Abilități de programare
1. Ordinea de prelucrare a pieselor: găuriți înainte de aplatizare pentru a preveni contracția în timpul găuririi. Efectuați strunjirea brută înainte de strunjirea fină pentru a asigura precizia piesei. Procesați suprafețe mari de toleranță înaintea zonelor mici de toleranță pentru a evita zgârierea zonelor mai mici și a preveni deformarea pieselor.
2. Alegeți viteza rezonabilă, viteza de avans și adâncimea de tăiere în funcție de duritatea materialului. Rezumatul meu personal este următorul:1. Pentru materialele din oțel carbon, alegeți viteză mare, viteză mare de avans și adâncime mare de tăiere. De exemplu: 1Gr11, alegeți S1600, F0.2, adâncime de tăiere 2mm2. Pentru carbură cimentată, alegeți viteză mică, viteză scăzută de avans și adâncime mică de tăiere. De exemplu: GH4033, alegeți S800, F0.08, adâncimea de tăiere 0.5mm3. Pentru aliajul de titan, alegeți viteză mică, viteză mare de avans și adâncime mică de tăiere. De exemplu: Ti6, alegeți S400, F0.2, adâncimea de tăiere 0.3mm.
Abilități de setare a sculelor
Setarea sculei poate fi împărțită în trei categorii: setarea sculei, setarea instrumentelor și setarea directă a sculei. Majoritatea strungurilor nu au un instrument de reglare a sculelor, deci sunt folosite pentru setarea directă a sculelor. Tehnicile de setare a sculelor descrise mai jos sunt setări directe ale sculei.
Mai întâi, selectați centrul feței de capăt din dreapta a piesei ca punct de setare a sculei și setați-l ca punct zero. După ce mașina unealtă revine la origine, fiecare unealtă care trebuie utilizată este setată cu centrul feței de capăt din dreapta a piesei ca punct zero. Când instrumentul atinge partea de capăt din dreapta, introduceți Z0 și faceți clic pe Măsurare, iar valoarea de compensare a sculei va înregistra automat valoarea măsurată, indicând faptul că setarea instrumentului pentru axa Z este completă.
Pentru setul de scule X, este folosită o tăietură de probă. Utilizați instrumentul pentru a roti ușor cercul exterior al piesei, măsurați valoarea cercului exterior al piesei rotite (cum ar fi x = 20 mm), introduceți x20, faceți clic pe Măsurare, iar valoarea de compensare a sculei va înregistra automat valoarea măsurată. În acest moment, axa x este, de asemenea, setată. În această metodă de setare a sculei, chiar dacă mașina unealtă este oprită, valoarea setării sculei nu se va modifica după ce alimentarea este repornită și repornită. Această metodă poate fi utilizată pentru producția pe scară largă, pe termen lung, a aceleiași piese, eliminând necesitatea de a reseta unealta în timp ce strungul este oprit.
Abilități de depanare
După compilarea programului și alinierea instrumentului, este important să depanațipiese turnateprin tăiere de probă. Pentru a evita erorile în programul și setarea sculei care ar putea provoca coliziuni, este necesar să se simuleze mai întâi o procesare a cursei goale, deplasând scula spre dreapta în sistemul de coordonate al mașinii-unelte de 2-3 ori lungimea totală a piesei. Apoi începeți procesarea simulării. După finalizarea simularii, confirmați că programul și setările instrumentului sunt corecte înainte de a procesa piesele. Odată ce prima parte este procesată, autoverificați-o și confirmați-i calitatea înainte de a efectua o inspecție completă. După confirmarea de la inspecția completă că piesa este calificată, procesul de depanare este complet.
Finalizați prelucrarea pieselor
După finalizarea tăierii de probă inițială a pieselor, se va efectua producția în lot. Cu toate acestea, calificarea primei părți garantează doar că întregul lot va fi calificat. Acest lucru se datorează faptului că unealta de tăiere se uzează diferit în funcție de materialul de prelucrare. Când se lucrează cu materiale moi, uzura sculei este minimă, în timp ce cu materiale dure, se uzează mai repede. Prin urmare, sunt necesare măsurători și inspecții frecvente în timpul procesului de prelucrare și trebuie făcute ajustări ale valorii de compensare a sculei pentru a asigura calificarea piesei.
