1. Obțineți în mod inteligent cantități mici de alimente și utilizați în mod inteligent funcțiile trigonometrice
Achiziționați cantități mici de alimente cu ingeniozitate și aplicați eficient funcțiile trigonometrice. În timpul procesului de strunjire, piesele de prelucrat cu cercuri interioare și exterioare care necesită o precizie ridicată sunt procesate frecvent. Provocări precum căldura de tăiere, frecarea care cauzează uzura sculei și precizia repetată a suportului de scule pătrate fac dificilă asigurarea calității.
Pentru a aborda adâncimea precisă a micro-admisie, ajustăm suportul de sculă longitudinală la un unghi pe baza relației dintre laturile opuse și ipotenuza unui triunghi, permițând adâncimea transversală precisă în timpul procesului de strunjire. Această abordare urmărește să economisească timp și forță de muncă, să mențină calitatea produsului și să sporească eficiența muncii.
Valoarea standard de scară a suportului de scule de strung C620 este de 0,05 mm pe diviziune. Pentru a obține o adâncime laterală de 0,005 mm, făcând referire la tabelul cu funcții trigonometrice sinus: sinα=0,005/0,05=0,1 α=5º44′ Prin urmare, ajustarea suportului sculei la 5º44′ permite sculei de strunjire să atingă o adâncime minimă de 0,005 mm în direcție transversală cu fiecare mișcare longitudinală a cadrului.
2. Trei cazuri de tehnologie de conducere inversă
Experiența vastă în producție a demonstrat că utilizarea tehnologiei de tăiere inversă în anumite procese de strunjire poate produce rezultate pozitive. Exemplele prezente includ:
(1) Piesele din oțel inoxidabil martensitic sunt utilizate ca material pentru firele de tăiere inversă.
Când lucrați pe piese de prelucrat filetate cu pasuri de 1,25 și 1,75 mm, este obișnuit să întâlniți probleme legate de retragerea și flambajul sculei. Strungurile obișnuite nu au adesea un dispozitiv dedicat cu disc de flambaj, necesitând soluții personalizate consumatoare de timp. Ca rezultat, prelucrarea filetelor cu aceste pasuri specifice poate fi consumatoare de timp, iar strunjirea la viteză mică poate fi singura metodă viabilă.
Cu toate acestea, tăierea la viteză mică poate duce la mușcarea sculei și la o rugozitate slabă a suprafeței, în special atunci când aveți de-a face cu materiale din oțel inoxidabil martensitic precum 1Crl3 și 2 Crl3. Pentru a face față acestor provocări, metoda de tăiere cu „trei inverse” a fost dezvoltată în practica de prelucrare.
Această abordare, care implică încărcarea inversă a sculei, tăierea inversă și direcțiile de tăiere opuse, s-a dovedit a fi eficientă în obținerea tăierii filetului de mare viteză cu retragere lină a sculei. Această metodă este deosebit de benefică, deoarece permite o tăiere eficientă și evită potențialele probleme de roadere a sculei asociate cu strunjirea la viteză mică.
Când exteriorul mașinii, măcinați un mâner similar cuțitului de mașină cu fir interior (Figura 1);
Când firul interior al mașinii este șlefuit, un cuțit cu filet interior inversat (Figura 2).
Înainte de a începe procesul, reglați ușor axul discului de frecare contrarotativ pentru a asigura viteza de rotație la inițierea contrarotării. Apoi, poziționați și fixați tăietorul de fir, inițiați rotația înainte cu o viteză mică și treceți la canelura goală pentru scule. Apoi, continuați să introduceți unealta de rotire a filetului la adâncimea de tăiere adecvată înainte de a trece la rotația inversă. În această fază, unealta de strunjire ar trebui să se rotească de la stânga la dreapta cu o viteză mare. După mai multe tăieturi după această metodă, este posibil să se realizeze un fir cu o rugozitate excelentă a suprafeței și o precizie ridicată.
(2) Flori anti rulouri auto
Când utilizați strungul tradițional de laminare, este obișnuit ca particule de fier și resturi să intre în piesa de prelucrat și în instrumentul de tăiere. Utilizarea unei noi tehnici de operare cu axul de strung poate atenua eficient problemele întâlnite în timpul funcționării tradiționale și poate duce la rezultate generale favorabile.
