Înțelegerea procesului de tratare a suprafeței cu aluminiu

Tratarea suprafeței implică utilizarea metodelor mecanice și chimice pentru a crea un strat protector pe suprafața unui produs, care servește la protejarea corpului. Acest proces permite produsului să atingă o stare stabilă în natură, îi îmbunătățește rezistența la coroziune și îmbunătățește atractivitatea sa estetică, crescându-i în cele din urmă valoarea. Atunci când selectați metodele de tratare a suprafeței, este important să luați în considerare mediul de utilizare al produsului, durata de viață estimată, atractivitatea estetică și valoarea economică.

Procesul de tratare a suprafeței constă în pretratare, formare de peliculă, tratament post-film, ambalare, depozitare și expediere. Pretratarea cuprinde tratamente mecanice și chimice.

Tratamentul mecanic implică procese precum sablare, sablare, șlefuire, lustruire și ceruire. Scopul său este de a elimina denivelările suprafeței și de a aborda alte imperfecțiuni nedorite ale suprafeței. Între timp, tratamentul chimic îndepărtează uleiul și rugina de pe suprafața produsului și creează un strat care permite substanțelor filmogene să se combine mai eficient. Acest proces asigură, de asemenea, că stratul de acoperire atinge o stare stabilă, îmbunătățește aderența stratului protector și oferă beneficii de protecție produsului.

Tratamentul suprafeței cu aluminiu

Tratamentele chimice comune pentru aluminiu includ procese precum cromizarea, vopsirea, galvanizarea, anodizarea, electroforeza și multe altele. Tratamentele mecanice constau în trefilare, lustruire, pulverizare, șlefuire și altele.

1. Cromizarea

Cromizarea creează o peliculă de conversie chimică pe suprafața produsului, cu o grosime cuprinsă între 0,5 și 4 micrometri. Acest film are proprietăți bune de adsorbție și este folosit în principal ca strat de acoperire. Poate avea un aspect galben auriu, aluminiu natural sau verde.

Filmul rezultat are o conductivitate bună, făcându-l o alegere excelentă pentru produsele electronice, cum ar fi benzile conductoare din bateriile de telefoane mobile și dispozitivele magnetoelectrice. Este potrivit pentru utilizare pe toate produsele din aluminiu și aliaje de aluminiu. Cu toate acestea, pelicula este moale și nu este rezistentă la uzură, deci nu este ideală pentru utilizare pe exteriorpiese de preciziea produsului.

Proces de personalizare:

Degresare—> deshidratare acid aluminic—> personalizare—> ambalare—> depozitare

Cromizarea este potrivită pentru aluminiu și aliaje de aluminiu, magneziu și produse din aliaje de magneziu.

Cerințe de calitate:
1) Culoarea este uniformă, stratul de film este fin, nu pot exista vânătăi, zgârieturi, atingere manuală, fără rugozitate, cenușă și alte fenomene.
2) Grosimea stratului de film este de 0,3-4um.

2. Anodizare

Anodizare: Poate forma un strat de oxid uniform și dens pe suprafața produsului (Al2O3). 6H2O, cunoscut sub numele de oțel jad, acest film poate face ca duritatea suprafeței produsului să ajungă la 200-300 HV. Dacă produsul special poate suferi anodizare dură, duritatea suprafeței poate ajunge la 400-1200 HV. Prin urmare, anodizarea dură este un proces indispensabil de tratare a suprafeței pentru cilindri și transmisii.

În plus, acest produs are o rezistență foarte bună la uzură și poate fi folosit ca proces necesar pentru produsele aviatice și aerospațiale. Diferența dintre anodizare și anodizare dură este că anodizarea poate fi colorată, iar decorul este mult mai bun decât oxidarea dură.

Puncte de construcție de luat în considerare: anodizarea are cerințe stricte pentru materiale. Diferitele materiale au efecte decorative diferite pe suprafață. Materialele utilizate în mod obișnuit sunt 6061, 6063, 7075, 2024 etc. Dintre acestea, 2024 are un efect relativ mai rău datorită conținutului diferit de CU din material. 7075 oxidarea dură este galbenă, 6061 și 6063 sunt maro. Cu toate acestea, anodizarea obișnuită pentru 6061, 6063 și 7075 nu este mult diferită. 2024 este predispus la o mulțime de pete de aur.

1. Proces comun

Procesele obișnuite de anodizare includ culoarea naturală mată periată, culoarea naturală strălucitoare periată, vopsirea suprafețelor strălucitoare periată și vopsirea periată mată (care poate fi vopsită în orice culoare). Alte opțiuni includ culoarea naturală lucioasă lustruită, culoarea naturală mată lustruită, vopsirea lucioasă lustruită și vopsirea mată lustruită. În plus, există suprafețe zgomotoase și luminoase prin pulverizare, suprafețe zgomotoase cu pulverizare și vopsire prin sablare. Aceste opțiuni de placare pot fi utilizate în echipamentele de iluminat.

