1. Получите небольшую глубину, используя тригонометрические функции.
В отрасли прецизионной обработки мы часто работаем с компонентами, имеющими внутреннюю и внешнюю окружности, требующими точности второго уровня. Однако такие факторы, как нагрев при резке и трение между заготовкой и инструментом, могут привести к износу инструмента. Кроме того, точность повторного позиционирования квадратного держателя инструмента может повлиять на качество готового продукта.
Чтобы решить проблему точного микроуглубления, мы можем использовать взаимосвязь между противоположной стороной и гипотенузой прямоугольного треугольника во время процесса поворота. Регулируя угол продольного держателя инструмента по мере необходимости, мы можем эффективно добиться точного контроля горизонтальной глубины токарного инструмента. Этот метод не только экономит время и усилия, но также повышает качество продукции и общую эффективность работы.
Например, значение шкалы подручника на токарном станке C620 составляет 0,05 мм на сетку. Чтобы добиться боковой глубины 0,005 мм, мы можем обратиться к синус-тригонометрической функции. Расчет следующий: sinα = 0,005/0,05 = 0,1, что означает α = 5º44′. Следовательно, при установке подручника на 5°44′ любое перемещение продольного гравировального диска на одну сетку приведет к поперечной регулировке токарного инструмента на 0,005 мм.
2. Три примера применения технологии обратного точения
Многолетняя производственная практика показала, что технология обратного резания может давать отличные результаты в конкретных процессах токарной обработки.
(1) Материал резьбы для обратной резки — мартенситная нержавеющая сталь.
При обработке заготовок с внутренней и наружной резьбой с шагом 1,25 и 1,75 мм полученные значения неделимы за счет вычитания шага токарного винта из шага заготовки. Если резьба нарезается путем поднятия рукоятки ответной гайки для извлечения инструмента, это часто приводит к нестабильной резьбе. Обычные токарные станки обычно не имеют дисков для произвольной резьбы, и создание такого комплекта может занять довольно много времени.
В результате широко применяемым методом обработки резьб с таким шагом является точение вперед на низкой скорости. Высокоскоростное нарезание резьбы не дает достаточного времени для вывода инструмента, что приводит к низкой эффективности производства и повышенному риску скрежета инструмента в процессе токарной обработки. Эта проблема существенно влияет на шероховатость поверхности, особенно при обработке мартенситных материалов из нержавеющей стали, таких как 1Cr13 и 2Cr13, на низких скоростях из-за выраженного скрежетания инструмента.
Для решения этих проблем на основе практического опыта обработки был разработан метод «трехреверсной» резки. Этот метод включает в себя обратную загрузку инструмента, обратную резку и подачу инструмента в противоположном направлении. Он эффективно обеспечивает хорошую общую производительность резания и позволяет нарезать резьбу на высокой скорости, поскольку инструмент движется слева направо для выхода из заготовки. Следовательно, этот метод исключает проблемы с выводом инструмента при высокоскоростном нарезании резьбы. Конкретный метод заключается в следующем:
Перед началом обработки слегка затяните шпиндель фрикционной пластины реверса, чтобы обеспечить оптимальную скорость при запуске назад. Выровняйте нитеобрезатель и закрепите его, затянув открывающую и закрывающую гайки. Начните вращение вперед на низкой скорости, пока канавка фрезы не станет пустой, затем вставьте инструмент для точения резьбы на соответствующую глубину резания и измените направление. В этот момент токарный инструмент должен двигаться слева направо на высокой скорости. Сделав таким образом несколько надрезов, вы получите резьбу с хорошей шероховатостью поверхности и высокой точностью.
(2) Обратная накатка
При традиционном процессе накатки вперед железные опилки и мусор могут легко попасть между заготовкой и накатным инструментом. Эта ситуация может привести к приложению к заготовке чрезмерной силы, что приведет к таким проблемам, как смещение рисунков, их разрушение или двоение изображения. Однако, используя новый метод обратной накатки, когда шпиндель токарного станка вращается горизонтально, можно эффективно избежать многих недостатков, связанных с операцией вперед, что приводит к лучшему общему результату.
(3) Обратное точение внутренней и внешней конической трубной резьбы.
