدن کان انحراف جو سبب بڻجن ٿيون، جيڪي آخرڪار نقصن کي جنم ڏين ٿيون، ۽ ان جو وڏو حصو اهو آهي ته ماڻهو غفلت، لاپرواهي وغيره.

پيداواري صنعت ۾، اسان جو سڀ کان وڏو خدشو پيداوار جي خرابين جو واقعو آهي. "انسان، مشين، مواد، طريقو، ماحول" سڀ خرابين ۾ مدد ڪري سگھن ٿا.

انساني غلطيون ناگزير آهن ۽ مڪمل طور تي پاسو نه ٿو ڪري سگهجي. اهي غلطيون مشينن، مواد، طريقن، ماحول ۽ ماپن تي به اثرانداز ٿي سگهن ٿيون، ڇاڪاڻ ته ماڻهن جا جذبا هميشه مستحڪم نه هوندا آهن ۽ غلط مواد استعمال ڪرڻ جهڙيون غلطيون ٿي سگهن ٿيون.

نتيجي طور، "غلطي جي روڪٿام" جو تصور پيدا ٿيو، انساني غلطين کي منهن ڏيڻ تي هڪ اهم ڌيان سان. اسان عام طور تي سامان ۽ مادي غلطين تي بحث نه ڪندا آهيون ساڳئي حوالي سان.

1. انساني غلطين جا ڪهڙا سبب آهن؟

وسارڻ ، غلط تشريح ڪرڻ ، غلط سڃاڻڻ ، ابتدائي غلطيون ، عمدي غلطيون ، بي پرواهي واريون غلطيون ، اطمينان جون غلطيون ، معيار جي کوٽ جي ڪري غلطيون ، غير ارادي غلطيون ۽ عمدي غلطيون.
1. وسارڻ:جڏهن اسان ڪنهن شيءِ تي ڌيان نه ٿا ڏيون، ته اسان ان کي وساري ڇڏينداسين.
2. غلطين کي سمجھڻ:اسان اڪثر ڪري پنهنجي ماضي جي تجربن جي بنياد تي نئين معلومات جي تشريح ڪندا آهيون.
3. سڃاڻپ جون غلطيون:غلطيون ٿي سگهن ٿيون جيڪڏهن اسان تمام جلدي ڏسون، واضح طور تي نه ٿا ڏسو، يا تمام گهڻو ڌيان نه ڏيو.
4. نوان غلطيون:تجربي جي کوٽ جي ڪري غلطيون؛ مثال طور، نوان ملازم عام طور تي تجربيڪار ملازمن کان وڌيڪ غلطيون ڪندا آهن.
5. ارادي غلطيون:مخصوص وقت تي ڪجهه ضابطن جي پيروي نه ڪرڻ جي چونڊ ڪرڻ سان ٺهيل غلطيون، جهڙوڪ ڳاڙهي روشني هلائڻ.
6. اڻ ڄاتل غلطيون:غير حاضر دماغي جي ڪري غلطيون، مثال طور، لال بتي کي ڌيان ڏيڻ کان سواء غير شعوري طور گهٽي پار ڪرڻ.

7. Inertia غلطيون:سست فيصلي يا عمل جي نتيجي ۾ غلطيون، جهڙوڪ بريڪ تمام سست.
8. معيار جي کوٽ جي ڪري پيدا ٿيل غلطيون:ضابطن جي بغير، اتي خرابي ٿيندي.
9. حادثاتي غلطيون:اڻڄاتل حالتن جي نتيجي ۾ غلطيون، جهڙوڪ ڪجهه معائنو سامان جي اوچتو ناڪامي.
10. عمدي غلطي:ارادي انساني غلطي، جيڪا هڪ منفي خاصيت آهي.

