1. Obțineți o cantitate mică de adâncime folosind funcții trigonometrice
În industria de prelucrare de precizie, lucrăm frecvent cu componente care au cercuri interioare și exterioare care necesită o precizie de al doilea nivel. Cu toate acestea, factori precum căldura de tăiere și frecarea dintre piesa de prelucrat și unealtă pot duce la uzura sculei. În plus, precizia de poziționare repetată a suportului de scule pătrat poate afecta calitatea produsului finit.
Pentru a aborda provocarea micro-adâncirii precise, putem valorifica relația dintre latura opusă și ipotenuza unui triunghi dreptunghic în timpul procesului de întoarcere. Reglând unghiul suportului de scule longitudinale după cum este necesar, putem obține un control fin asupra adâncimii orizontale a sculei de strunjire. Această metodă nu numai că economisește timp și efort, dar îmbunătățește și calitatea produsului și îmbunătățește eficiența generală a muncii.
De exemplu, valoarea de scară a suportului sculei pe un strung C620 este de 0,05 mm pe grilă. Pentru a obține o adâncime laterală de 0,005 mm, ne putem referi la funcția trigonometrică sinus. Calculul este următorul: sinα = 0,005/0,05 = 0,1, ceea ce înseamnă α = 5º44′. Prin urmare, prin setarea suportului sculei la 5º44′, orice mișcare a discului de gravat longitudinal cu o grilă va avea ca rezultat o reglare laterală de 0,005 mm pentru unealta de strunjire.
2. Trei exemple de aplicații ale tehnologiei de strunjire inversă
Practica de producție pe termen lung a demonstrat că tehnologia de tăiere inversă poate da rezultate excelente în anumite procese de strunjire.
(1) Materialul filetului de tăiere inversă este oțel inoxidabil martensitic
La prelucrarea pieselor filetate interioare și externe cu pas de 1,25 și 1,75 mm, valorile rezultate sunt indivizibile datorită scăderii pasului șurubului din strung din pasul piesei de prelucrat. Dacă filetul este prelucrat prin ridicarea mânerului piuliței de împerechere pentru a retrage unealta, aceasta duce adesea la filetare inconsecventă. Strungurile obișnuite nu au, în general, discuri de filetare aleatoare, iar crearea unui astfel de set poate consuma destul de mult timp.
Ca rezultat, o metodă folosită în mod obișnuit pentru prelucrarea filetelor cu acest pas este strunjirea înainte cu viteză mică. Filetarea de mare viteză nu permite suficient timp pentru retragerea sculei, ceea ce duce la o eficiență scăzută a producției și la un risc crescut de scrâșnire a sculei în timpul procesului de strunjire. Această problemă afectează în mod semnificativ rugozitatea suprafeței, în special atunci când se prelucrează materiale din oțel inoxidabil martensitic, cum ar fi 1Cr13 și 2Cr13, la viteze mici, datorită scrâșnirii pronunțate a sculei.
Pentru a face față acestor provocări, metoda de tăiere „trei inversă” a fost dezvoltată prin experiență practică de prelucrare. Această metodă implică încărcarea inversă a sculei, tăierea inversă și alimentarea sculei în direcția opusă. Obține efectiv performanțe generale bune de tăiere și permite tăierea filetului de mare viteză, deoarece unealta se mișcă de la stânga la dreapta pentru a ieși din piesa de prelucrat. În consecință, această metodă elimină problemele legate de retragerea sculei în timpul filetării de mare viteză. Metoda specifică este următoarea:
Înainte de a începe prelucrarea, strângeți ușor axul plăcii de frecare inversă pentru a asigura o viteză optimă la pornirea în marșarier. Aliniați tăietorul de fir și fixați-l prin strângerea piuliței de deschidere și de închidere. Începeți rotația înainte cu o viteză mică până când canelura tăietorului este goală, apoi introduceți unealta de filet până la adâncimea de tăiere corespunzătoare și inversați direcția. În acest moment, unealta de strunjire ar trebui să se miște de la stânga la dreapta cu viteză mare. După efectuarea mai multor tăieturi în acest mod, veți obține un fir cu o rugozitate bună a suprafeței și o precizie ridicată.