При токарной обработке различной внутренней и внешней конической трубной резьбы с низкими требованиями к точности и небольшими производственными партиями можно использовать новый метод, называемый обратной резкой, без необходимости использования высекального устройства. Во время резки вы можете прикладывать к инструменту горизонтальную силу рукой. Для наружной конической трубной резьбы это означает перемещение инструмента слева направо. Эта боковая сила помогает более эффективно контролировать глубину резания при переходе от большего диаметра к меньшему. Причина, по которой этот метод работает эффективно, заключается в предварительном давлении, прикладываемом при ударе по инструменту. Применение этой технологии реверса при токарной обработке становится все более распространенным и может быть гибко адаптировано к различным конкретным ситуациям.
3. Новый метод работы и инновационный инструмент для сверления небольших отверстий.
При сверлении отверстий диаметром менее 0,6 мм малый диаметр сверла в сочетании с недостаточной жесткостью и низкой скоростью резания может привести к значительному сопротивлению резанию, особенно при работе с жаропрочными сплавами и нержавеющей сталью. В результате использование механической трансмиссионной подачи в этих случаях может легко привести к поломке сверла.
Для решения этой проблемы можно использовать простой и эффективный инструмент и метод ручной подачи. Сначала модифицируйте оригинальный сверлильный патрон, сделав его плавающим с прямым хвостовиком. Во время использования надежно закрепите маленькое сверло в плавающем патроне, чтобы обеспечить плавное сверление. Прямой хвостовик сверла плотно прилегает к натяжной втулке, позволяя ему свободно перемещаться.
При сверлении небольших отверстий можно аккуратно придерживать патрон дрели рукой, чтобы обеспечить ручную микроподачу. Этот метод позволяет быстро сверлить небольшие отверстия, обеспечивая при этом качество и эффективность, тем самым продлевая срок службы сверла. Модифицированный универсальный сверлильный патрон также можно использовать для нарезания внутренней резьбы малого диаметра, рассверливания отверстий и т. д. Если необходимо просверлить отверстие большего размера, между натяжной втулкой и прямым хвостовиком можно вставить ограничительный штифт (см. Рисунок 3).
4. Антивибрационная обработка глубоких отверстий.
При обработке глубоких отверстий небольшой диаметр отверстия и тонкая конструкция расточного инструмента делают неизбежным возникновение вибраций при токарной обработке деталей с глубокими отверстиями диаметром Φ30-50 мм и глубиной примерно 1000 мм. Чтобы минимизировать вибрацию инструмента, одним из самых простых и эффективных методов является прикрепление к корпусу инструмента двух опор, изготовленных из таких материалов, как бакелит, армированный тканью. Эти опоры должны быть того же диаметра, что и отверстие. В процессе резки бакелитовые опоры, армированные тканью, обеспечивают позиционирование и устойчивость, что помогает предотвратить вибрацию инструмента, что позволяет получать высококачественные детали с глубокими отверстиями.
5. Защита от поломки небольших центровых сверл.
При токарной обработке при сверлении центрального отверстия диаметром менее 1,5 мм (Φ1,5 мм) центральное сверло может сломаться. Простой и эффективный метод предотвращения поломки — избегать блокировки задней бабки во время сверления центрального отверстия. Вместо этого позвольте весу задней бабки создавать трение о поверхность станины станка во время сверления отверстия. Если сопротивление резанию становится чрезмерным, задняя бабка автоматически переместится назад, обеспечивая защиту центрового сверла.
6. Технология обработки резиновой формы типа «О».
При использовании резиновой формы типа «О» частой проблемой является несоосность между охватывающей и охватывающей формами. Это несоосность может исказить форму прессованного резинового кольца типа «О», как показано на рисунке 4, что приведет к значительным потерям материала.
После многих испытаний следующий метод позволяет получить О-образную форму, соответствующую техническим требованиям.
(1) Технология обработки мужской пресс-формы
① Точная Доработка размеров каждой детали и фаски 45° согласно чертежу.
② Установите формовочный нож R, переместите держатель малого ножа на 45°, метод выравнивания ножа показан на рисунке 5.
Согласно схеме, когда инструмент R находится в положении A, инструмент контактирует с внешней окружностью D с точкой контакта C. Переместите большой ползунок на расстояние в направлении стрелки один, а затем переместите горизонтальный держатель инструмента X в направлении стрелки 2. X рассчитывается следующим образом:
X=(Dd)/2+(R-Rsin45°)
=(Дд)/2+(R-0,7071R)
=(Дд)/2+0,2929R
(т.е. 2X=D-d+0,2929Φ).