2. Proces de anodizare

Degresare—> eroziune alcalina—> lustruire—> neutralizare—> lidi—> neutralizare
Anodizare—> vopsire—> etanșare—> spălare cu apă caldă—> uscare

3. Judecarea anomaliilor comune de calitate

A. Pot apărea pete pe suprafață din cauza călirii și călirii inadecvate a metalului sau a calității slabe a materialului, iar remediul sugerat este efectuarea tratamentului de reîncălzire sau schimbarea materialului.

B. Culorile curcubeului apar pe suprafață, ceea ce este de obicei cauzat de o eroare în funcționarea anodului. Produsul poate atârna liber, ceea ce duce la o conductivitate slabă. Necesită o metodă de tratament specifică și un tratament reanodic după restabilirea alimentării.

C. Suprafața este învinețită și grav zgâriată, ceea ce este, în general, cauzat de manipularea greșită în timpul transportului, procesării, tratamentului, retragerii energiei, șlefuirii sau reelectrificării.

D. Pe suprafață pot apărea pete albe în timpul colorării, cauzate de obicei de ulei sau alte impurități din apă în timpul funcționării anodului.

4. Standarde de calitate

1) Grosimea filmului trebuie să fie între 5-25 micrometri, cu o duritate de peste 200HV, iar rata de schimbare a culorii testului de etanșare trebuie să fie mai mică de 5%.

2) Testul de pulverizare cu sare ar trebui să dureze mai mult de 36 de ore și trebuie să îndeplinească standardul CNS de nivel 9 sau mai sus.

3) Aspectul trebuie să fie lipsit de vânătăi, zgârieturi, nori colorați și orice alte fenomene nedorite. Nu ar trebui să existe puncte de agățare sau îngălbenire pe suprafață.

4) Aluminiul turnat sub presiune, cum ar fi A380, A365, A382 etc., nu poate fi anodizat.

3. Proces de galvanizare a aluminiului

1. Avantajele materialelor din aluminiu și aliaje de aluminiu:
Materialele din aluminiu și aliaje de aluminiu au diverse avantaje, cum ar fi conductivitate electrică bună, transfer rapid de căldură, greutate specifică luminii și formare ușoară. Cu toate acestea, au și dezavantaje, inclusiv duritatea scăzută, lipsa rezistenței la uzură, susceptibilitatea la coroziune intergranulară și dificultatea de sudare, ceea ce le poate limita aplicațiile. Pentru a-și maximiza punctele forte și pentru a le atenua punctele slabe, industria modernă folosește adesea placarea galvanică pentru a aborda aceste provocări.

2. Avantajele galvanizării cu aluminiu
- îmbunătățirea decorativității,
- Îmbunătățește duritatea suprafeței și rezistența la uzură
- Coeficient redus de frecare și lubrifiere îmbunătățită.
- Conductivitate îmbunătățită a suprafeței.
- Rezistență îmbunătățită la coroziune (inclusiv în combinație cu alte metale)
- Usor de sudat
- Îmbunătățește aderența la cauciuc atunci când este presat la cald.
- Reflexivitate crescută
- Repararea tolerantelor dimensionale
Aluminiul este destul de reactiv, astfel încât materialul folosit pentru galvanizare trebuie să fie mai activ decât aluminiul. Acest lucru necesită o transformare chimică înainte de galvanizare, cum ar fi imersarea cu zinc, aliajul zinc-fier și aliajul zinc-nichel. Stratul intermediar de zinc și aliaj de zinc are o aderență bună la stratul mijlociu de placare cu cianuri de cupru. Datorită structurii libere a aluminiului turnat sub presiune, suprafața nu poate fi lustruită în timpul șlefuirii. Dacă se face acest lucru, poate duce la găuri, scuipat de acid, peeling și alte probleme.

3. Fluxul procesului de galvanizare a aluminiului este următorul:

Degresare – > gravare alcalina – > activare – > înlocuire zinc – > activare – > placare (cum ar fi nichel, zinc, cupru etc.) – > cromare sau pasivare – > uscare.

-1- Tipurile comune de galvanizare a aluminiului sunt:
Placare cu nichel (nichel perlat, nichel nisip, nichel negru), placare cu argint (argint strălucitor, argint gros), placare cu aur, zincare (zinc colorat, zinc negru, zinc albastru), placare cu cupru (cupru verde, cupru staniu alb, alcalin) cupru, cupru electrolitic, cupru acid), cromare (crom decorativ, crom dur, crom negru), etc.

-2- Utilizarea semințelor comune de placare
- Placarea neagră, cum ar fi zincul negru și nichelul negru, este utilizată în electronica optică și dispozitivele medicale.

