Насколько хорошо вы знаете о методе обработки резьбы на станках с ЧПУ?
При обработке на станках с ЧПУ резьба обычно создается путем операций резки или формовки. Вот несколько часто используемых методов обработки потоков, предоставленных командой Anebon:
Постукивание:Этот метод предполагает нарезание резьбы с помощью метчика, который представляет собой инструмент с винтовыми канавками. Нарезание резьбы можно производить как вручную, так и с помощью машины, оно подходит для создания внутренней резьбы.
Фрезерование резьбы: Для создания резьбы при фрезеровании резьбы используется вращающийся режущий инструмент с несколькими канавками. Это универсальный метод, который можно использовать как для внутренней, так и для внешней резьбы. Фрезерование резьбы часто предпочтительнее для резьб большего размера или когда требуются резьбы различных размеров и типов.
Токарная обработка резьбы:Этот метод предполагает использование одноточечного режущего инструмента, установленного на токарном станке, для создания внешней резьбы. Токарная обработка резьбы обычно используется для обработки большой или длинной резьбы и подходит как для прямой, так и для конической резьбы.
Резьбовая прокатка:При накатывании резьбы штамп из закаленной стали оказывает давление на заготовку, деформируя материал и формируя резьбу. Этот метод эффективен и позволяет получить высококачественную нить, что делает его пригодным для крупносерийного производства.
Шлифование резьбы:Шлифование резьбы — это прецизионный процесс механической обработки, при котором для создания резьбы используется шлифовальный круг. Его часто используют для высокоточного и качественного изготовления резьбы, особенно сложной или специализированной.
При выборе метода обработки резьбы следует учитывать такие факторы, как размер резьбы, требования к точности, свойства материала, объем производства и стоимость.
История
Английское слово, соответствующее винту, — Screw. Значение этого слова сильно изменилось за последние сотни лет. По крайней мере, в 1725 году оно означает «спаривание».
Применение принципа нити восходит к спиральному водоподъемному инструменту, созданному греческим ученым Архимедом в 220 году до нашей эры.
В 4 веке нашей эры страны Средиземноморья начали применять принцип болтов и гаек к прессам, используемым для пивоварения вина. В то время все внешние резьбы обматывались веревкой до цилиндрического стержня, а затем гравировались по этому знаку, тогда как внутренние резьбы часто формировались путем забивания внешних резьб более мягкими материалами.
Около 1500 года в эскизе устройства для обработки резьбы, нарисованном итальянцем Леонардо да Винчи, уже была идея использовать внутренний винт и сменную шестерню для обработки резьб разного шага. С тех пор метод механического нарезания резьбы получил развитие в европейской часовой промышленности.
В 1760 году британские братья Дж. Вятт и У. Вятт получили патент на врезание шурупов по дереву с помощью специального устройства. В 1778 году британец Дж. Рамсден однажды изготовил резьбонарезное устройство с приводом от червячной пары, которое могло с высокой точностью обрабатывать длинные резьбы. В 1797 году англичанин Х. Мозли с помощью внутреннего ходового винта и сменной шестерни обтачивал на усовершенствованном им токарном станке металлическую резьбу с различным шагом и установил основной метод токарной обработки резьбы.
В 1820-х годах Модсли изготовил первую партию метчиков и плашек для обработки резьбы.
В начале 20-го века развитие автомобильной промышленности способствовало дальнейшей стандартизации резьбы и разработке различных точных и эффективных методов обработки резьбы. Одна за другой были изобретены различные автоматические открывающиеся головки и автоматические термоусадочные метчики, стало применяться резьбофрезерование.
В начале 1930-х годов появилось резьбошлифование.
Хотя технология накатки резьбы была запатентована в начале 19 века, из-за сложности изготовления пресс-форм ее развитие шло очень медленно. Лишь во время Второй мировой войны (1942-1945 гг.) в связи с потребностями производства боеприпасов и развитием технологии шлифования резьбы проблема была решена. Проблема точности изготовления пресс-форм получила быстрое развитие.
Нить в основном делится на соединительную и трансмиссионную.
Для соединения резьб в основном используются методы обработки: нарезание резьбы, нарезание резьбы, прокатка, прокатка и т. д.
Для трансмиссионной резьбы основными методами обработки являются: черновое и чистовое точение – шлифование, вихревое фрезерование – черновое и чистовое точение и т. д.
Первая категория: нарезка резьбы
Обычно относится к методу обработки резьбы на заготовках формовочными инструментами или абразивными инструментами, в основном включая точение, фрезерование, нарезание резьбы и шлифование резьбы, шлифование и вихревое резание. При точении, фрезеровании и шлифовании резьбы при каждом вращении заготовки передаточная цепь станка обеспечивает точное и равномерное перемещение токарного инструмента, фрезы или шлифовального круга по оси заготовки. При нарезании резьбы или метчике инструмент (метчик или штамп) и заготовка совершают относительное вращательное движение, а первая образованная канавка резьбы направляет инструмент (или заготовку) для перемещения в осевом направлении.