2. انهن غلطين جا ڪهڙا نتيجا پيدا ٿين ٿا؟

غلطين جا ڪيترائي مثال آھن جيڪي پيداوار جي عمل دوران ٿينديون آھن.
ڪو مسئلو ناهي ته ڪهڙا حصا پيدا ڪيا ويا آهن، اهي غلطيون پيداوار ۾ هيٺيان نتيجا آڻي سگهن ٿيون:
هڪ هڪ عمل غائب
ب. آپريشن جي غلطي
ج. Workpiece سيٽنگ جي غلطي
ڊي. غائب حصن
e. غلط حصو استعمال ڪندي
f. Workpiece پروسيسنگ غلطي
جي. غلط آپريشن
ايڇ. اصلاح جي غلطي
i. غلط سامان جي ماپ
جي. غلط فڪسچر
جيڪڏهن غلطي جو سبب ۽ نتيجو ڳنڍيل آهن، اسان هيٺ ڏنل انگ اکر حاصل ڪندا آهيون.

سببن ۽ نتيجن جو تجزيو ڪرڻ کان پوء، اسان کي انهن کي حل ڪرڻ شروع ڪرڻ گهرجي.

3. غلطي جي روڪٿام لاءِ جوابي طريقا ۽ خيال

هڪ ڊگهي وقت تائين، وڏيون ڪمپنيون انساني غلطين کي روڪڻ لاء بنيادي قدمن جي طور تي "تربيت ۽ سزا" تي انحصار ڪيو آهي. آپريٽرن کي وسيع تربيت ڏني وئي، ۽ مينيجرز سنجيده، محنتي، ۽ معيار جي شعور جي اهميت تي زور ڏنو. جڏهن غلطيون ٿي ويون، اجرت ۽ بونس اڪثر ڪري سزا جي صورت ۾ ڪٽيا ويا. بهرحال، اهو مشڪل آهي ته مڪمل طور تي انساني غفلت يا وسارڻ جي سببن جي غلطي کي ختم ڪرڻ. تنهن ڪري، "تربيت ۽ سزا" جي غلطي جي روڪٿام جو طريقو مڪمل طور تي ڪامياب نه ٿيو آهي. نئين غلطي جي روڪٿام جو طريقو، POKA-YOKE، آپريٽرز کي آساني سان آپريشن دوران خرابين کي ڳولڻ يا آپريٽنگ غلطين کان پوء خرابين کي روڪڻ ۾ مدد ڏيڻ لاء مخصوص سامان يا طريقا استعمال ڪرڻ شامل آهي. هي آپريٽرز کي خود چڪاس ڪرڻ جي اجازت ڏئي ٿو ۽ غلطيون وڌيڪ واضح ڪري ٿو.

شروع ڪرڻ کان اڳ، اهو اڃا تائين ضروري آهي ته غلطي جي روڪٿام جي ڪيترن ئي اصولن تي زور ڏنو وڃي:
1. آسان آپريشن کي يقيني بڻائڻ لاءِ آپريٽرز جي ڪم لوڊ ۾ اضافو ڪرڻ کان پاسو ڪريو.

2. قيمتن تي غور ڪريو ۽ قيمتي شين جي پيروي ڪرڻ کان پاسو ڪريو بغير ان جي حقيقي اثرائتي تي غور ڪرڻ.

3. جڏهن به ممڪن هجي حقيقي وقت موٽ ڏيو.

4. ڏهه اهم غلطي جي روڪٿام جا اصول ۽ انهن جون ايپليڪيشنون

طريقيڪار کان وٺي عمل ڪرڻ تائين، اسان وٽ 10 وڏين غلطين کان بچاءُ جا اصول ۽ انهن جون ايپليڪيشنون آهن.

1. روٽ ختم ڪرڻ جو اصول
غلطين جي سببن کي روٽ مان ختم ڪيو ويندو ته جيئن غلطين کان بچڻ لاء.

مٿي ڏنل تصوير هڪ گيئر ميڪانيزم جي پلاسٽڪ پينل آهي.
هڪ بلج ۽ گروو عمدي طور تي پينل ۽ بيس تي ٺهيل آهن انهي صورتحال کان بچڻ لاءِ جتي پلاسٽڪ پينل کي ڊزائين جي سطح کان مٿي نصب ڪيو ويو آهي.