(2) Moletare inversă
În procesul tradițional de moletare înainte, pilitura de fier și resturile pot rămâne cu ușurință prinse între piesa de prelucrat și unealta de moletare. Această situație poate duce la aplicarea unei forțe excesive asupra piesei de prelucrat, ceea ce duce la probleme cum ar fi alinierea greșită a modelelor, strivirea modelelor sau fantomă. Cu toate acestea, prin utilizarea unei noi metode de moletare inversă cu axul de strung rotindu-se orizontal, multe dintre dezavantajele asociate cu funcționarea înainte pot fi evitate în mod eficient, conducând la un rezultat general mai bun.
(3) Rotirea inversă a filetelor interioare și externe ale țevilor conice
Când răsuciți diferite filete de țevi conice interne și externe cu cerințe de precizie scăzută și loturi mici de producție, puteți utiliza o nouă metodă numită tăiere inversă fără a fi nevoie de un dispozitiv de tăiere cu matriță. În timp ce tăiați, puteți aplica o forță orizontală instrumentului cu mâna. Pentru filetele țevilor conice externe, aceasta înseamnă mutarea sculei de la stânga la dreapta. Această forță laterală vă ajută să controlați mai eficient adâncimea de tăiere pe măsură ce treceți de la diametrul mai mare la diametrul mai mic. Motivul pentru care această metodă funcționează eficient se datorează presiunii aplicate atunci când loviți unealta. Aplicarea acestei tehnologii de operare inversă în prelucrarea de strunjire devine din ce în ce mai răspândită și poate fi adaptată în mod flexibil pentru a se potrivi diferitelor situații specifice.
3. Nouă metodă de operare și inovație de instrumente pentru găurirea găurilor mici
La găurirea unor găuri mai mici de 0,6 mm, diametrul mic al burghiului, combinat cu rigiditatea slabă și viteza redusă de tăiere, poate duce la o rezistență semnificativă la tăiere, în special atunci când se lucrează cu aliaje rezistente la căldură și oțel inoxidabil. Ca rezultat, utilizarea alimentării cu transmisie mecanică în aceste cazuri poate duce cu ușurință la ruperea burghiului.
Pentru a rezolva această problemă, pot fi folosite un instrument simplu și eficient și o metodă de hrănire manuală. Mai întâi, modificați mandrina de foraj originală într-un tip plutitor cu tijă dreaptă. Când este utilizat, prindeți ferm burghiul mic în mandrina de burghiu plutitoare, permițând găurirea lină. Tija dreaptă a burghiului se potrivește perfect în manșonul de tracțiune, permițându-i să se miște liber.
Când găuriți găuri mici, puteți ține ușor mandrina de foraj cu mâna pentru a obține o micro-alimentare manuală. Această tehnică permite găurirea rapidă a găurilor mici, asigurând în același timp calitate și eficiență, prelungind astfel durata de viață a burghiului. Mandrina de găurit multifuncțională modificată poate fi utilizată și pentru a bate filete interne de diametru mic, găuri de alezare și multe altele. Dacă trebuie să se găurize o gaură mai mare, se poate introduce un știft de limită între manșonul de tracțiune și tija dreaptă (vezi Figura 3).
4. Anti-vibrații de prelucrare a găurilor adânci
În procesul de prelucrare a găurilor adânci, diametrul mic al găurii și designul subțire al sculei de alezat fac inevitabil să apară vibrații la întoarcerea pieselor de găuri adânci cu un diametru de Φ30-50mm și o adâncime de aproximativ 1000mm. Pentru a minimiza această vibrație a sculei, una dintre cele mai simple și mai eficiente metode este atașarea a două suporturi din materiale precum bachelita armată cu pânză pe corpul sculei. Aceste suporturi ar trebui să aibă același diametru ca și gaura. În timpul procesului de tăiere, suporturile din bachelită ranforsată cu pânză asigură poziționare și stabilitate, ceea ce ajută la prevenirea vibrației sculei, rezultând piese de înaltă calitate pentru găuri adânci.
