Normalizare, recoacere, călire, revenire.

Diferența dintre recoacere și revenire este:
Mai simplu spus, recoacere înseamnă a nu avea duritate, iar călirea păstrează totuși o anumită duritate.

temperare:

Structura obținută prin călire la temperatură înaltă este sorbitit călit. În general, călirea nu este utilizată singură. Scopul principal al călirii după călirea pieselor este de a elimina stresul de călire și de a obține structura necesară. În funcție de diferitele temperaturi de revenire, călirea este împărțită în temperatură joasă, temperatură medie și temperatură înaltă. S-au obţinut martensită temperată, troostită şi, respectiv, sorbită.

Printre acestea, tratamentul termic combinat cu călirea la temperatură ridicată după călire se numește tratament de călire și călire, iar scopul său este de a obține proprietăți mecanice cuprinzătoare cu rezistență, duritate, plasticitate și tenacitate bune. Prin urmare, este utilizat pe scară largă în părți structurale importante ale automobile, tractoare, mașini-unelte etc., cum ar fi biele, șuruburi, angrenaje și arbori. Duritatea după revenire este în general HB200-330.

recoacere:

Transformarea perlitei are loc în timpul procesului de recoacere. Scopul principal al recoacerii este de a face structura internă a metalului să ajungă sau să se apropie de starea de echilibru și să se pregătească pentru prelucrarea ulterioară și tratamentul termic final. Recoacere de reducere a tensiunilor este un proces de recoacere pentru eliminarea tensiunii reziduale cauzate de prelucrarea deformarii plastice, sudare etc. si existenta in turnare. Există stres intern în interiorul piesei de prelucrat după forjare, turnare, sudare și tăiere. Dacă nu este eliminată la timp, piesa de prelucrat va fi deformată în timpul procesării și utilizării, ceea ce va afecta precizia piesei de prelucrat.

Este foarte important să folosiți recoacere de reducere a tensiunilor pentru a elimina stresul intern generat în timpul procesării. Temperatura de încălzire a recoacerii de reducere a tensiunii este mai mică decât temperatura de transformare de fază, prin urmare, nu are loc nicio transformare structurală pe parcursul întregului proces de tratament termic. Stresul intern este eliminat în principal în mod natural de piesa de prelucrat în timpul procesului de conservare a căldurii și de răcire lentă.

Pentru a elimina mai bine stresul intern al piesei de prelucrat, temperatura de încălzire trebuie controlată în timpul încălzirii. În general, este introdus în cuptor la o temperatură scăzută și apoi încălzit la temperatura specificată la o viteză de încălzire de aproximativ 100°C/h. Temperatura de încălzire a sudurii trebuie să fie puțin mai mare de 600°C. Timpul de păstrare depinde de situație, de obicei 2 până la 4 ore. Timpul de menținere al recoacerii de reducere a tensiunii de turnare ia limita superioară, viteza de răcire este controlată la (20-50) ℃/h și poate fi răcită sub 300 ℃ înainte de a putea fi răcită cu aer.

   Tratamentul pentru îmbătrânire poate fi împărțit în două tipuri: îmbătrânire naturală și îmbătrânire artificială. Îmbătrânirea naturală constă în plasarea turnării în câmp deschis pentru mai mult de jumătate de an, astfel încât să se producă lent, astfel încât stresul rezidual să poată fi eliminat sau redus. Îmbătrânirea artificială este de a încălzi turnarea la 550 ~ 650 ℃. Efectuează o recoacere de reducere a stresului, ceea ce economisește timp în comparație cu îmbătrânirea naturală și elimină stresul rezidual mai bine.

Ce este temperarea?

Călirea este un proces de tratare termică care încălzește produsele sau piesele metalice stinse la o anumită temperatură și apoi le răcește într-un anumit mod după ce le țin pe o anumită perioadă de timp. Călirea este o operație efectuată imediat după călire și este de obicei ultimul tratament termic al piesei de prelucrat. Prin urmare, procesul comun de călire și revenire se numește tratament termic final. Scopul principal al călirii și călirii este:

1) Reduceți stresul intern și reduceți fragilitatea. Părțile stinse au mare stres și fragilitate. Dacă nu sunt temperate la timp, adesea se vor deforma sau chiar se vor crăpa.

2) Reglați proprietățile mecanice ale piesei de prelucrat. După călire, piesa de prelucrat are duritate ridicată și fragilitate ridicată. Pentru a îndeplini cerințele diferite de performanță ale diferitelor piese de prelucrat, acesta poate fi ajustat prin călire, duritate, rezistență, plasticitate și duritate.