2. حفاظتي اصول
ڪم مڪمل ڪرڻ لاءِ ٻه يا وڌيڪ ڪارناما گڏ ڪيا وڃن يا ترتيب سان.

اسٽيمپنگ جي عملن ۾ ملوث ڪيترائي مزدور اسٽيمپنگ جي عمل دوران وقت ۾ پنهنجن هٿن يا آڱرين کي هٽائڻ ۾ ناڪام ٿيندا آهن، جنهن جي ڪري سخت زخمي ٿي سگهن ٿا. مٿي ڏنل تصوير ڏيکاري ٿي ته اسٽيمپنگ سامان صرف ڪم ڪندو جڏهن ٻنهي هٿن سان گڏ بٽڻ کي دٻايو. مولڊ جي هيٺان حفاظتي گريٽنگ شامل ڪندي، حفاظت جي هڪ اضافي پرت مهيا ڪري سگهجي ٿي، ٻيڻو تحفظ فراهم ڪري ٿي.

3. خودڪار اصول
غلطين کي روڪڻ لاءِ مخصوص ڪارناما ڪنٽرول ڪرڻ يا ان کي تيز ڪرڻ لاءِ مختلف آپٽيڪل، برقي، مشيني ۽ ڪيميائي اصول استعمال ڪريو.

جيڪڏهن انسٽاليشن جاءِ تي نه آهي، سينسر سگنل کي ٽرمينل ڏانهن منتقل ڪندو ۽ هڪ ياد ڏياريندڙ کي سيٽي، چمڪندڙ روشني، ۽ وائبريشن جي صورت ۾ جاري ڪندو.

4. تعميل جو اصول
عمل جي تسلسل جي تصديق ڪندي، غلطين کان بچي سگھجي ٿو. هي مثال روٽ ڪٽڻ واري اصول سان ويجهڙائي سان ملندو آهي. سکرو ڍڪڻ جو مقصد هڪ طرف ڇڪڻ ۽ ٻئي طرف وڌائڻ آهي؛ لاڳاپيل جسم پڻ ٺهيل آهي هڪ مٿاهون ۽ هڪ هيٺيون پاسو ۽ صرف هڪ طرف نصب ٿي سگهي ٿو.

5. تسلسل وارو اصول
ڪم جي ترتيب يا عمل کي رد ڪرڻ کان بچڻ لاء، توھان ان کي ترتيب ڏئي سگھوٿا انگن جي ترتيب ۾.

مٿي ڏنل هڪ بارڪوڊ آهي جيڪو صرف انسپيڪشن پاس ڪرڻ کان پوء پرنٽ ڪيو ويندو. پهرين معائنو ڪرڻ ۽ پوءِ بارڪوڊ جاري ڪرڻ سان، اسان معائني جي عمل کي وڃائڻ کان بچائي سگهون ٿا.

6. Isolation اصول
مخصوص علائقن کي بچائڻ ۽ غلطين کان بچڻ لاء مختلف علائقن کي الڳ ڪريو.

مٿي ڏنل تصوير اوزار پينل لاءِ ليزر ڪمزور ڪرڻ واري سامان کي ظاهر ڪري ٿي. هي سامان خودڪار طريقي سان عمل جي حقيقي پيداوار جي حيثيت کي معلوم ڪندو. جيڪڏهن اهو نااهل ثابت ٿيو ته، پراڊڪٽ نه هٽايو ويندو ۽ هڪ الڳ علائقي ۾ رکيو ويندو جيڪو نااهل لاءِ مقرر ڪيو ويو آهيمشيني مصنوعات.

7. ڪاپي اصول
جيڪڏهن ساڳئي ڪم کي ٻه ڀيرا وڌيڪ ڪرڻ جي ضرورت آهي، اهو "نقل" ذريعي مڪمل ڪيو ويندو آهي.

مٿي ڏنل تصوير کاٻي ۽ ساڄي پاسي ڏيکاري ٿيڪسٽم cnc حصنونڊشيلڊ جي. اهي هڪجهڙائي سان ٺهيل آهن، نه آئيني. مسلسل اصلاح جي ذريعي، حصن جو تعداد گھٽجي ويو آھي، ان کي منظم ڪرڻ آسان بڻائي ۽ غلطي جي امڪان کي گھٽائڻ.