Pe scurt, principiul de bază al prelucrării începe cu prelucrarea brută pentru a îndepărta excesul de material din piesa de prelucrat, urmată de o prelucrare fină. Este important să se prevină vibrațiile în timpul procesării pentru a evita denaturarea termică a piesei de prelucrat.
Vibrațiile pot apărea din diverse motive, cum ar fi sarcina excesivă, rezonanța mașinii-unelte și a piesei de prelucrat, lipsa rigidității mașinii-unelte sau pasivarea sculei. Vibrația poate fi redusă prin ajustarea vitezei de avans laterale și a adâncimii de prelucrare, asigurând prinderea corectă a piesei de prelucrat, creșterea sau reducerea vitezei sculei pentru a minimiza rezonanța și evaluând necesitatea înlocuirii sculei.
În plus, pentru a asigura funcționarea în siguranță a mașinilor-unelte CNC și pentru a preveni coliziunile, este esențial să evitați concepția greșită că trebuie să interacționați fizic cu mașina-uneltă pentru a învăța funcționarea acesteia. Ciocnirile mașinilor-unelte pot afecta semnificativ precizia, în special pentru mașinile cu rigiditate slabă. Prevenirea coliziunilor și stăpânirea metodelor anti-coliziune sunt esențiale pentru menținerea preciziei și prevenirea daunelor, în special pentru înaltă preciziepiese de prelucrare strung cnc.
Principalele motive pentru coliziuni:
În primul rând, diametrul și lungimea instrumentului sunt introduse incorect;
În al doilea rând, dimensiunea piesei de prelucrat și alte dimensiuni geometrice aferente sunt introduse incorect, iar poziția inițială a piesei de prelucrat trebuie să fie poziționată corect. În al treilea rând, sistemul de coordonate al piesei de prelucrat al mașinii-unelte poate fi setat incorect sau punctul zero al mașinii-unelte ar putea fi resetat în timpul procesului de prelucrare, ducând la modificări.
Ciocnirile mașinilor-unelte apar în principal în timpul mișcării rapide a mașinii-unelte. Ciocnirile în acest moment sunt incredibil de dăunătoare și ar trebui evitate complet. Prin urmare, este esențial ca operatorul să acorde o atenție deosebită etapei inițiale a mașinii-unelte atunci când execută programul și în timpul schimbării sculei. Erorile la editarea programului, introducerea incorectă a diametrului și lungimii sculei și ordinea incorectă a acțiunii de retragere a axei CNC la sfârșitul programului pot duce la coliziuni.
Pentru a preveni aceste coliziuni, operatorul trebuie să-și folosească pe deplin simțurile atunci când operează mașina unealtă. Ei ar trebui să observe pentru mișcări anormale, scântei, zgomote, sunete neobișnuite, vibrații și mirosuri de ars. Dacă se detectează orice anomalie, programul trebuie oprit imediat. Mașina unealtă ar trebui să reia funcționarea numai după rezolvarea problemei.
Pe scurt, stăpânirea abilităților de operare ale mașinilor-unelte CNC este un proces incremental care necesită timp. Se bazează pe dobândirea de funcționare de bază a mașinilor-unelte, cunoștințe de prelucrare mecanică și abilități de programare. Abilitățile de operare ale mașinilor-unelte CNC sunt dinamice, necesitând operatorului să combine în mod eficient imaginația și abilitățile practice. Este o formă inovatoare de muncă.
Dacă doriți să aflați mai multe, nu ezitați să contactațiinfo@anebon.com.
La Anebon, credem în valorile inovației, excelenței și fiabilității. Aceste principii sunt fundamentul succesului nostru ca o întreprindere mijlocie care oferăcomponente CNC personalizate, piese de strunjire și piese de turnare pentru diverse industrii, cum ar fi dispozitive nestandard, medicale, electronice,accesorii pentru strung cnc, și obiectivele camerei. Salutăm clienții din întreaga lume să ne viziteze compania și să lucreze împreună pentru a crea un viitor mai luminos.
Ora postării: Iul-03-2024