1. Умело добывайте небольшое количество еды и умело используйте тригонометрические функции.
Изобретательно добывайте небольшие объемы пищи и эффективно применяйте тригонометрические функции. В процессе токарной обработки часто обрабатываются заготовки с внутренней и внешней окружностью, требующие высокой точности. Такие проблемы, как нагрев при резке, трение, вызывающее износ инструмента, а также повторяющаяся точность квадратного держателя инструмента, затрудняют обеспечение качества.
Чтобы обеспечить точную глубину микрозахода, мы регулируем продольный держатель инструмента под углом, исходя из соотношения между противоположными сторонами и гипотенузой треугольника, что позволяет обеспечить точную поперечную глубину в процессе токарной обработки. Этот подход направлен на экономию времени и труда, сохранение качества продукции и повышение эффективности работы.
Стандартное значение шкалы держателя инструмента токарного станка C620 составляет 0,05 мм на деление. Чтобы достичь боковой глубины 0,005 мм, обратитесь к таблице синус-тригонометрических функций: sinα=0,005/0,05=0,1 α=5°44′ Таким образом, регулировка держателя инструмента на 5°44′ позволяет токарному инструменту достичь минимальной глубины 0,005 мм в поперечном направлении при каждом продольном перемещении рамы.
2. Три случая технологии реверсивного вождения.
Обширный производственный опыт показал, что использование технологии обратной резки в некоторых процессах токарной обработки может дать положительные результаты. Нынешние случаи включают в себя:
(1) Детали из мартенситной нержавеющей стали используются в качестве материала для обратного нарезания резьбы.
При работе с резьбовыми заготовками с шагом 1,25 и 1,75 мм часто возникают проблемы, связанные с отводом инструмента и короблением. Обычные токарные станки часто не имеют специального дискового устройства для продольного изгиба, что требует трудоемких индивидуальных решений. В результате обработка резьбы с таким конкретным шагом может занять много времени, а точение на низкой скорости может оказаться единственным жизнеспособным методом.
Однако резка на низкой скорости может привести к закусыванию инструмента и плохой шероховатости поверхности, особенно при работе с мартенситными нержавеющими сталями, такими как 1Crl3 и 2 Crl3. Для решения этих проблем в практике обработки был разработан метод резания «трех реверсов».
Этот подход, включающий обратную загрузку инструмента, обратное резание и противоположные направления резания, оказался эффективным для достижения высокоскоростного нарезания резьбы с плавным отводом инструмента. Этот метод особенно выгоден, поскольку он обеспечивает эффективную резку и позволяет избежать потенциальных проблем, связанных с перегрызанием инструмента, связанных с точением на низкой скорости.
При внешней стороне автомобиля заточите ручку, аналогичную внутренней резьбе автомобильного ножа (рис. 1);
Когда внутренняя резьба автомобиля заточена, переворачивают нож с внутренней резьбой (рисунок 2).
Прежде чем начать процесс, слегка отрегулируйте шпиндель фрикционного диска, вращающегося в противоположных направлениях, чтобы обеспечить скорость вращения при запуске встречного вращения. Затем установите и закрепите резьборез, начните вращение вперед на низкой скорости и переместите его в пустую канавку инструмента. Затем вставьте инструмент для проворачивания резьбы на подходящую глубину резания перед переключением на обратное вращение. На этом этапе токарный инструмент должен вращаться слева направо на высокой скорости. После нескольких резов по этому методу можно получить резьбу с превосходной шероховатостью поверхности и высокой точностью.
(2) цветы против автомобиля
При использовании традиционного токарно-карусельного станка частицы железа и мусор часто попадают в заготовку и режущий инструмент. Использование новой технологии работы со шпинделем токарного станка может эффективно смягчить проблемы, возникающие при традиционной работе, и привести к благоприятным общим результатам.
(3) Обратное точение внутренней и внешней конической трубной резьбы.
При работе с внутренней и наружной конической трубной резьбой с невысокими требованиями к точности и небольшими партиями можно напрямую использовать новый метод обратного резания и обратной установки инструмента без необходимости использования шаблонного устройства, сохраняя непрерывные процессы резания.
Эффективность ручного бокового смахивающего ножа, который движется слева направо при повороте внешней конической трубной резьбы, заключается в его способности эффективно контролировать глубину нарезки ножа от большего диаметра к меньшему диаметру за счет предварительного давления во время процесс нарезки. Применение этой новой технологии обратного хода при токарной обработке продолжает расширяться, и ее можно гибко адаптировать к различным конкретным ситуациям.
3. Новые операции и инновационные инструменты для сверления небольших отверстий.
При токарной обработке при сверлении отверстий диаметром менее 0,6 мм ограниченный диаметр и недостаточная жесткость сверла не позволяют увеличить скорость резания. Материал заготовки — жаропрочный сплав и нержавеющая сталь — обладает высокой стойкостью к резанию. В результате использование метода подачи с механической трансмиссией во время бурения может легко сломать сверло. Простое и эффективное решение — использовать метод ручной подачи и специализированный инструмент.