5. Anti-ruperea burghiilor de centru mic
La prelucrarea de strunjire, la găurirea unui orificiu central mai mic de 1,5 mm (Φ1,5 mm), burghiul central este predispus la rupere. O metodă simplă și eficientă de a preveni spargerea este de a evita blocarea contrapuntului în timp ce găuriți gaura centrală. În schimb, lăsați greutatea contrapunctului să creeze frecare împotriva suprafeței patului mașinii-unelte pe măsură ce gaura este găurită. Dacă rezistența la tăiere devine excesivă, contrapunctul se va mișca automat înapoi, oferind protecție pentru burghiu central.
6. Tehnologia de prelucrare a matriței de cauciuc de tip „O”.
Atunci când utilizați matrița de cauciuc de tip „O”, nealinierea între matrițele masculin și feminin este o problemă comună. Această aliniere greșită poate distorsiona forma inelului de cauciuc de tip „O” presat, așa cum este ilustrat în Figura 4, ceea ce duce la pierderi semnificative de material.
După multe teste, următoarea metodă poate produce practic o matriță în formă de „O” care îndeplinește cerințele tehnice.
(1) Tehnologia de prelucrare a mucegaiului masculin
① Rotiți fin dimensiunile fiecărei piese și teșirea la 45° conform desenului.
② Instalați cuțitul de formare R, mutați suportul mic de cuțit la 45°, iar metoda de aliniere a cuțitului este prezentată în Figura 5.
Conform diagramei, când unealta R se află în poziția A, unealta intră în contact cu cercul exterior D cu punctul de contact C. Deplasați glisa mare pe o distanță în direcția săgeții unu și apoi mutați suportul de sculă orizontal X în direcția de la săgeata 2. X se calculează după cum urmează:
X=(Dd)/2+(R-Rsin45°)
=(Dd)/2+(R-0,7071R)
=(Dd)/2+0,2929R
(adică 2X=D-d+0,2929Φ).
Apoi, mutați glisiera mare în direcția săgeții trei, astfel încât instrumentul R să intre în contact cu panta de 45°. În acest moment, unealta este în poziția centrală (adică, unealta R este în poziția B).
③ Deplasați suportul mic pentru scule în direcția săgeții 4 pentru a sculpta cavitatea R, iar adâncimea de avans este Φ/2.
Notă ① Când unealta R este în poziția B:
∵OC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=OC-OD=R-0,7071R=0,2929R,
④ Dimensiunea X poate fi controlată de un ecartament bloc, iar dimensiunea R poate fi controlată de un indicator cadran pentru a controla adâncimea.
(2) Tehnologia de procesare a mucegaiului negativ
① Procesați dimensiunile fiecărei piese conform cerințelor din Figura 6 (dimensiunile cavității nu sunt procesate).
② Slefuiți teșirea la 45° și suprafața de capăt.
③ Instalați unealta de formare R și reglați suportul mic de scule la un unghi de 45° (faceți o ajustare pentru a procesa atât matrițele pozitive, cât și negative). Când unealta R este poziționată la A′, așa cum se arată în Figura 6, asigurați-vă că unealta intră în contact cu cercul exterior D în punctul de contact C. Apoi, mutați glisiera mare în direcția săgeții 1 pentru a detașa unealta de cercul exterior. D, apoi deplasați suportul de sculă orizontal în direcția săgeții 2. Distanța X se calculează după cum urmează:
X=d+(Dd)/2+CD
=d+(Dd)/2+(R-0,7071R)
=d+(Dd)/2+0,2929R
(adică 2X=D+d+0,2929Φ)
Apoi, deplasați glisiera mare în direcția săgeții trei până când instrumentul R intră în contact cu teșitul de 45°. În acest moment, unealta este în poziția centrală (adică poziția B′ din Figura 6).
④ Deplasați suportul mic pentru scule în direcția săgeții 4 pentru a tăia cavitatea R, iar adâncimea de avans este Φ/2.
Notă: ①∵DC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=0,2929R,
⑤Dimensiunea X poate fi controlată de un ecartament bloc, iar dimensiunea R poate fi controlată de un indicator cadran pentru a controla adâncimea.