3) Dimensiune stabilă a piesei de prelucrat. Structura metalografică poate fi stabilizată prin călire pentru a se asigura că nu va apărea nicio deformare în timpul utilizării viitoare.

4) Îmbunătățiți performanța de tăiere a unor oțeluri aliate.

În producție, se bazează adesea pe cerințele de performanță ale piesei de prelucrat. În funcție de diferitele temperaturi de încălzire, călirea este împărțită în călirea la temperatură joasă, călirea la temperatură medie și călirea la temperatură înaltă. Procesul de tratare termică care combină călirea și călirea ulterioară la temperatură înaltă se numește călire și călire, adică are plasticitate și duritate bune, având în același timp o rezistență ridicată. Este folosit în principal pentru manipularea pieselor structurale ale mașinii cu sarcini mari, cum ar fi arborele mașinii-unelte, arborii axei spate a automobilelor, angrenajele puternice etc.

Ce este stingerea?

Călirea este un proces de tratament termic care încălzește produse sau piesele metalice peste temperatura de tranziție de fază și apoi se răcește rapid la o viteză mai mare decât viteza critică de răcire după conservarea căldurii pentru a obține o structură martensitică. Călirea este de a obține o structură martensitică, iar după revenire, piesa de prelucrat poate obține performanțe bune, astfel încât să dezvolte pe deplin potențialul materialului. Scopul său principal este de a:

1) Îmbunătățiți proprietățile mecanice ale produselor sau pieselor metalice. De exemplu: îmbunătățirea durității și rezistenței la uzură a sculelor, rulmenților etc., creșterea limitei elastice a arcurilor, îmbunătățirea proprietăților mecanice cuprinzătoare ale pieselor arborelui etc.

2) Îmbunătățiți proprietățile materialelor sau proprietățile chimice ale unor oțeluri speciale. Cum ar fi îmbunătățirea rezistenței la coroziune a oțelului inoxidabil, creșterea magnetismului permanent al oțelului magnetic etc.

La călire și răcire, pe lângă selecția rezonabilă a mediului de călire, sunt necesare și metode de călire corecte. Metodele de călire utilizate în mod obișnuit includ în principal călirea cu un singur lichid, călirea cu lichid dublu, călirea gradată, călirea izotermă și călirea parțială.

Diferența și legătura dintre normalizare, călire, recoacere și revenire

Scopul și utilizarea normalizării

① Pentru oțelul hipoeutectoid, normalizarea este utilizată pentru a elimina structura supraîncălzită cu granulație grosieră și structura Widmanstatten a piesei turnate, forjate și sudate, precum și structura cu benzi din materiale laminate; rafinarea cerealelor; și poate fi folosit ca tratament pre-încălzire înainte de stingere.

② Pentru oțelul hipereutectoid, normalizarea poate elimina cementita secundară reticulară și poate rafina perlita, care nu numai că îmbunătățește proprietățile mecanice, dar facilitează și recoacerea ulterioară cu sferoidizare.

③ Pentru plăcile subțiri de oțel cu ambutisare adâncă cu emisii scăzute de carbon, normalizarea poate elimina cementitul liber la limitele granulelor pentru a le îmbunătăți proprietățile de ambutisare adâncă.

④ Pentru oțel cu conținut scăzut de carbon și oțel cu conținut scăzut de carbon, utilizați normalizarea pentru a obține o structură de perlită mai fină, crește duritatea la HB140-190, evitați fenomenul de „cuțit de lipire” în timpul tăierii și îmbunătățiți prelucrabilitatea. Pentru oțel carbon mediu, atunci când se pot folosi atât normalizarea, cât și recoacere, este mai economic și mai convenabil să se utilizeze normalizarea.

⑤ Pentru oțelul structural obișnuit cu carbon mediu, normalizarea poate fi utilizată în locul călirii și călirii la temperatură înaltă atunci când proprietățile mecanice nu sunt ridicate, ceea ce nu numai că este ușor de operat, dar stabilizează și structura și dimensiunea oțelului.

⑥ Normalizarea la temperatură ridicată (150-200°C peste Ac3) poate reduce segregarea compoziției pieselor turnate și forjate datorită ratei ridicate de difuzie la temperatură ridicată. Boabele grosiere după normalizarea la temperatură ridicată pot fi rafinate prin normalizarea ulterioară la o a doua temperatură mai scăzută.

⑦ Pentru unele oțeluri aliate cu carbon scăzut și mediu utilizate în turbinele cu abur și cazane, normalizarea este adesea folosită pentru a obține structura bainită și apoi călită la temperatură ridicată. Are o bună rezistență la fluaj atunci când este utilizat la 400-550 °C.