- Placarea cu aur și argintul sunt cei mai buni conductori pentru produsele electronice. Placarea cu aur sporește și proprietățile decorative ale produselor, dar este relativ scumpă. În general, este utilizat în conductivitatea produselor electronice, cum ar fi galvanizarea terminalelor de sârmă de înaltă precizie.

- Cuprul, nichelul și cromul sunt cele mai populare materiale de placare hibridă în știința modernă și sunt utilizate pe scară largă pentru decorare și rezistență la coroziune. Sunt rentabile și pot fi utilizate în echipamente sportive, iluminat și diverse industrii electronice.

- Cuprul alb de staniu, dezvoltat în anii șaptezeci și optzeci, este un material de placare ecologic, cu o culoare albă strălucitoare. Este o alegere populară în industria bijuteriilor. Bronzul (din plumb, staniu și cupru) poate imita aurul, făcându-l o opțiune de placare decorativă atractivă. Totuși, cuprul are o rezistență slabă la decolorare, astfel încât dezvoltarea sa a fost relativ lentă.

- Galvanizare pe bază de zinc: Stratul galvanizat este alb-albastru și solubil în acizi și alcalii. Deoarece potențialul standard al zincului este mai negativ decât cel al fierului, acesta oferă o protecție electrochimică fiabilă pentru oțel. Zincul poate fi folosit ca strat protector pentru produsele din oțel utilizate în atmosfere industriale și marine.

- Cromul dur, depus in anumite conditii, are duritate mare si rezistenta la uzura. Duritatea sa atinge HV900-1200kg/mm, făcându-l cel mai dur strat de acoperire dintre acoperirile utilizate în mod obișnuit. Această placare poate îmbunătăți rezistența la uzură apiese mecaniceși prelungesc durata de viață a acestora, făcându-l esențial pentru cilindri, sisteme hidraulice de presiune și sisteme de transmisie.

-3- Anomalii frecvente și măsuri de îmbunătățire

- Peeling: Inlocuirea zincului nu este optima; timpul este fie prea lung, fie prea scurt. Trebuie să revizuim măsurile și să re-determinăm timpul de înlocuire, temperatura băii, concentrația în baie și alți parametri de funcționare. În plus, procesul de activare trebuie îmbunătățit. Trebuie să îmbunătățim măsurile și să modificăm modul de activare. În plus, pretratarea este inadecvată, ceea ce duce la reziduuri de ulei pe suprafața piesei de prelucrat. Ar trebui să îmbunătățim măsurile și să intensificăm procesul de pretratare.

- Rugozitatea suprafeței: soluția de galvanizare necesită ajustare din cauza disconfortului cauzat de agentul de lumină, de balsam și de doza de orificii. Suprafața corpului este rugoasă și necesită relustruire înainte de galvanizare.

- Suprafața începe să devină galbenă, indicând o potențială problemă, iar metoda de montare a fost modificată. Adăugați cantitatea adecvată de agent de deplasare.

- Suprafața dinților de puf: Soluția de galvanizare este prea murdară, așa că întărește filtrarea și face un tratament adecvat în baie.

-4- Cerințe de calitate

- Produsul nu trebuie să aibă îngălbenire, găuri, bavuri, vezicule, vânătăi, zgârieturi sau orice alte defecte nedorite în aspectul său.
- Grosimea filmului ar trebui să fie de cel puțin 15 micrometri și ar trebui să treacă un test de pulverizare cu sare de 48 de ore, îndeplinind sau depășind standardul militar american de 9. În plus, diferența de potențial ar trebui să se încadreze în intervalul 130-150mV.
- Forța de legare ar trebui să reziste la un test de încovoiere la 60 de grade.
- Produsele destinate mediilor speciale trebuie personalizate corespunzător.

-5- Precauții pentru operarea de placare cu aluminiu și aliaje de aluminiu

- Folosiți întotdeauna aliaj de aluminiu ca suport pentru galvanizarea pieselor din aluminiu.
- Erodează aluminiul și aliajele de aluminiu rapid și cu cât mai puține intervale posibil pentru a evita reoxidarea.
- Asigurați-vă că al doilea timp de imersie nu este prea lung pentru a preveni coroziunea excesivă.
- Curățați bine cu apă în timpul procesului de spălare.
- Este important să preveniți întreruperile de curent în timpul procesului de placare.

Dacă doriți să aflați mai multe, nu ezitați să contactați info@anebon.com.

Anebon ține de principiul de bază: „Calitatea este cu siguranță viața afacerii, iar statutul poate fi sufletul acesteia.” Pentru reduceri mari lapiese personalizate din aluminiu cnc, Piese prelucrate CNC, Anebon are încredere că putem oferi o calitate înaltăproduse prelucrateși soluții la prețuri rezonabile și asistență post-vânzare superioară pentru cumpărători. Și Anebon va construi o perioadă lungă vibrantă.