7. Anti-vibrații la strunjirea pieselor cu pereți subțiri
În timpul procesului de strunjire a pereților subțiripiese turnate, vibrațiile apar adesea din cauza rigidității lor slabe. Această problemă este deosebit de pronunțată la prelucrarea oțelului inoxidabil și a aliajelor rezistente la căldură, ceea ce duce la o rugozitate extrem de slabă a suprafeței și la o durată de viață scurtă a sculei. Mai jos sunt câteva metode simple anti-vibrații care pot fi folosite în producție.
1. Întoarcerea cercului exterior al tuburilor subțiri goale din oțel inoxidabil**: Pentru a reduce vibrațiile, umpleți secțiunea goală a piesei de prelucrat cu rumeguș și etanșați-o etanș. În plus, utilizați dopuri din bachelită armate cu pânză pentru a etanșa ambele capete ale piesei de prelucrat. Înlocuiți ghearele de sprijin de pe suportul de scule cu pepeni de susținere din bachelită armată cu pânză. După alinierea arcului necesar, puteți trece la întoarcerea tijei subțiri goale. Această metodă minimizează în mod eficient vibrațiile și deformarea în timpul tăierii.
2. Rotirea găurii interioare a pieselor de prelucrat cu pereți subțiri din aliaj rezistent la căldură (nichel-crom)**: Datorită rigidității slabe a acestor piese de prelucrat combinată cu bara de instrumente subțire, poate apărea rezonanță severă în timpul tăierii, riscând deteriorarea sculei și producerea deşeuri. Învelirea cercului exterior al piesei de prelucrat cu materiale care absorb șocurile, cum ar fi benzi de cauciuc sau bureți, poate reduce semnificativ vibrațiile și poate proteja unealta.
3. Întoarcerea cercului exterior al pieselor de prelucrat cu manșon cu pereți subțiri din aliaj termorezistent**: rezistența mare la tăiere a aliajelor rezistente la căldură poate duce la vibrații și deformare în timpul procesului de tăiere. Pentru a combate acest lucru, umpleți orificiul piesei de prelucrat cu materiale cum ar fi cauciucul sau firul de bumbac și prindeți ferm ambele părți ale capetelor. Această abordare previne în mod eficient vibrațiile și deformările, permițând producerea de piese de prelucrat manșon cu pereți subțiri de înaltă calitate.
8. Instrument de prindere pentru discuri în formă de disc
Componenta în formă de disc este o parte cu pereți subțiri, cu teșituri duble. În timpul celui de-al doilea proces de strunjire, este esențial să se asigure că toleranțele de formă și poziție sunt îndeplinite și să se prevină orice deformare a piesei de prelucrat în timpul prinderii și tăierii. Pentru a realiza acest lucru, puteți crea singur un set simplu de instrumente de prindere.
Aceste instrumente utilizează teșirea din etapa anterioară de prelucrare pentru poziționare. Partea în formă de disc este fixată în această unealtă simplă folosind o piuliță pe teșirea exterioară, permițând rotirea razei arcului (R) pe fața de capăt, orificiu și teșirea exterioară, așa cum este ilustrat în Figura 7 alăturată.
9. Limitator de fălci moale de diametru mare de precizie
La strunjirea și fixarea pieselor de prelucrat de precizie cu diametre mari, este esențial să împiedicați deplasarea celor trei fălci din cauza golurilor. Pentru a realiza acest lucru, o bară care se potrivește cu diametrul piesei de prelucrat trebuie strânsă în prealabil în spatele celor trei fălci înainte de a face orice reglare a fălcilor moi.
Limitatorul nostru de fălci moale cu diametru mare de precizie construit la comandă are caracteristici unice (vezi Figura 8). Mai exact, cele trei șuruburi din partea nr. 1 pot fi ajustate în interiorul plăcii fixe pentru a extinde diametrul, permițându-ne să înlocuim bare de diferite dimensiuni după cum este necesar.
10. Precizie simplă suplimentară gheară moale
In prelucrare de strunjire, lucrăm frecvent cu piese de precizie medie și mică. Aceste componente prezintă adesea forme complexe interioare și exterioare cu cerințe stricte de formă și toleranță de poziție. Pentru a rezolva acest lucru, am proiectat un set de mandrine personalizate cu trei fălci pentru strung, cum ar fi C1616. Fălcile moi de precizie asigură că piesele de prelucrat îndeplinesc diverse standarde de toleranță de formă și poziție, prevenind orice ciupire sau deformare în timpul operațiilor multiple de strângere.