Затем переместите большой ползунок в направлении стрелки три, чтобы инструмент R коснулся уклона 45°. В это время инструмент находится в центральном положении (т.е. инструмент R находится в положении B).
③ Переместите небольшой держатель инструмента в направлении стрелки 4, чтобы вырезать полость R, а глубина подачи равна Φ/2.
Примечание ① Когда инструмент R находится в положении B:
∵OC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=OC-OD=R-0,7071R=0,2929R,
④ Размер X можно контролировать с помощью блочного калибра, а размер R можно контролировать с помощью циферблатного индикатора для контроля глубины.
(2) Технология обработки негативной формы
① Обработать размеры каждой детали согласно требованиям рисунка 6 (размеры полости не обрабатываются).
② Отшлифовать фаску и торцевую поверхность под углом 45°.
③ Установите формовочный инструмент R и отрегулируйте небольшой держатель инструмента под углом 45° (выполните одну регулировку для обработки как позитивной, так и негативной форм). Когда инструмент R расположен в точке A', как показано на рисунке 6, убедитесь, что инструмент контактирует с внешним кругом D в точке контакта C. Затем переместите большой ползунок в направлении стрелки 1, чтобы отсоединить инструмент от внешнего круга. D, а затем сдвиньте горизонтальный держатель инструмента в направлении стрелки 2. Расстояние X рассчитывается следующим образом:
X=d+(Dd)/2+CD
=d+(Dd)/2+(R-0,7071R)
=d+(Dd)/2+0,2929R
(т.е. 2X=D+d+0,2929Φ)
Затем переместите большой ползун в направлении стрелки три, пока инструмент R не коснется фаски 45°. В это время инструмент находится в центральном положении (т.е. в положении B' на рисунке 6).
④ Переместите небольшой держатель инструмента в направлении стрелки 4, чтобы вырезать полость R, а глубина подачи равна Φ/2.
Примечание: ①∵DC=R, OD=Rsin45°=0,7071R.
∴CD=0,2929R,
⑤Размер X можно контролировать с помощью блочного калибра, а размер R можно контролировать с помощью циферблатного индикатора для контроля глубины.
7. Антивибрация при токарной обработке тонкостенных заготовок.
В процессе точения тонкостенныхлитейные детали, вибрации часто возникают из-за их плохой жесткости. Эта проблема особенно заметна при обработке нержавеющей стали и жаропрочных сплавов, что приводит к чрезвычайно плохой шероховатости поверхности и сокращению срока службы инструмента. Ниже приведены несколько простых методов борьбы с вибрацией, которые можно использовать на производстве.
1. Обработка внешнего круга полых тонких трубок из нержавеющей стали**: Чтобы уменьшить вибрацию, заполните полую часть заготовки опилками и плотно загерметизируйте ее. Кроме того, используйте бакелитовые заглушки, армированные тканью, для герметизации обоих концов заготовки. Замените опорные захваты на подручнике опорными дынями из бакелита, армированного тканью. Выровняв необходимую дугу, можно приступать к точению полого тонкого стержня. Этот метод эффективно минимизирует вибрацию и деформацию во время резки.
2. Точение внутреннего отверстия тонкостенных заготовок из термостойкого сплава (с высоким содержанием никеля и хрома)**: из-за низкой жесткости этих заготовок в сочетании с тонкой оправкой инструмента во время резки может возникнуть сильный резонанс, что может привести к повреждению инструмента и производству продукции. напрасно тратить. Обертывание внешнего круга заготовки амортизирующими материалами, например резиновыми полосками или губками, позволяет существенно снизить вибрации и защитить инструмент.
3. Точение наружного круга заготовок тонкостенных гильз из жаропрочных сплавов**: Высокая стойкость жаропрочных сплавов к резанию может привести к вибрации и деформации в процессе резания. Чтобы бороться с этим, заполните отверстие заготовки такими материалами, как резиновая или хлопчатобумажная нить, и надежно зажмите оба торца. Такой подход эффективно предотвращает вибрации и деформации, позволяя производить высококачественные тонкостенные заготовки гильз.
8. Зажимной инструмент для дискообразных дисков.