1. Токарная обработка резьбы
Для точения резьбы на токарном станке можно использовать формовочный токарный инструмент или гребенку для резьбы. Нарезание резьбы формообразующим токарным инструментом является распространенным методом штучного и мелкосерийного изготовления резьбовых заготовок вследствие простой конструкции инструмента; Точение резьбы гребенчатым инструментом имеет высокую производительность, но конструкция инструмента сложна и подходит только для среднего и крупносерийного производства. Токарная обработка заготовок с короткой резьбой и мелким шагом. Точность шага точения трапециевидной резьбы на обычных токарных станках обычно может достигать только 8–9 классов (JB2886-81, то же самое ниже); обработка резьбы на специализированных токарных станках позволяет существенно повысить производительность или точность.
2. Фрезерование резьбы
Прототип фрезерного станка с ЧПУдисковой или гребенчатой фрезой на резьбофрезерном станке.
Дисковые фрезы в основном используются для фрезерования трапециевидной наружной резьбы на таких заготовках, как винтовые стержни и червяки. Гребенчатая фреза применяется для фрезерования внутренней и наружной обыкновенной и конической резьбы. Так как она фрезеруется многолезвийной фрезой и длина ее рабочей части больше длины обрабатываемой резьбы, то для обработки заготовку необходимо повернуть всего на 1,25 - 1,5 оборота. Готово, производительность высокая. Точность шага резьбофрезерования обычно может достигать 8-9 классов, а шероховатость поверхности - R5-0,63 мкм. Этот метод подходит для серийного производства резьбовых заготовок общей точности или черновой обработки перед шлифованием.
Резьбофреза для обработки внутренней резьбы
3. Шлифование резьбы
В основном применяется для обработки прецизионной резьбы закаленных деталей на резьбошлифовальных станках. По форме поперечного сечения шлифовального круга его можно разделить на два типа: однолинейный шлифовальный круг и многолинейный шлифовальный круг. Точность шага однолинейного шлифования шлифовального круга может составлять 5-6 градусов, шероховатость поверхности - R1,25-0,08 микрона, правка шлифовального круга более удобна. Этот метод подходит для шлифования прецизионных ходовых винтов, резьбомеров, червяков, небольших партий резьбовых заготовок и затылочного шлифования.прецизионный токарный компонент.
Шлифование многолинейным шлифовальным кругом делится на два типа: метод продольного шлифования и метод врезного шлифования. При методе продольного шлифования ширина шлифовального круга меньше длины шлифоваемой резьбы, и резьбу можно шлифовать до окончательного размера, перемещая шлифовальный круг в продольном направлении один или несколько раз. При нарезанном методе шлифования ширина шлифовального круга больше длины шлифуемой резьбы.
Шлифовальный круг врезается в поверхность заготовки радиально, и заготовку можно шлифовать примерно после 1,25 оборота. Производительность высокая, но точность немного ниже, правка шлифовального круга сложнее. Метод врезного шлифования подходит для рельефного шлифования метчиков большими партиями и шлифования некоторых резьб для крепления.
4. Шлифование резьбы
Резьбошлифовальная машина гаечного или винтового типа изготовлена из мягких материалов, таких как чугун, итокарные детали с чпуобрабатываемой резьбы на заготовке, имеющей погрешность шага, вращают в прямом и обратном направлениях для повышения точности шага. Закаленную внутреннюю резьбу обычно также шлифуют для устранения деформации и повышения точности.
5. Нарезание резьбы и нарезание резьбы
Постукивание
Он заключается в использовании определенного крутящего момента для ввинчивания метчика в заранее просверленное нижнее отверстие на заготовке для обработки внутренней резьбы.
Резьба
Это использование матрицы для нарезания внешней резьбы на заготовке стержня (или трубы). Точность обработки нарезания резьбы или нарезания резьбы зависит от точности метчика или матрицы.
Хотя существует множество методов обработки внутренней и наружной резьбы, внутреннюю резьбу малого диаметра можно обрабатывать только метчиками. Нарезание резьбы и нарезание резьбы можно производить вручную или на токарных станках, сверлильных станках, нарезных станках и станках для нарезания резьбы.
Вторая категория: резьбонакатка
Метод обработки, при котором заготовку пластически деформируют формовочной матрицей для получения резьбы. Накатка резьбы обычно выполняется на резьбонакатном станке или токарном автомате с автоматически открывающейся и закрывающейся резьбонакатной головкой. Наружная резьба для массового производства стандартных креплений и других резьбовых соединений. Наружный диаметр накатанной резьбы обычно не более 25 мм, длина не более 100 мм, точность резьбы может достигать уровня 2 (GB197-63), а диаметр используемой заготовки примерно равен шагу. диаметр обрабатываемой резьбы. Вальцовкой, как правило, нельзя обрабатывать внутреннюю резьбу, но для заготовок из мягких материалов можно использовать безканальные метчики для холодного выдавливания внутренней резьбы (максимальный диаметр может достигать около 30 мм), принцип работы аналогичен нарезанию резьбы. Крутящий момент, необходимый для холодного выдавливания внутренней резьбы, составляет около
В два раза больше, чем при нарезании резьбы, а точность обработки и качество поверхности немного выше, чем при нарезании резьбы.