⑧ Pe lângă piesele din oțel și produsele din oțel, normalizarea este, de asemenea, utilizată pe scară largă în tratamentul termic al fontei ductile pentru a obține o matrice de perlită și pentru a îmbunătăți rezistența fontei ductile.

Deoarece normalizarea se caracterizează prin răcirea cu aer, temperatura mediului ambiant, metoda de stivuire, fluxul de aer și dimensiunea piesei de prelucrat toate au un impact asupra structurii și performanței după normalizare. Structura normalizată poate fi folosită și ca metodă de clasificare a oțelului aliat. În general, oțelurile aliate se împart în oțel perlit, oțel bainit, oțel martensitic și oțel austenitic conform microstructurii obținute prin încălzirea unei probe cu diametrul de 25 mm la 900 °C și răcire cu aer.

Recoacerea este un proces de tratare termică a metalului în care metalul este încălzit lent la o anumită temperatură, păstrat pentru un timp suficient și apoi răcit la o viteză adecvată. Tratamentul termic de recoacere este împărțit în recoacere completă, recoacere incompletă și recoacere de reducere a tensiunilor. Proprietățile mecanice ale materialelor recoapte pot fi detectate prin test de tracțiune sau test de duritate. Multe produse din oțel sunt furnizate în stare de recoacere și tratament termic.

Testerul de duritate Rockwell poate fi folosit pentru a testa duritatea oțelului. Pentru plăci de oțel mai subțiri, benzi de oțel și țevi de oțel cu pereți subțiri, testere de duritate Rockwell de suprafață pot fi utilizate pentru a testa duritatea HRT.

Scopul recoacerii este de a:

① Îmbunătățiți sau eliminați diferitele defecte structurale și tensiunile reziduale cauzate de turnarea, forjarea, laminarea și sudarea oțelului și preveniți deformarea și fisurarea pieselor de prelucrat.

② Înmuiați piesa de prelucrat pentru tăiere.

③ Rafinarea granulelor și îmbunătățirea structurii pentru a îmbunătăți proprietățile mecanice ale piesei de prelucrat.

④ Faceți pregătiri organizatorice pentru tratamentul termic final (călire, revenire).

Proces de recoacere utilizat în mod obișnuit

① Complet recoaptă. Este folosit pentru a rafina structura grosieră supraîncălzită cu proprietăți mecanice slabe după turnare, forjare și sudare a oțelului mediu și cu conținut scăzut de carbon. Încălziți piesa de prelucrat la 30-50°C peste temperatura la care ferita este complet transformată în austenită, mențineți-o la cald pentru o perioadă de timp și apoi răciți încet cu cuptorul. În timpul procesului de răcire, austenita se va transforma din nou pentru a face structura de oțel mai subțire.

② Recoacere sferoidizantă. Este utilizat pentru a reduce duritatea ridicată a oțelului pentru scule și a oțelului pentru rulmenți după forjare. Piesa de prelucrat este încălzită la 20-40°C peste temperatura la care oțelul începe să formeze austenită și apoi răcită lent după conservarea căldurii. În timpul procesului de răcire, cementitul lamelar din perlită devine sferică, reducând astfel duritatea.

③ Recoacere izotermă. Este utilizat pentru a reduce duritatea ridicată a unor oțeluri structurale aliate cu conținut ridicat de nichel și crom pentru tăiere. În general, este mai întâi răcită la cea mai instabilă temperatură a austenitei într-un ritm mai rapid și păstrată pentru un timp adecvat, austenita se va transforma în troostită sau sorbită, iar duritatea poate fi redusă.

④ Recoacere de recristalizare. Se folosește pentru eliminarea fenomenului de întărire (creștere a durității și scădere a plasticității) a sârmei metalice și a plăcii subțiri în procesul de trefilare la rece și laminare la rece. Temperatura de încălzire este în general cu 50-150°C sub temperatura la care oțelul începe să formeze austenită. Numai în acest fel efectul de întărire prin lucru poate fi eliminat și metalul înmuiat.

⑤ Recoacere prin grafitizare. Este folosit pentru a transforma fonta care conține o cantitate mare de cementită în fontă maleabilă cu plasticitate bună. Operația de proces este de a încălzi turnarea la aproximativ 950°C, de a o menține cald pentru o anumită perioadă de timp și apoi de a o răci corespunzător pentru a descompune cementitul pentru a forma un grup de grafit floculant.

⑥ Recoacere prin difuzie. Este utilizat pentru omogenizarea compoziției chimice a pieselor turnate din aliaje și îmbunătățirea performanței acestora. Metoda este de a încălzi turnarea la cea mai înaltă temperatură posibilă, fără a se topi, și de a o menține cald pentru o lungă perioadă de timp, apoi de a se răci lent după ce difuzia diferitelor elemente din aliaj tinde să fie uniform distribuită.