Дискообразная деталь представляет собой тонкостенную деталь с двойными фасками. Во время второго процесса токарной обработки важно обеспечить соблюдение допусков на форму и положение и предотвратить любую деформацию заготовки во время зажима и резки. Для этого можно самостоятельно создать простой набор зажимных инструментов.
Эти инструменты используют для позиционирования фаску, полученную на предыдущем этапе обработки. Дискообразная деталь закрепляется в этом простом инструменте с помощью гайки на внешней фаске, что позволяет поворачивать радиус дуги (R) на торцевой поверхности, отверстии и внешней фаске, как показано на прилагаемом рисунке 7.
9. Прецизионное растачивание мягкого ограничителя губок большого диаметра.
При токарной обработке и зажиме прецизионных заготовок большого диаметра важно предотвратить смещение трех кулачков из-за зазоров. Для этого за тремя губками необходимо предварительно зажать пруток, соответствующий диаметру заготовки, прежде чем производить какие-либо регулировки мягких губок.
Наш изготовленный по индивидуальному заказу прецизионный ограничитель с мягкими губками большого диаметра обладает уникальными характеристиками (см. рис. 8). В частности, три винта в детали № 1 можно регулировать внутри неподвижной пластины для увеличения диаметра, что позволяет нам заменять стержни различных размеров по мере необходимости.
10. Простая точность, дополнительный мягкий коготь.
In токарная обработкаМы часто работаем с заготовками средней и малой точности. Эти компоненты часто имеют сложную внутреннюю и внешнюю форму со строгими требованиями к допускам по форме и положению. Чтобы решить эту проблему, мы разработали набор специальных трехкулачковых патронов для токарных станков, например C1616. Прецизионные мягкие губки обеспечивают соответствие заготовок различным стандартам допусков по форме и положению, предотвращая защемление или деформацию во время нескольких операций зажима.
Процесс производства этих прецизионных мягких губок прост. Они изготовлены из стержней из алюминиевого сплава и просверлены в соответствии со спецификациями. На внешнем круге создается базовое отверстие с нарезанной в него резьбой М8. После фрезерования обеих сторон мягкие кулачки можно установить на оригинальные твердые кулачки трехкулачкового патрона. Винты с шестигранной головкой M8 используются для фиксации трех кулачков на месте. После этого мы сверлим необходимые установочные отверстия для точного зажима заготовки в алюминиевых мягких губках перед резкой.
Внедрение этого решения может принести значительные экономические выгоды, как показано на рисунке 9.
11. Дополнительные антивибрационные средства.
Из-за низкой жесткости заготовок с тонкими валами при резке нескольких канавок легко может возникнуть вибрация. Это приводит к ухудшению качества поверхности заготовки и может привести к повреждению режущего инструмента. Однако набор специально изготовленных антивибрационных инструментов может эффективно решить проблемы вибрации, связанные с тонкими деталями во время обработки канавок (см. Рисунок 10).
Перед началом работы установите самодельный антивибрационный инструмент в подходящее положение на квадратный держатель инструмента. Затем прикрепите необходимый инструмент для проточки канавок к квадратному держателю инструмента и отрегулируйте расстояние и степень сжатия пружины. Когда все настроено, можно приступать к работе. Когда токарный инструмент соприкасается с заготовкой, антивибрационный инструмент одновременно прижимается к поверхности заготовки, эффективно снижая вибрацию.
12. Дополнительная крышка приводного центра.
При обработке небольших валов различной формы важно использовать ведущий центр, чтобы надежно удерживать заготовку во время резки. Поскольку концыпрототип фрезерной обработки с ЧПУзаготовки часто имеют разную форму и малый диаметр, стандартные приводные центры не подходят. Чтобы решить эту проблему, во время своей производственной практики я создавал специальные колпачки с живой предварительной заточкой различной формы. Затем я установил эти колпачки на стандартные активные предварительные точки, что позволило их эффективно использовать. Структура показана на рисунке 11.
13. Хонингование и чистовая обработка труднообрабатываемых материалов.
При обработке сложных материалов, таких как жаропрочные сплавы и закаленная сталь, важно добиться шероховатости поверхности Ra от 0,20 до 0,05 мкм и поддерживать высокую точность размеров. Обычно процесс окончательной отделки осуществляется с помощью шлифовальной машинки.