(3) Întoarcerea inversă a filetelor interne și externe ale țevii conice
Când lucrați la filete interne și externe ale țevilor conice cu cerințe de precizie scăzută și în loturi mici, puteți utiliza direct noua metodă de tăiere inversă și instalarea sculelor inverse, fără a fi nevoie de un dispozitiv șablon, menținând procese de tăiere continue.
Eficacitatea cuțitului manual de glisare laterală, care mătură de la stânga la dreapta la rotirea filetului extern al țevii conice, constă în capacitatea sa de a controla eficient adâncimea cuțitului de feliere de la diametrul mai mare la diametrul mai mic datorită presiunii în timpul procesul de feliere. Aplicarea acestei noi tehnologii de operare inversă în strunjire continuă să crească și poate fi adaptată în mod flexibil la diverse situații specifice.
3. Noua operațiune și inovație de instrumente de găurire a găurilor mici
În timpul operațiunilor de strunjire, la găurirea unor găuri mai mici de 0,6 mm, diametrul limitat și rigiditatea slabă a burghiului împiedică creșterea vitezei de tăiere. Materialul piesei de prelucrat, aliaj rezistent la căldură și oțel inoxidabil, prezintă o rezistență ridicată la tăiere. Ca rezultat, utilizarea metodei de alimentare cu transmisie mecanică în timpul forajului poate rupe cu ușurință burghiul. O soluție simplă și eficientă este utilizarea unei metode de hrănire manuală și a unui instrument specializat.
Pasul inițial implică modificarea mandrina de foraj originală într-un tip plutitor cu tijă dreaptă. Prin prinderea burghiului mic pe mandrina flotantă, se obține o găurire lină. Partea din spate a burghiului încorporează un mâner drept și o fixare culisantă, permițând mișcarea liberă în interiorul extractorului. Între timp, atunci când găuriți o gaură mică, micro-alimentarea manuală blândă cu mandrina de găurit de mână facilitează găurirea rapidă, menținând calitatea și prelungind durata de viață a burghiilor mici.
În plus, mandrina de găurit multifuncțională modificată poate fi utilizată pentru filetarea interioară cu diametru mic, alezarea și operațiuni similare. Pentru găuri mai mari, se recomandă introducerea unui știft de limită între manșonul de tragere și mânerul drept. Consultați Figura 3 pentru detalii vizuale.
4. Rezistent la șocuri pentru prelucrarea găurilor adânci
În timpul prelucrării găurii adânci, combinația dintre un diametru mic al găurii și o tijă subțire a sculei de găurire poate duce la vibrații inevitabile atunci când se rotesc piesele cu un diametru al găurii cuprins între Φ30 și Φ50mm și o adâncime de aproximativ 1000mm. Pentru a atenua vibrațiile și a asigura o prelucrare de înaltă calitate a găurilor adânci, o abordare simplă și eficientă implică atașarea a două suporturi, construite din materiale precum pânză și bachelită, pe corpul tijei.
Aceste suporturi ar trebui să se potrivească exact cu dimensiunea diametrului găurii. Prin utilizarea blocului de bachelită îmbinat cu pânză ca suport de poziționare în timpul procesului de tăiere, bara de scule este stabilizată, reducând semnificativ probabilitatea vibrațiilor și permițând producerea de piese de înaltă calitate pentru găuri adânci.
5. Prevenirea spargerii burghiilor de centru mic
În procesul de strunjire, găurirea unui găuri central mai mic de Φ1,5 mm prezintă un risc mare de rupere a burghiului central. O metodă eficientă de a preveni spargerea este evitarea blocării contrapuntului în timp ce se găsește gaura centrală. Acest lucru permite ca greutatea proprie a contrapuntului și forța de frecare dintre acesta și patul mașinii-unelte să fie utilizate pentru găurire. În situațiile în care rezistența la tăiere este excesivă, contrapunctul se va retrage automat, protejând astfel burghiul central.
6. Dificultate la prelucrarea aplicației materialelor
Când avem dificultăți în procesarea materialelor, cum ar fi aliajul la temperatură ridicată și oțelul de călire, rugozitatea suprafeței piesei de prelucrat trebuie să fie cuprinsă între RA0,20 și 0,05 μm, iar precizia dimensiunii este, de asemenea, mare. În cele din urmă, prelucrarea fină este de obicei efectuată pe patul de măcinare.