Первый шаг включает в себя модификацию исходного сверлильного патрона в плавающий патрон с прямым хвостовиком. Зажимая маленькое сверло в плавающий патрон, можно добиться плавного сверления. Задняя часть сверла имеет прямую рукоятку и скользящую посадку, обеспечивающую свободное перемещение внутри съемника. Между тем, при сверлении небольшого отверстия бережная ручная микроподача с помощью ручного сверлильного патрона способствует быстрому сверлению, сохранению качества и продлению срока службы маленьких сверл.
Кроме того, модифицированный универсальный сверлильный патрон можно использовать для нарезания внутренней резьбы малого диаметра, развертывания и подобных операций. Для отверстий большего размера рекомендуется вставить ограничительный штифт между втулкой съемника и прямой ручкой. Подробную информацию см. на рисунке 3.
4. Противоударный для обработки глубоких отверстий.
При обработке глубоких отверстий сочетание небольшого диаметра отверстия и тонкого хвостовика расточного инструмента может привести к неизбежной вибрации при токарной обработке деталей с диаметром отверстия от 30 до 50 мм и глубиной около 1000 мм. Чтобы снизить вибрацию и обеспечить качественную обработку глубоких отверстий, простой и эффективный подход заключается в прикреплении к корпусу стержня двух опор, изготовленных из таких материалов, как ткань и бакелит.
Эти опоры должны точно соответствовать размеру диаметра отверстия. Благодаря использованию бакелитового блока, проложенного тканью, в качестве опоры для позиционирования во время процесса резки, инструментальная оправка стабилизируется, что значительно снижает вероятность вибрации и позволяет изготавливать высококачественные детали с глубокими отверстиями.
5. Предотвращение поломки сверл малого диаметра.
В процессе токарной обработки сверление центрального отверстия диаметром менее 1,5 мм представляет собой высокий риск поломки центрального сверла. Эффективный метод предотвращения поломки — избегать блокировки задней бабки во время сверления центрального отверстия. Это позволяет использовать собственный вес задней бабки и силу трения между ней и станиной станка для сверления. В ситуациях, когда сопротивление резанию чрезмерно, задняя бабка автоматически втягивается, тем самым защищая центральное сверло.
6. Сложность обработки нанесения материала.
Когда у нас возникают трудности с обработкой таких материалов, как жаропрочные сплавы и закалочная сталь, шероховатость поверхности заготовки должна составлять от RA0,20 до 0,05 мкм, а точность размеров также высока. Наконец, тонкая обработка обычно осуществляется на шлифовальном станке.
7. Быстрая загрузка и разгрузка шпинделя.
В процессе токарной обработки мы часто сталкиваемся с различными комплектами подшипников с точно обточенными внешними кругами и инвертированными углами конусности направляющих. Из-за большого размера партии они требуют загрузки и разгрузки на протяжении всего процесса обработки. Время, необходимое для смены инструмента, превышает фактическое время резки, что приводит к снижению эффективности производства.
Оправка для быстрой загрузки и разгрузки, а также однолезвийный многолезвийный токарный инструмент (из карбида вольфрама), описанный ниже, позволяют минимизировать вспомогательное время и обеспечить качество продукции при обработке различных деталей втулок подшипников. Метод производства следующий: для создания простой оправки с небольшим конусом сзади используется небольшой конус 0,02 мм.
После установки подшипника детали закрепляются на оправке за счет трения, а затем для обработки поверхности используется однолезвийный многолезвийный токарный инструмент. После закругления угол конуса инвертируется до 15°, после чего используется гаечный ключ для быстрого и эффективного извлечения деталей, как показано на рисунке 14.
8. Приведение в движение деталей из закаленной стали.
(1) Один из ключевых примеров закалкиизделия, обработанные на станке с чпу
①Реструктуризация и регенерация быстрорежущей стали W18CR4V (ремонт после поломки)
② Самодельные нестандартные стандарты слоккулуса (жесткое вымирание)
③ Привод оборудования и распыление деталей.
④ Управляемые аппаратными световыми гранями
⑤ Изысканный легкий кран с резьбой и ножом из быстрорежущей стали.
При работе с закаленным оборудованием и различными деталями из труднообрабатываемых материалов на нашем производстве тщательный выбор подходящих инструментальных материалов и количества резания, а также геометрических углов инструмента и методов работы может принести значительную экономическую выгоду. Например, когда протяжка с квадратным отверстием ломается и восстанавливается для использования в производстве другой протяжки с квадратным отверстием, это не только продлевает производственный цикл, но и приводит к высоким затратам.
