Cum să judeci calitatea liniei de asamblare a unui atelier?
Cheia este de a preveni apariția erorilor.
Ce este „reducerea erorilor”?
Poka-YOKE se numește POKA-YOKE în japoneză și Error Proof sau Fool Proof în engleză.
De ce este menționată japoneza aici? Prietenii care lucrează în industria auto sau în industria de producție trebuie să cunoască sau să fi auzit de Toyota Production System (TPS) al Toyota Motor Corporation.
Conceptul de POKA-YOKE a fost inventat pentru prima dată de Shingo Shingo, un expert japonez în managementul calității și fondator al sistemului de producție TOYOTA, și a fost dezvoltat într-un instrument pentru a obține zero defecte și, în cele din urmă, a elimina inspecția calității.
Literal, poka-yoke înseamnă prevenirea erorilor. Pentru a înțelege cu adevărat poka-yoke, să ne uităm mai întâi la „erori” și de ce se întâmplă.
„Erorile” cauzează abateri de la așteptări, ceea ce poate duce în cele din urmă la defecte, iar o mare parte din motiv este că oamenii sunt neglijenți, inconștienți etc.
În industria de producție, cea mai mare preocupare a noastră este apariția defectelor produsului. „Omul, mașina, materialul, metoda, mediul” toate pot contribui la defecte.
Erorile umane sunt inevitabile și nu pot fi evitate complet. Aceste erori pot afecta, de asemenea, mașinile, materialele, metodele, mediul și măsurătorile, deoarece emoțiile oamenilor nu sunt întotdeauna stabile și pot duce la greșeli, cum ar fi folosirea unui material greșit.
Ca urmare, a apărut conceptul de „prevenire a erorilor”, cu un accent semnificativ pe combaterea erorilor umane. În general, nu discutăm despre echipamente și erori materiale în același context.
1. Care sunt cauzele erorilor umane?
Uitarea, interpretarea greșită, identificarea greșită, greșelile de începător, greșelile deliberate, greșelile neglijente, erorile de complezență, erorile datorate lipsei de standarde, greșelile neintenționate și greșelile deliberate.
1. Uitarea:Când nu suntem concentrați pe ceva, probabil că îl uităm.
2. Înțelegerea erorilor:Adesea interpretăm informații noi pe baza experiențelor noastre trecute.
3. Erori de identificare:Pot apărea erori dacă privim prea repede, nu vedem clar sau nu acordăm o atenție deosebită.
4. Erori începători:Greșeli cauzate de lipsa de experiență; de exemplu, noii angajați fac, în general, mai multe greșeli decât angajații cu experiență.
5. Erori intenționate:Erori făcute prin alegerea de a nu respecta anumite reguli la un moment dat, cum ar fi aprinderea unui semafor roșu.
6. Erori accidentale:Greșeli cauzate de distracție, de exemplu, traversarea inconștientă a străzii fără a observa semaforul roșu.
7. Erori de inerție:Erori care rezultă dintr-o judecată sau o acțiune lentă, cum ar fi frânarea prea încet.
8. Erori cauzate de lipsa standardelor:Fără reguli, va exista dezordine.
9. Erori accidentale:Greșeli rezultate din situații neprevăzute, cum ar fi o defecțiune bruscă a anumitor echipamente de inspecție.
10. Eroare deliberată:Eroarea umană intenționată, care este o trăsătură negativă.
2. Ce consecințe aduc aceste erori în producție?
Există multe exemple de erori care apar în timpul procesului de producție.
Indiferent ce piese sunt produse, aceste erori pot aduce următoarele consecințe asupra producției:
o. Lipsește un proces
b. Eroare de operare
c. Eroare de setare a piesei de prelucrat
d. Piese lipsă
e. Folosind partea greșită
f. Eroare de prelucrare a piesei de prelucrat
g. Operare greșită
h. Eroare de ajustare
i. Parametrii echipamentului neadecvați
j. Fixare necorespunzătoare
Dacă cauza și consecința erorii sunt legate, obținem următoarea figură.
După ce analizăm cauzele și consecințele, ar trebui să începem să le rezolvăm.
3. Contramăsuri și idei pentru prevenirea erorilor
Pentru o lungă perioadă de timp, marile companii s-au bazat pe „instruire și pedeapsă” ca măsuri principale pentru prevenirea erorilor umane. Operatorii au urmat o pregătire extinsă, iar managerii au subliniat importanța de a fi serioși, muncitori și conștienți de calitate. Când au apărut erori, salariile și bonusurile erau adesea deduse ca formă de pedeapsă. Cu toate acestea, este o provocare să eliminați în totalitate erorile cauzate de neglijența umană sau uitarea. Prin urmare, metoda de prevenire a erorilor de „antrenament și pedeapsă” nu a avut succes în totalitate. Noua metodă de prevenire a erorilor, POKA-YOKE, presupune folosirea unor echipamente sau metode specifice pentru a ajuta operatorii să detecteze cu ușurință defectele în timpul funcționării sau să prevină defectele după erori de operare. Acest lucru permite operatorilor să se auto-verifice și face erorile mai evidente.
Înainte de a începe, este încă necesar să subliniem câteva principii de prevenire a erorilor:
1. Evitați creșterea volumului de muncă al operatorilor pentru a asigura operațiuni bune.
2. Luați în considerare costurile și evitați să urmăriți lucruri scumpe fără a lua în considerare eficiența lor reală.
3. Oferiți feedback în timp real ori de câte ori este posibil.
4. Zece principii majore de prevenire a erorilor și aplicațiile acestora
De la metodologie la execuție, avem 10 principii majore de prevenire a erorilor și aplicațiile acestora.