8. پرت اصول
مختلف ڪمن کي غلط طريقي سان ڪرڻ کان بچڻ لاءِ، انهن ۾ فرق ڪرڻ جي ڪوشش ڪريو.

تفصيلن ۾ فرق آھن اعليٰ ۽ گھٽ-آخر حصن جي وچ ۾، جيڪي آپريٽرز لاءِ آسان آھن فرق ڪرڻ ۽ بعد ۾ گڏ ڪرڻ.

9. ڊيڄاريندڙ اصول

جيڪڏهن هڪ غير معمولي رجحان ٿئي ٿي، هڪ ڊيڄاريندڙ ظاهري نشانين يا آواز ۽ روشني سان اشارو ڪري سگهجي ٿو. اهو عام طور تي ڪارن ۾ استعمال ٿيندو آهي. مثال طور، جڏهن رفتار تمام گهڻي آهي يا سيٽ بيلٽ تيز نه آهي، هڪ الارم شروع ڪيو ويندو (هڪ روشني ۽ آواز جي ياد ڏياريندڙ سان).

10. گھٽتائي جو اصول

غلطين جي ڪري نقصان کي گهٽائڻ لاء مختلف طريقا استعمال ڪريو.

ڪارڊ بورڊ جدا ڪندڙ بلسٽر ٽري پيڪنگنگ ۾ تبديل ڪيا ويا آهن، ۽ حفاظتي پيڊ شامل ڪيا ويا آهن تہن جي وچ ۾ رنگ کي ڌڪڻ کان روڪڻ لاء.

جيڪڏهن اسان سي اين سي جي پيداوار واري ورڪشاپ جي پيداوار واري لائن تي غلطي جي روڪٿام تي ڌيان نه ڏيو، اهو پڻ ناقابل واپسي ۽ سنگين نتيجن کي ڏسندو:

جيڪڏهن هڪ سي اين سي مشين صحيح نموني سان ترتيب نه ڏني وئي آهي، اهو حصا پيدا ڪري سگهي ٿو جيڪي مخصوص طول و عرض کي پورا نه ڪن، خراب شين جي ڪري جيڪي استعمال يا وڪرو نٿا ڪري سگهن.

۾ غلطيونسي اين سي جي پيداوار جي عملنتيجي ۾ ٿي سگھي ٿو ضايع ٿيل مواد ۽ ٻيهر ڪم جي ضرورت، خاص طور تي پيداوار جي قيمت وڌائي.

جيڪڏهن پيداوار جي عمل ۾ دير سان هڪ نازڪ غلطي دريافت ڪئي وئي آهي، اهو اهم دير ٿي سگهي ٿو ڇاڪاڻ ته ناقص حصن کي ٻيهر ٺاهڻ جي ضرورت آهي، سڄي پيداوار جي شيڊول کي ٽوڙيو.

حفاظتي خطرا:
غلط طريقي سان مشين وارا حصا حفاظتي خطرا پيدا ڪري سگھن ٿا جيڪڏھن اھي نازڪ ايپليڪيشنن ۾ استعمال ڪيا وڃن، جهڙوڪ ايرو اسپيس يا گاڏين جا حصا، ممڪن طور تي حادثن يا ناڪامين جي ڪري.

سامان کي نقصان:
پروگرامنگ يا سيٽ اپ ۾ غلطيون مشين ٽول ۽ ورڪ پيس جي وچ ۾ ٽڪراءَ جو سبب بڻجي سگهن ٿيون، قيمتي سي اين سي سامان کي نقصان پهچائي سگهي ٿي ۽ قيمتي مرمت ۽ دير جو سبب بڻجي سگهي ٿي.

شهرت جو نقصان:
مسلسل پيداوار گهٽ معيار يا خرابcnc حصنهڪ ڪمپني جي شهرت کي نقصان پهچائي سگھي ٿو، گراهڪن جي نقصان ۽ ڪاروباري موقعن جي ڪري.