7. Ax de încărcare și descărcare rapidă
În timpul proceselor de strunjire, întâlnim frecvent o varietate de kituri de rulmenți care prezintă cercuri exterioare fin turnate și unghiuri de ghidare conice inversate. Datorită dimensiunii lor mari a lotului, acestea necesită încărcare și descărcare pe tot parcursul procesării. Timpul necesar pentru schimbarea sculei este mai mare decât timpul real de tăiere, ceea ce duce la o eficiență redusă a producției.
Mandrinul de încărcare și descărcare rapidă, împreună cu unealta de strunjire cu o singură lamă (carbură de tungsten) descrisă mai jos, pot minimiza timpul auxiliar și pot asigura calitatea produselor atunci când se prelucrează diferite piese ale manșonului rulmentului. Metoda de producție este următoarea: pentru a crea un dorn simplu cu conicitate mică, se folosește o conicitate ușoară de 0,02 mm în spate.
Odată instalat rulmentul, piesele sunt fixate pe dorn prin frecare și apoi se folosește o unealtă de strunjire cu mai multe tăișuri cu o singură lamă pentru a lucra la suprafață. După rotunjire, unghiul conului este inversat la 15°, moment în care se folosește o cheie pentru a evacua rapid și eficient piesele, așa cum se arată în Figura 14.
8. Conducerea pieselor de oțel de călire
(1) Unul dintre exemplele cheie de stingereproduse prelucrate cnc
①Restructurarea și regenerarea din oțel de mare viteză W18CR4V (reparație după pauză)
② Standarde de Slocculus non-standard de casă (Extincție dură)
③ Conducerea feroneriei și a pieselor de pulverizare
④ Acționat de fețe luminoase hardware
⑤ Robinet ușor filetat rafinat cu cuțit din oțel de mare viteză
Atunci când avem de-a face cu feroneria întărită și diverse piese de materiale dificil de prelucrat în producția noastră, selecția atentă a materialelor de scule și a cantităților de tăiere adecvate, precum și a unghiurilor geometrice ale sculei și a metodelor de operare, poate aduce beneficii economice semnificative. De exemplu, atunci când o broză cu gură pătrată se rupe și este regenerată pentru a fi utilizată în producția unei alte broșe cu gură pătrată, aceasta nu numai că prelungește ciclul de fabricație, dar duce și la costuri ridicate.
Abordarea noastră implică utilizarea carbură YM052 și a altor vârfuri de lame pentru a rafina rădăcina ruptă a broșei originale într-un unghi frontal negativ r. = -6°~ -8°, permițând refacerea muchiei de tăiere după o șlefuire meticuloasă cu o piatră de copt. Viteza de tăiere este setată la V = 10~15m/min. După rotirea cercului exterior, se taie o canelură goală și apoi firul este răsucit (cuprinzând strunjire brută și fină). După strunjirea brută, unealta trebuie ascuțită și șlefuită înainte de a finaliza filetul exterior, iar ulterior, o secțiune de filet interior este pregătită pentru a conecta tija, care este apoi tăiată după conectare. Ca urmare a acestor procese de strunjire, o broșă pătrată ruptă și aruncată a fost reparată și restaurată la starea inițială.
(2) Selectarea materialelor pentru scule pentru prelucrarea feroneriei călite
①Noile clase de inserții din carbură, cum ar fi YM052, YM053 și YT05, sunt utilizate în mod obișnuit la viteze de tăiere sub 18 m/min, obținând o rugozitate a suprafeței piesei de prelucrat de Ra1,6~0,80μm.
②Unelta cu nitrură de bor cubică FD este capabilă să prelucreze o gamă de piese din oțel călite și acoperite cu pulverizare la viteze de tăiere de până la 100 m/min, rezultând o rugozitate a suprafeței de Ra0,80~0,20μm. Instrumentul compozit cu nitrură de bor cubică DCS-F de la Capital Machinery Factory deținută de stat și Guizhou No. 6 Grinding Wheel Factory împărtășește această performanță. Deși efectul său de prelucrare nu este la fel de superior ca carbura cimentată, îi lipsește aceeași rezistență și adâncime de penetrare și are un cost mai mare și cu risc de deteriorare a capului de tăiere dacă este utilizat incorect.