⑦ Recoacere de eliberare a tensiunii. Folosit pentru a elimina stresul intern al pieselor turnate din oțel și sudură. Pentru produsele din fier și oțel încălzite la 100-200°C sub temperatura la care începe să se formeze austenita, răcirea în aer după conservarea căldurii poate elimina stresul intern.

Călirea, un proces de tratament termic pentru metale și sticlă. Încălzirea produselor din aliaje sau a sticlei la o anumită temperatură și apoi răcirea rapidă în apă, ulei sau aer, utilizată în general pentru a crește duritatea și rezistența aliajului. Cunoscut în mod obișnuit ca „foc scufundat”. Tratament termic metalic care reîncălzește piesa de prelucrat călită la o temperatură adecvată mai mică decât temperatura critică inferioară și apoi o răcește în aer, apă, ulei și alte medii după ce o ține pentru o perioadă de timp.

Piesele de prelucrat din oțel au următoarele caracteristici după călire:

①Se obțin structuri dezechilibrate (adică instabile) precum martensita, bainita și austenita reținută.

②Există un stres intern mare.

③Proprietățile mecanice nu pot îndeplini cerințele. Prin urmare, piesele de prelucrat din oțel trebuie, în general, să fie revenite după călire.

Rolul temperării

① Îmbunătățiți stabilitatea structurii, astfel încât piesa de prelucrat să nu mai sufere o transformare a țesuturilor în timpul utilizării, astfel încât dimensiunea geometrică și performanța piesei de prelucrat să rămână stabile.

② Eliminați stresul intern pentru a îmbunătăți performanțapiese cncși stabilizează dimensiunile geometrice alepiese frezate.

③ Reglați proprietățile mecanice ale oțelului pentru a îndeplini cerințele de utilizare.

*Motivul pentru care călirea are aceste efecte este că atunci când temperatura crește, activitatea atomilor crește, iar atomii de fier, carbon și alte elemente de aliere din oțel pot difuza rapid pentru a realiza rearanjarea atomilor, făcându-i astfel instabili. Organizarea dezechilibrata se transforma treptat intr-o organizatie echilibrata stabila. Reducerea stresului intern este, de asemenea, legată de scăderea rezistenței metalului pe măsură ce temperatura crește. În general, când oțelul este călit, duritatea și rezistența scad, iar plasticitatea crește. Cu cât temperatura de revenire este mai mare, cu atât este mai mare modificarea acestor proprietăți mecanice. Unele oțeluri aliate cu conținut ridicat de elemente de aliere vor precipita niște compuși metalici cu granulație fină atunci când sunt temperate într-un anumit interval de temperatură, ceea ce va crește rezistența și duritatea.

Acest fenomen se numește întărire secundară.

Cerințe de temperare:piesele de prelucrat cu utilizări diferite trebuie călite la temperaturi diferite pentru a îndeplini cerințele în utilizare.

① Uneltele de tăiere, lagărele, piesele carburate și călite și piesele călite la suprafață sunt de obicei revenite la o temperatură sub 250°C. După călirea la temperatură scăzută, duritatea nu se schimbă mult, stresul intern scade, iar duritatea se îmbunătățește ușor.

② Arcul este călit la o temperatură medie la 350-500°C pentru a obține o elasticitate ridicată și duritatea necesară.

③ Piesele din oțel structural cu carbon mediu sunt de obicei călite la o temperatură ridicată de 500-600 ° C pentru a obține o combinație bună de rezistență și tenacitate.

Procesul de tratare termică de călire și călire la temperatură înaltă se numește colectiv călire și călire.

Când oțelul este călit la aproximativ 300°C, fragilitatea acestuia crește adesea. Acest fenomen este numit primul tip de fragilitate temperamentală. În general, nu ar trebui temperat în acest interval de temperatură. Unele oțeluri structurale cu aliaj mediu de carbon sunt, de asemenea, predispuse să devină casante dacă sunt răcite lent la temperatura camerei după revenirea la temperatură ridicată. Acest fenomen este numit al doilea tip de fragilitate temperamentală. Adăugarea de molibden în oțel sau răcirea în ulei sau apă în timpul călirii poate preveni al doilea tip de fragilitate de temperare. Această fragilitate poate fi eliminată prin reîncălzirea celui de-al doilea tip de oțel fragil de călire la temperatura de revenire inițială.