Для повышения экономической эффективности рассмотрите возможность создания набора простых хонинговальных инструментов и хонинговальных кругов. Используя хонингование вместо чистового шлифования на токарном станке, можно добиться лучших результатов.
Хонинговальный круг
Изготовление хонинговального круга
① Ингредиенты
Связующее вещество: эпоксидная смола 100 г.
Абразив: корунд 250-300г (монокристаллический корунд для труднообрабатываемых высокотемпературных никель-хромовых материалов). Используйте № 80 для Ra0,80 мкм, № 120–150 для Ra0,20 мкм и № 200–300 для Ra0,05 мкм.
Отвердитель: 7-8 г этилендиамина.
Пластификатор: 10-15 г дибутилфталата.
Материал формы: форма HT15-33.
② Метод литья
Разделительный состав для пресс-формы: нагрейте эпоксидную смолу до 70-80 ℃, добавьте 5% полистирола, 95%-ный раствор толуола и дибутилфталат и равномерно перемешайте, затем добавьте корунд (или монокристаллический корунд) и равномерно перемешайте, затем нагрейте до 70-80°С. ℃, добавьте этилендиамин при охлаждении до 30–38 ℃, равномерно перемешайте (2–5 минут), затем вылейте в форму и выдержите ее при температуре 40 ℃ в течение 24 часов перед извлечением из формы.
③ Линейная скорость \( V \) определяется по формуле \( V = V_1 \cos \alpha \). Здесь \( V \) представляет собой относительную скорость заготовки, в частности скорость шлифования, когда хонинговальный круг не осуществляет продольную подачу. В процессе хонингования, помимо вращательного движения, заготовка также подается на величину подачи \(S\), допускающую возвратно-поступательное движение.
V1=80～120м/мин
т=0,05～0,10мм
Остаток<0,1 мм
④ Охлаждение: 70 % керосина, смешанного с 30 % моторного масла № 20, и хонинговальный круг корректируется перед хонингованием (предварительное хонингование).
Конструкция хонинговального инструмента показана на рисунке 13.
14. Быстрая загрузка и разгрузка шпинделя.
При токарной обработке часто используются различные типы комплектов подшипников для точной настройки внешних окружностей и углов конусности инвертированных направляющих. Учитывая большие размеры партий, процессы загрузки и разгрузки во время производства могут привести к тому, что вспомогательное время будет превышать фактическое время резки, что приведет к снижению общей эффективности производства. Однако, используя шпиндель быстрой загрузки и разгрузки вместе с однолезвийным многолезвийным твердосплавным токарным инструментом, мы можем сократить вспомогательное время при обработке различных деталей втулок подшипников, сохраняя при этом качество продукции.
Чтобы создать простой шпиндель с небольшим конусом, начните с небольшого конуса 0,02 мм в задней части шпинделя. После установки комплекта подшипников деталь будет закреплена на шпинделе за счет трения. Затем используйте однолезвийный многолезвийный токарный инструмент. Начните с поворота внешнего круга, а затем примените угол конуса 15°. После завершения этого шага остановите машину и с помощью гаечного ключа быстро и эффективно извлеките деталь, как показано на рисунке 14.
15. Токарная обработка деталей из закаленной стали.
(1) Один из ключевых примеров токарной обработки деталей из закаленной стали.
- Восстановление и регенерация закаленных протяжек из быстрорежущей стали W18Cr4V (ремонт после разрушения)
- Самодельные нестандартные калибры-пробки с резьбой (закаленные метизы)
- Токарная обработка закаленных метизов и напыленных деталей.
- Токарная обработка закаленных метизов с гладкими пробками.
- Метчики для полировки резьбы, модифицированные инструментами из быстрорежущей стали.
Для эффективной работы с закаленным оборудованием и различными сложнымиДетали для обработки с ЧПУвстречающиеся в производственном процессе, для достижения благоприятных экономических результатов важно выбрать соответствующие инструментальные материалы, параметры резания, углы геометрии инструмента и методы работы. Например, когда квадратная протяжка ломается и требует регенерации, процесс восстановления может оказаться длительным и дорогостоящим. Вместо этого мы можем использовать твердый сплав YM052 и другие режущие инструменты в корне первоначального перелома протяжки. Заточив головку лезвия до отрицательного переднего угла от -6° до -8°, мы можем повысить его производительность. Режущую кромку можно заточить масляным камнем, используя скорость резания от 10 до 15 м/мин.