Наш подход предполагает использование твердосплавного сплава YM052 и других наконечников лезвий для доведения сломанного корня исходной протяжки до отрицательного переднего угла r. = -6°~ -8°, что позволяет восстановить режущую кромку после тщательной шлифовки точильным камнем. Скорость резания установлена на уровне V = 10~15 м/мин. После обточки внешнего круга вырезается пустая канавка, а затем обтачивается резьба (включающая черновую и чистовую обточку). После чернового точения инструмент необходимо заточить и отшлифовать перед нарезанием внешней резьбы, а затем подготавливают участок внутренней резьбы для соединения стяжной тяги, который затем обрезают после соединения. В результате этих токарных процессов сломанная и выброшенная квадратная протяжка была отремонтирована и возвращена в исходное состояние.
(2) Выбор инструментальных материалов для обработки закаленных деталей.
①Новые марки твердосплавных пластин, такие как YM052, YM053 и YT05, обычно используются при скоростях резания ниже 18 м/мин, достигая шероховатости поверхности заготовки Ra1,6~0,80 мкм.
②Инструмент FD из кубического нитрида бора способен обрабатывать широкий спектр деталей из закаленной стали и деталей с напылением на скорости резания до 100 м/мин, в результате чего достигается шероховатость поверхности Ra0,80~0,20 мкм. Композитный инструмент из кубического нитрида бора DCS-F от государственного машиностроительного завода и завода шлифовальных кругов № 6 в Гуйчжоу разделяет эти характеристики. Хотя его эффект обработки не так превосходен, как у цементированного карбида, ему не хватает такой же прочности и глубины проникновения, он обходится дороже и сопряжен с риском повреждения режущей головки при неправильном использовании.
③ Керамические режущие инструменты работают со скоростью резания 40-60 м/мин, но имеют меньшую прочность. Каждый из этих инструментов обладает уникальными характеристиками для обработки закаленных деталей, и его следует выбирать с учетом конкретных условий, включая различия в материале и твердости.
(3) Требования к характеристикам инструмента для различных материалов деталей из закаленной стали. Детали из закаленной стали из разных материалов требуют различных характеристик инструмента при одинаковой твердости и могут быть разделены на следующие три категории:
Высоколегированная сталь:Это касается инструментальных сталей и штамповых сталей (в первую очередь различных быстрорежущих сталей) с общим содержанием легирующих элементов более 10%.
Легированная сталь:Сюда входят инструментальные стали и штамповые стали с содержанием легирующих элементов от 2 до 9%, например 9SiCr, CrWMn, а также высокопрочные легированные конструкционные стали.
Углеродистая сталь:Сюда входят различные углеродистые инструментальные стали и науглероженные стали, такие как сталь Т8, Т10, сталь № 15 или науглероженная сталь № 20 и другие. После закалки микроструктура углеродистой стали включает отпущенный мартенсит и небольшое количество карбидов. Это приводит к диапазону твердости HV800~1000, что выше, чем у WC и TiC в твердосплавных инструментах и A12D3 в керамических инструментах.
Кроме того, его горячая твердость ниже, чем у мартенсита без легирующих элементов, обычно не превышающая 200°С.
Увеличение содержания легирующих элементов в стали приводит к соответствующему увеличению содержания карбидов в стали после закалки и отпуска, что приводит к образованию сложной смеси типов карбидов. Иллюстрацией служит быстрорежущая сталь, где содержание карбидов в микроструктуре после закалки и отпуска может достигать 10-15 % (объемное соотношение). Сюда входят различные типы карбидов, такие как MC, M2C, M6, M3, 2C и другие, причем VC обладает высокой твердостью (HV2800), значительно превышающей твердость типичных инструментальных материалов.
Кроме того, горячую твердость мартенсита, содержащего многочисленные легирующие элементы, можно повысить примерно до 600°С. Следовательно, обрабатываемость закаленной стали с одинаковой макротвердостью существенно различается. Перед обработкой детали из закаленной стали крайне важно сначала проанализировать ее категорию, понять ее характеристики и выбрать подходящие инструментальные материалы, параметры резания и геометрию инструмента. При правильном подходе токарную обработку деталей из закаленной стали можно производить под разными углами.
Anebon гордится более высоким уровнем удовлетворенности клиентов и широким признанием благодаря постоянному стремлению Anebon к высокому качеству как продуктов, так и услуг для сертифицированных CE высококачественных компьютерных компонентов по индивидуальному заказу.Фрезерование деталей с ЧПУMetal, Anebon продолжает преследовать сценарий WIN-WIN с нашими потребителями. Анебон тепло приветствует клиентов со всего мира, приезжающих в гости и устанавливающих длительные романтические отношения.
Сертификат CE Китайские алюминиевые компоненты, обработанные на станке с ЧПУ,Точеные детали с ЧПУи детали токарных станков с ЧПУ. Все сотрудники фабрики, магазина и офиса Anebon борются за одну общую цель — обеспечить лучшее качество и сервис. Реальный бизнес – добиться беспроигрышной ситуации. Мы хотели бы обеспечить дополнительную поддержку для клиентов. Приглашаем всех хороших покупателей сообщить нам подробную информацию о наших продуктах и решениях!
Если вы хотите узнать больше или задать вопросы, пожалуйста, свяжитесьinfo@anebon.com.
Время публикации: 18 февраля 2024 г.