Procesul de fabricație pentru aceste fălci moi de precizie este simplu. Sunt fabricate din tije din aliaj de aluminiu și găurite conform specificațiilor. O gaură de bază este creată pe cercul exterior, cu filete M8 filetate în el. După frezarea ambelor părți, fălcile moi pot fi montate pe fălcile dure originale ale mandrinei cu trei fălci. Pentru fixarea celor trei fălci se folosesc șuruburi hexagonale M8. După aceasta, găurim găuri de poziționare după cum este necesar pentru prinderea precisă a piesei de prelucrat în fălcile moi din aluminiu înainte de tăiere.
Implementarea acestei soluții poate aduce beneficii economice semnificative, așa cum este ilustrat în Figura 9.
11. Instrumente suplimentare anti-vibrații
Datorită rigidității scăzute a pieselor de prelucrat cu arbore subțire, vibrațiile pot apărea cu ușurință în timpul tăierii cu mai multe caneluri. Acest lucru are ca rezultat o finisare slabă a suprafeței piesei de prelucrat și poate cauza deteriorarea sculei de tăiere. Cu toate acestea, un set de instrumente anti-vibrații personalizate poate aborda în mod eficient problemele de vibrație asociate pieselor subțiri în timpul canelării (vezi Figura 10).
Înainte de a începe lucrul, instalați unealta anti-vibrații realizată de dvs. într-o poziție adecvată pe suportul de scule pătrat. Apoi, atașați unealta necesară de strunjire a canelurilor la suportul sculei pătrate și reglați distanța și compresia arcului. Odată ce totul este configurat, puteți începe operarea. Când unealta de strunjire intră în contact cu piesa de prelucrat, unealta anti-vibrații va apăsa simultan pe suprafața piesei de prelucrat, reducând efectiv vibrațiile.
12. Capac central suplimentar activ
La prelucrarea arborilor mici cu diferite forme, este esențial să folosiți un centru activ pentru a ține în siguranță piesa de prelucrat în timpul tăierii. De la sfârşitul luifrezare CNC prototippiesele de prelucrat au adesea forme diferite și diametre mici, centrele vii standard nu sunt potrivite. Pentru a rezolva această problemă, am creat capace personalizate de pre-punct în diferite forme în timpul practicii mele de producție. Am instalat apoi aceste capace pe punctele standard live pre-puncte, permițându-le să fie utilizate eficient. Structura este prezentată în Figura 11.
13. Finisare de şlefuire pentru materiale greu de prelucrat
La prelucrarea materialelor dificile, cum ar fi aliajele la temperatură ridicată și oțelul călit, este esențial să se obțină o rugozitate a suprafeței de Ra 0,20 până la 0,05 μm și să se mențină precizia dimensională ridicată. În mod obișnuit, procesul de finisare finală se efectuează folosind o râșniță.
Pentru a îmbunătăți eficiența economică, luați în considerare crearea unui set de instrumente simple de șlefuire și roți de șlefuit. Folosind șlefuirea în loc de finisarea șlefuirii pe strung, puteți obține rezultate mai bune.
Roată de şlefuire
Fabricarea roții de honuit
① Ingrediente
Liant: 100 g rășină epoxidică
Abraziv: 250-300g corindon (corindon monocristal pentru materiale de nichel-crom la temperatură înaltă dificil de prelucrat). Utilizați Nr. 80 pentru Ra0.80μm, Nr. 120-150 pentru Ra0.20μm și Nr. 200-300 pentru Ra0.05μm.
Întăritor: 7-8g etilendiamină.
Plastifiant: 10-15g ftalat de dibutil.
Material matriță: formă HT15-33.
② Metoda de turnare
Agent de dezlegare a mucegaiului: încălziți rășina epoxidice la 70-80℃, adăugați 5% polistiren, 95% soluție de toluen și ftalat de dibutil și amestecați uniform, apoi adăugați corindon (sau corindon monocristal) și amestecați uniform, apoi încălziți la 70-80 ℃, adăugați etilendiamină când este răcit la 30°-38℃, amestecați uniform (2-5 minute), apoi turnați în matriță și mențineți-o la 40 ℃ timp de 24 de ore înainte de demulare.