1. Principiul eliminării rădăcinilor
Cauzele erorilor vor fi eliminate de la rădăcină pentru a evita erorile.
Imaginea de mai sus este un panou de plastic al unui mecanism de viteze.
O umflătură și o canelură sunt proiectate în mod deliberat pe panou și bază pentru a evita situația în care panoul de plastic este instalat cu capul în jos față de nivelul de proiectare.
2. Principiul siguranței
Două sau mai multe acțiuni trebuie efectuate împreună sau în secvență pentru a finaliza lucrarea.
Mulți lucrători implicați în operațiunile de ștanțare nu își îndepărtează mâinile sau degetele la timp în timpul procesului de ștanțare, ceea ce poate duce la răni grave. Imaginea de mai sus ilustrează că echipamentul de ștanțare va funcționa numai atunci când ambele mâini apăsează simultan butonul. Prin adăugarea grătarului de protecție sub matriță, se poate asigura un strat suplimentar de siguranță, oferind protecție dublă.
3. Principiul automatismului
Utilizați diverse principii optice, electrice, mecanice și chimice pentru a controla sau a solicita acțiuni specifice pentru a preveni erorile.
Dacă instalația nu este la locul său, senzorul va transmite semnalul către terminal și va emite un memento sub formă de fluier, lumină intermitentă și vibrație.
4. Principiul conformității
Prin verificarea coerenței acțiunii, erorile pot fi evitate. Acest exemplu seamănă foarte mult cu principiul tăierii rădăcinilor. Capacul șurubului este destinat să se fixeze pe o parte și să se extindă pe cealaltă; corpul corespunzător este, de asemenea, proiectat să aibă o latură înaltă și una joasă și poate fi instalat doar într-o direcție.
5. Principiul secvenţial
Pentru a evita inversarea ordinii sau a procesului de lucru, îl puteți aranja în ordinea numerelor.
Cel de mai sus este un cod de bare care va fi tipărit numai după trecerea inspecției. Inspectând mai întâi și apoi emitând codul de bare, putem evita ratarea procesului de inspecție.
6. Principiul izolarii
Separați diferite zone pentru a proteja anumite zone și pentru a evita erorile.
Imaginea de mai sus prezintă echipamentul de slăbire laser pentru panoul de bord. Acest echipament va detecta automat starea reală de ieșire a procesului. Dacă se constată că este necalificat, produsul nu va fi îndepărtat și va fi plasat într-o zonă separată destinată persoanelor necalificate.produse prelucrate.
7. Principiul copierii
Dacă aceeași lucrare trebuie făcută de mai mult de două ori, aceasta este finalizată prin „copiere”.
Imaginea de mai sus afișează atât stânga cât și dreaptapiese cnc personalizatea parbrizului. Sunt proiectate identic, nu oglindite. Prin optimizare continuă, numărul de piese a fost redus, facilitând gestionarea și reducând posibilitatea apariției erorilor.
8. Principiul stratului
Pentru a evita efectuarea greșită a diferitelor sarcini, încercați să le distingeți.
Există diferențe de detalii între piesele high-end și low-end, ceea ce este convenabil pentru ca operatori să le distingă și să le asambla mai târziu.
9. Principiul de avertizare
Dacă apare un fenomen anormal, o avertizare poate fi indicată prin semne evidente sau sunet și lumină. Acesta este folosit în mod obișnuit în mașini. De exemplu, când viteza este prea mare sau centura de siguranță nu este fixată, se va declanșa o alarmă (cu un memento luminos și vocal).
10. Principiul atenuării
Utilizați diferite metode pentru a reduce daunele cauzate de erori.
Separatoarele de carton sunt schimbate în ambalaj în tavă blister, iar tampoanele de protecție sunt adăugate între straturi pentru a preveni loviturile vopselei.
Dacă nu acordăm atenție prevenirii erorilor pe linia de producție a atelierului de producție CNC, aceasta va duce și la consecințe ireversibile și grave:
Dacă o mașină CNC nu este calibrată corespunzător, poate produce piese care nu îndeplinesc dimensiunile specificate, ceea ce duce la produse defecte care nu pot fi utilizate sau vândute.
Erori înprocesul de fabricație cncpoate duce la risipa de materiale și nevoia de reprelucrare, crescând semnificativ costurile de producție.
Dacă o eroare critică este descoperită târziu în procesul de producție, aceasta poate cauza întârzieri semnificative, deoarece piesele defecte trebuie refăcute, perturbând întregul program de producție.
Pericole de siguranță:
Piesele prelucrate necorespunzător pot prezenta riscuri de siguranță dacă sunt utilizate în aplicații critice, cum ar fi componente aerospațiale sau auto, care pot duce la accidente sau defecțiuni.
Deteriorarea echipamentului:
Erorile de programare sau de configurare pot cauza coliziuni între mașina unealtă și piesa de prelucrat, deteriorând echipamentele CNC scumpe și ducând la reparații costisitoare și timpi de nefuncționare.
Daune reputației:
Produce în mod constant de calitate scăzută sau defectepiese cncpoate afecta reputația unei companii, ducând la pierderea de clienți și de oportunități de afaceri.
Ora postării: 29-mai-2024