Преимущества резьбонакатывания: ①шероховатость поверхности меньше, чем при точении, фрезеровании и шлифовании; ②Поверхность резьбы после накатки может повысить прочность и твердость за счет холодной закалки; ③Высокое использование материала; ④Производительность увеличивается вдвое по сравнению с обработкой резки и легко автоматизируется; ⑤ Срок службы прокатной матрицы очень долгий. Однако накатывание резьбы требует, чтобы твердость материала заготовки не превышала HRC40; требования к точности размеров заготовки высокие; точность и твердость прокатной формы также высоки, а изготовление формы затруднено; он не подходит для накатывания резьбы с асимметричной формой зубьев.
В зависимости от различных накатных штампов накатку резьбы можно разделить на два типа: накатка резьбы и накатка резьбы.
6. Растирание
Две резьбонакатные доски с профилем резьбы расположены напротив друг друга со сдвигом на 1/2 шага, статическая доска зафиксирована, а подвижная доска совершает возвратно-поступательное линейное движение параллельно статической доске. Когдаизготовленные на заказ деталиподается между двумя пластинами, подвижная пластина движется вперед и трет заготовку, заставляя ее поверхность пластически деформироваться с образованием резьбы (рис. 6 [накатка резьбы]).
7. Накатка резьбы
Существует 3 типа накатки резьбы: накатка радиальной резьбы, накатка тангенциальной резьбы и накатка резьбы с накатной головкой.
① Радиальная резьбонакатка: 2 (или 3) резьбонакатных колеса с профилем резьбы установлены на параллельных валах, заготовка размещается на опоре между двумя колесами, и оба колеса вращаются с одинаковой скоростью в одном направлении (рис. 7). [Радиальная резьбонакатка]), один из которых также совершает движение радиальной подачи. Заготовка вращается под приводом резьбонакатного колеса, а поверхность радиально выдавливается с образованием резьбы. Для некоторых ходовых винтов, не требующих высокой точности, аналогичный метод можно использовать и для профилирования.
②Тангенциальная резьбонакатка: также известная как планетарная резьбонакатка, инструмент для накатки состоит из вращающегося центрального резьбонакатного колеса и трех фиксированных дугообразных проволочных пластин (рис. 8 [тангенциальная накатка резьбы]). При накатывании резьбы подача заготовки может осуществляться непрерывно, поэтому производительность выше, чем у накатки резьбы и накатки радиальной резьбы.
③Накатка резьбы с накатной головкой: выполняется на токарном автомате и обычно используется для обработки короткой резьбы на заготовках. В накатной головке по внешней периферии заготовки равномерно распределены от 3 до 4 резьбонакатных роликов (рис. 9 [резьбонакатная головка]). Во время накатки резьбы заготовка вращается, а накатная головка подает осевую подачу, выкатывая заготовку из резьбы.
8. Обработка резьбы EDM
При обычной обработке резьбы обычно используются обрабатывающие центры или оборудование и инструменты для нарезания резьбы, а иногда также возможно нарезание резьбы вручную. Однако в некоторых особых случаях вышеуказанным методом нелегко получить хорошие результаты обработки, например, необходимость обработки резьбы после термообработки деталей из-за небрежности или из-за материальных ограничений, таких как прямое нарезание резьбы на твердосплавных заготовках. В это время необходимо рассмотреть метод электроэрозионной обработки.
По сравнению собработка металла с чпуМетод, порядок электроэрозионной обработки тот же, сначала необходимо просверлить нижнее отверстие, а диаметр нижнего отверстия следует определить в соответствии с условиями работы. Электроду необходимо придать форму резьбы, и электрод должен иметь возможность вращаться во время обработки.
«Первоначальное качество, честность как основа, искренняя компания и взаимная выгода» - это идея Anebon, чтобы вы могли последовательно создавать и стремиться к совершенству для оптовой продажи деталей из листового металла в Китае - завода по производству деталей из листового металла - автозапчастей, Anebon быстро выросла в размере и названии. из-за абсолютной приверженности Anebon к производству высшего качества, большой ценности товаров и отличного поставщика услуг для клиентов.
Производитель OEM Китай Детали для механической обработки и штамповки. Если вам нужны какие-либо продукты и решения Anebon или вам нужно изготовить другие объекты, обязательно пришлите нам свои запросы, образцы или подробные чертежи. Между тем, стремясь превратиться в международную предпринимательскую группу, Анебон всегда будет здесь и будет с нетерпением ждать предложений о создании совместных предприятий и других совместных проектов.
Время публикации: 19 июня 2023 г.