После обточки внешнего круга приступаем к вырезанию прорези и окончательно формируем резьбу, разделяя процесс Токарной обработки на Токарную и тонкую токарную обработку. После черновой обработки инструмент необходимо повторно заточить и отшлифовать, прежде чем мы сможем приступить к точной обработке наружной резьбы. Дополнительно необходимо подготовить участок внутренней резьбы шатуна, а после выполнения соединения отрегулировать инструмент. В конечном итоге сломанную и потрепанную квадратную протяжку можно отремонтировать точением, успешно вернув ей первоначальную форму.
(2) Выбор инструментальных материалов для токарной обработки закаленных деталей.
① Новые твердосплавные лезвия, такие как YM052, YM053 и YT05, обычно имеют скорость резания ниже 18 м/мин, а шероховатость поверхности заготовки может достигать Ra1,6 ~ 0,80 мкм.
② Инструмент из кубического нитрида бора модели FD предназначен для обработки различных закаленных сталей и напыленных сталей.точеные компонентыпри скорости резания до 100 м/мин, достигая шероховатости поверхности Ra от 0,80 до 0,20 мкм. Кроме того, аналогичные характеристики демонстрирует композитный инструмент из кубического нитрида бора DCS-F, который производится государственным заводом капитального машиностроения и шестым заводом шлифовальных кругов в Гуйчжоу.
Однако эффективность обработки этими инструментами уступает эффективности обработки твердого сплава. Хотя прочность инструментов из кубического нитрида бора ниже, чем у твердосплавных инструментов, они обеспечивают меньшую глубину зацепления и стоят дороже. Более того, головку инструмента можно легко повредить при неправильном использовании.
⑨ Керамические инструменты, скорость резания 40-60 м/мин, низкая прочность.
Вышеуказанные инструменты имеют свои особенности при точении закаленных деталей и должны подбираться с учетом конкретных условий токарной обработки различных материалов и различной твердости.
(3) Типы закаленных стальных деталей из различных материалов и выбор характеристик инструмента.
Детали из закаленной стали из разных материалов предъявляют совершенно разные требования к характеристикам инструмента при одинаковой твердости, которые можно условно разделить на следующие три категории:
① Высоколегированная сталь – это инструментальная сталь и штамповая сталь (в основном различные быстрорежущие стали) с общим содержанием легирующих элементов более 10%.
② Легированная сталь — это инструментальная сталь и штамповая сталь с содержанием легирующих элементов 2–9%, таких как 9SiCr, CrWMn, а также высокопрочная легированная конструкционная сталь.
③ Углеродистая сталь: включая различные углеродистые инструментальные листы из стали и науглероженной стали, такой как сталь T8, T10, 15 или сталь 20, науглероживающая сталь и т. д.
Микроструктура углеродистой стали после закалки состоит из отпущенного мартенсита и небольшого количества карбида, что приводит к диапазону твердости HV800–1000. Это значительно ниже твердости карбида вольфрама (WC), карбида титана (TiC) в твердых сплавах и A12D3 в керамических инструментах. Кроме того, твердость углеродистой стали в горячем состоянии меньше, чем у мартенсита без легирующих элементов, обычно не превышая 200°С.
По мере увеличения содержания легирующих элементов в стали увеличивается и содержание карбидов в микроструктуре после закалки и отпуска, что приводит к более сложной разновидности карбидов. Например, в быстрорежущей стали содержание карбидов после закалки и отпуска может достигать 10-15% (по объему), в том числе таких марок, как МС, М2С, М6, М3 и 2С. Среди них карбид ванадия (VC) обладает высокой твердостью, превосходящей твердость твердой фазы обычных инструментальных материалов.
Кроме того, наличие нескольких легирующих элементов повышает твердость мартенсита в горячем состоянии, позволяя ей достигать температуры около 600°C. Следовательно, обрабатываемость закаленных сталей одинаковой макротвердости может существенно различаться. Прежде чем обрабатывать детали из закаленной стали, важно определить их категорию, понять их характеристики и выбрать подходящие материалы инструмента, параметры резания и геометрию инструмента для эффективного завершения процесса токарной обработки.
Если вы хотите узнать больше или запрос, пожалуйста, свяжитесь с намиinfo@anebon.com.
Время публикации: 11 ноября 2024 г.