Recoacerea otelului

Concept: Oțelul este încălzit, menținut la cald și apoi răcit lent pentru a obține un proces apropiat de structura de echilibru.

1. Complet recoaptă

Proces: încălzirea Ac3 peste 30-50°C → conservarea căldurii → răcirea sub 500°C cu cuptorul → răcirea cu aer la temperatura camerei.

Scop: pentru a rafina boabele, structura uniformă, îmbunătățirea tenacității plasticului, eliminarea stresului intern și facilitarea prelucrarii.

2. Recoacere izotermă

Proces: Încălzire peste Ac3 → conservare a căldurii → răcire rapidă la temperatura de tranziție perlita → ședere izotermă → transformare în P → răcire cu aer din cuptor;

Scop: La fel ca mai sus. Dar timpul este scurt, ușor de controlat, iar deoxidarea și decarburarea sunt mici. (Aplicabil pentru oțel aliat și carbon mareprelucrarea pieselor din otelcu suprarăcire relativ stabilă A).

3. Recoacere sferoidizanta

Concept:Este procesul de sferoidizare a cementitului în oțel.

Obiecte:Oteluri eutectoide si hipereutectoide

Proces:

(1) Încălzire izotermă de recoacere cu sferoidizare peste Ac1 până la 20-30 de grade → conservarea căldurii → răcire rapidă la 20 de grade sub Ar1 → izotermă → răcire la aproximativ 600 de grade cu cuptorul → răcire cu aer din cuptor.

(2) Încălzire obișnuită de recoacere cu sferoidizare Ac1 peste 20-30 de grade → conservarea căldurii → răcire extrem de lentă până la aproximativ 600 de grade → răcire cu aer din cuptor. (Cicle lung, eficiență scăzută, nu este cazul).

Scop: pentru a reduce duritatea, pentru a îmbunătăți plasticitatea și duritatea și pentru a facilita tăierea.

Mecanism: Faceți cementitul din foaie sau rețea în granulare (sferică)

Explicaţie: La recoacere și încălzire, structura nu este complet A, deci se mai numește recoacere incompletă.

4. Recoacere pentru eliberare de stres

Proces: încălzire la o anumită temperatură sub Ac1 (500-650 grade) → conservarea căldurii → răcire lentă la temperatura camerei.

Scop: Eliminați solicitarea internă reziduală a pieselor turnate, forjate, sudate etc. și stabilizați dimensiuneapiese de prelucrare personalizate.

Călirea oțelului

Proces: Reîncălziți oțelul stins la o temperatură sub A1 și păstrați-l cald, apoi răcit (în general, răcit cu aer) la temperatura camerei.

Scop: Eliminați stresul intern cauzat de călire, stabilizați dimensiunea piesei de prelucrat, reduceți fragilitatea și îmbunătățiți performanța de tăiere.

Proprietăți mecanice: Pe măsură ce temperatura de revenire crește, duritatea și rezistența scad, în timp ce plasticitatea și duritatea cresc.

1. Călirea la temperatură joasă: 150-250℃, M ori, reduce stresul intern și fragilitatea, îmbunătățește duritatea plasticului, are duritate și rezistență la uzură mai mare. Folosit pentru a face instrumente de măsurare, cuțite și rulmenți etc.

2. Călirea la temperatură medie: 350-500°C, timp T, cu elasticitate mare, plasticitate și duritate certă. Folosit pentru a face arcuri, matrițe de forjare etc.

3. Revenire la temperatură ridicată: 500-650 ℃, timp S, cu proprietăți mecanice cuprinzătoare bune. Folosit pentru a face angrenaje, arbori cotiți etc.

Anebon oferă o rezistență excelentă în excelent și avansare, comercializare, vânzări brute și promovare și operare pentru producătorul OEM/ODM Precision Iron Stainless Steel. De la înființarea unității de producție, Anebon s-a angajat acum în progresul de produse noi. Împreună cu ritmul social și economic, vom continua să ducem mai departe spiritul de „excelent ridicat, eficiență, inovație, integritate” și vom rămâne cu principiul de funcționare „credit inițial, primul client, calitate excelentă”. Anebon va produce un viitor previzibil excelent în ceea ce privește părul împreună cu însoțitorii noștri.

Producător OEM/ODM din China Turnare și turnare a oțelului, proiectarea, procesarea, achiziția, inspecția, depozitarea, procesul de asamblare sunt toate în proces documentar științific și eficient, crescând nivelul de utilizare și fiabilitatea mărcii noastre profund, ceea ce face ca Anebon să devină furnizor superior al patru categorii majore de produse, cum ar fi prelucrarea CNC, piese de frezare CNC, strunjirea CNC și turnarea metalelor.