③ Viteza liniară \( V \) este dată de formula \( V = V_1 \cos \alpha \). Aici, \( V \) reprezintă viteza relativă la piesa de prelucrat, în special viteza de șlefuire când roata de șlefuire nu realizează o avans longitudinală. În timpul procesului de șlefuire, pe lângă mișcarea de rotație, piesa de prelucrat este de asemenea avansată cu o cantitate de avans \( S \), permițând mișcarea alternativă.
V1=80~120m/min
t=0,05~0,10mm
Reziduu <0,1 mm
④ Răcire: 70% kerosen amestecat cu 30% ulei de motor Nr. 20, iar roata de șlefuire este corectată înainte de șlefuire (pre-honuire).
Structura sculei de șlefuire este prezentată în Figura 13.
14. Ax de încărcare și descărcare rapidă
În prelucrarea de strunjire, diferite tipuri de seturi de rulmenți sunt adesea folosite pentru a regla fin cercurile exterioare și unghiurile de ghidare inversate. Având în vedere dimensiunile mari ale loturilor, procesele de încărcare și descărcare din timpul producției pot avea ca rezultat timpi auxiliari care depășesc timpul efectiv de tăiere, ceea ce duce la o eficiență globală mai scăzută a producției. Cu toate acestea, prin utilizarea unui ax de încărcare și descărcare rapidă împreună cu o unealtă de strunjire cu o singură lamă, cu mai multe muchii, putem reduce timpul auxiliar în timpul procesării diferitelor părți ale manșonului rulmentului, menținând în același timp calitatea produsului.
Pentru a crea un arbore conic simplu, mic, începeți prin a încorpora o ușoară conicitate de 0,02 mm în partea din spate a arborelui. După instalarea setului de rulmenți, componenta va fi fixată pe ax prin frecare. Apoi, utilizați o unealtă de strunjire cu mai multe muchii cu o singură lamă. Începeți prin a roti cercul exterior și apoi aplicați un unghi conic de 15°. Odată ce ați finalizat acest pas, opriți mașina și utilizați o cheie pentru a scoate piesa rapid și eficient, așa cum este ilustrat în Figura 14.
15. Strunjirea pieselor din oțel călit
(1) Unul dintre exemplele cheie de strunjire a pieselor din oțel călit
- Remanufacturarea si regenerarea broselor intarite din otel rapid W18Cr4V (reparatie dupa fractura)
- Calibre non-standard pentru dop cu filet (hardon întărit)
- Strunjirea feroneriei călite și a pieselor pulverizate
- Întoarcerea calibrelor de dopuri netede din feronerie călită
- Robineți de lustruit filet modificați cu scule din oțel de mare viteză
Pentru a gestiona eficient hardware-ul întărit și diverse provocăriPiese de prelucrare CNCîntâlnite în procesul de producție, este esențial să se selecteze materialele adecvate pentru scule, parametrii de tăiere, unghiurile de geometrie a sculei și metodele de operare pentru a obține rezultate economice favorabile. De exemplu, atunci când o broză pătrată se rupe și necesită regenerare, procesul de remanufactură poate fi lung și costisitor. În schimb, putem folosi carbură YM052 și alte scule de tăiere la rădăcina fracturii originale a broșei. Prin șlefuirea capului lamei la un unghi negativ de greblare de -6° până la -8°, îi putem îmbunătăți performanța. Muchia de tăiere poate fi rafinată cu o piatră de ulei, folosind o viteză de tăiere de 10 până la 15 m/min.
După întoarcerea cercului exterior, trecem la tăierea fantului și în final modelăm firul, împărțim procesul de Turning și strunjire fină. După strunjirea brută, unealta trebuie să fie reascuțită și șlefuită înainte de a putea continua cu rotirea fină a filetului exterior. În plus, trebuie pregătită o secțiune a filetului interior al tijei de legătură, iar unealta trebuie să fie reglată după realizarea conexiunii. În cele din urmă, broșa pătrată ruptă și casată poate fi reparată prin strunjire, restabilind-o cu succes la forma inițială.