③Uneltele de tăiere din ceramică funcționează la viteze de tăiere de 40-60 m/min, dar au o rezistență mai slabă. Fiecare dintre aceste scule prezintă caracteristici unice pentru prelucrarea pieselor călite și ar trebui alese în funcție de condițiile specifice, inclusiv variațiile de material și duritate.
(3) Cerințe de performanță a sculei pentru diferite materiale ale pieselor din oțel călite Piesele din oțel călite din diferite materiale necesită o performanță distinctă a sculei la aceeași duritate și pot fi clasificate în următoarele trei categorii:
Oțel înalt aliat:Aceasta se referă la oțelul pentru scule și oțelul pentru matriță (în primul rând diverse oțeluri de mare viteză) cu un conținut total de elemente de aliere care depășește 10%.
Oțel aliat:Acestea includ oțel de scule și oțel pentru matriță cu un conținut de elemente de aliaj care variază de la 2 la 9%, de exemplu, 9SiCr, CrWMn și oțel structural aliat de înaltă rezistență.
Oțel carbon:Acestea includ diverse oțeluri carbon pentru scule și oțeluri cementate, cum ar fi oțelul T8, T10, oțel nr. 15 sau oțel cementat nr. 20, printre altele. După călire, microstructura oțelului carbon cuprinde martensită temperată și o cantitate mică de carburi. Acest lucru are ca rezultat un interval de duritate de HV800~1000, care este mai mare decât cel al WC și TiC în carbura cimentată și A12D3 în uneltele ceramice.
În plus, duritatea sa la cald este mai mică decât cea a martensitei fără elemente din aliaj, în general nu depășește 200°C.
Creșterea prezenței elementelor de aliere în oțel duce la o creștere corespunzătoare a conținutului de carburi din oțel după călire și revenire, rezultând un amestec complex de tipuri de carburi. Oțelul de mare viteză servește ca ilustrație, în cazul în care conținutul de carbură din microstructură după călire și revenire poate ajunge la 10-15% (raport de volum). Aceasta include diferite tipuri de carburi, cum ar fi MC, M2C, M6, M3, 2C și altele, cu VC prezentând o duritate ridicată (HV2800), depășind cu mult duritatea materialelor tipice pentru scule.
Mai mult, duritatea la cald a martensitei care conține numeroase elemente de aliere poate fi crescută la aproximativ 600°C. În consecință, prelucrabilitatea oțelului călit cu duritate macro similară variază semnificativ. Înainte de a prelucra o piesă din oțel călită, este esențial să analizați mai întâi categoria acesteia, să înțelegeți caracteristicile acesteia și să selectați materialele adecvate pentru scule, parametrii de așchiere și geometria sculei. Cu considerente adecvate, strunjirea pieselor din oțel călit poate fi realizată în diferite unghiuri.
Anebon este mândru de satisfacerea mai ridicată a clienților și de acceptarea largă datorită urmăririi persistente de către Anebon a calității înalte atât în ceea ce privește produsul, cât și serviciile pentru Componente de computer personalizate de înaltă calitate certificat CEFrezarea pieselor CNCMetal, Anebon a continuat să urmărească scenariul WIN-WIN cu consumatorii noștri. Anebon salută cu căldură clientela din întreaga lume care vin în exces pentru o vizită și stabilește o relație romantică de lungă durată.
Certificat CE China componente din aluminiu prelucrate cnc,Piese turnate CNCsi piese de strung cnc. Toți angajații din fabrică, magazin și biroul Anebon se luptă pentru un obiectiv comun de a oferi o calitate și un serviciu mai bun. Adevărata afacere este să obțineți o situație de câștig-câștig. Am dori să oferim mai mult suport clienților. Bun venit tuturor cumpărătorilor drăguți pentru a ne comunica detaliile produselor și soluțiilor noastre!
Dacă doriți să aflați mai multe sau aveți întrebări, vă rugăm să contactațiinfo@anebon.com.
Ora postării: 18-feb-2024