(2) Selectarea materialelor pentru scule pentru strunjirea pieselor călite
① Lamele noi din carbură, cum ar fi YM052, YM053 și YT05, au în general o viteză de tăiere sub 18 m/min, iar rugozitatea suprafeței piesei de prelucrat poate ajunge la Ra1,6 ~ 0,80 μm.
② Instrumentul cu nitrură de bor cubică, model FD, este capabil să prelucreze diferite oțeluri întărite și pulverizatecomponente turnatela viteze de tăiere de până la 100 m/min, realizând o rugozitate a suprafeței de Ra 0,80 până la 0,20 μm. În plus, unealta compozită cu nitrură de bor cubică, DCS-F, care este produsă de Capital Machinery Factory deținută de stat și Guizhou Sixth Grinding Wheel Factory, prezintă performanțe similare.
Cu toate acestea, eficiența de prelucrare a acestor scule este inferioară celei a carburii cimentate. În timp ce rezistența uneltelor cu nitrură de bor cubică este mai mică decât cea a carburii cimentate, acestea oferă o adâncime mai mică de angajare și sunt mai scumpe. În plus, capul sculei poate fi ușor deteriorat dacă este folosit necorespunzător.
⑨ Unelte ceramice, viteza de tăiere este de 40-60 m/min, rezistență slabă.
Uneltele de mai sus au propriile lor caracteristici în strunjirea pieselor călite și trebuie selectate în funcție de condițiile specifice de strunjire a diferitelor materiale și durități diferite.
(3) Tipuri de piese din oțel călite din diferite materiale și selecția performanței sculei
Piesele din oțel călite din diferite materiale au cerințe complet diferite pentru performanța sculei la aceeași duritate, care pot fi împărțite aproximativ în următoarele trei categorii;
① Oțelul înalt aliat se referă la oțel pentru scule și oțel pentru matriță (în principal diverse oțeluri de mare viteză) cu un conținut total de elemente de aliere de peste 10%.
② Oțelul aliat se referă la oțel pentru scule și oțel pentru matrițe cu un conținut de elemente de aliere de 2-9%, cum ar fi 9SiCr, CrWMn și oțel structural aliat de înaltă rezistență.
③ Oțel carbon: inclusiv diverse foi de instrumente din carbon din oțel și oțeluri de cementare, cum ar fi T8, T10, oțel 15 sau oțel de cementare 20 etc.
Pentru oțelul carbon, microstructura după călire constă din martensită temperată și o cantitate mică de carbură, rezultând un interval de duritate de HV800-1000. Aceasta este considerabil mai mică decât duritatea carburii de tungsten (WC), a carburii de titan (TiC) în carbura cimentată și A12D3 la uneltele ceramice. În plus, duritatea la cald a oțelului carbon este mai mică decât cea a martensitei fără elemente de aliere, de obicei nu depășește 200°C.
Pe măsură ce conținutul de elemente de aliere din oțel crește, conținutul de carburi din microstructură după călire și revenire crește, de asemenea, ceea ce duce la o varietate mai complexă de carburi. De exemplu, în oțelul de mare viteză, conținutul de carbură poate ajunge la 10-15% (în volum) după călire și revenire, inclusiv tipuri precum MC, M2C, M6, M3 și 2C. Dintre acestea, carbura de vanadiu (VC) posedă o duritate mare care o depășește pe cea a fazei dure în materialele generale pentru scule.
În plus, prezența mai multor elemente de aliere sporește duritatea la cald a martensitei, permițându-i să atingă aproximativ 600°C. În consecință, prelucrabilitatea oțelurilor întărite cu macroduritate similară poate varia semnificativ. Înainte de strunjirea pieselor din oțel călit, este esențial să le identificați categoria, să înțelegeți caracteristicile acestora și să selectați materialele adecvate pentru scule, parametrii de așchiere și geometria sculei pentru a finaliza eficient procesul de strunjire.
Dacă doriți să aflați mai multe sau întrebări, vă rugăm să nu ezitați să contactațiinfo@anebon.com.
Ora postării: 11-11-2024