1. Care sunt cele trei metode de prindere a pieselor de prelucrat?
Există trei metode de prindere a pieselor de prelucrat care includ:
1) Prindere în dispozitiv
2) Găsirea directă a clemei corecte
3) Marcarea liniei și găsirea clemei corecte.
2. Ce include sistemul de procesare?
Sistemul de procesare include mașini-unelte, piese de prelucrat, accesorii și unelte.
3. Care sunt componentele procesului de prelucrare mecanică?
Componentele procesului de prelucrare mecanică sunt degroșarea, semifinisarea, finisarea și superfinisarea.
4. Cum sunt clasificate benchmark-urile?
Valorile de referință sunt clasificate după cum urmează:
1. Baza de proiectare
2. Baza procesului: proces, măsurare, asamblare, poziționare: (original, suplimentar): (bază grosieră, bază acceptabilă)
Ce include acuratețea procesării?
Precizia procesării include acuratețea dimensională, acuratețea formei și precizia poziției.
5. Ce include eroarea originală care apare în timpul procesării?
Eroarea inițială care apare în timpul prelucrării include eroare de principiu, eroare de poziționare, eroare de ajustare, eroare de sculă, eroare de fixare, eroare de rotație a axului mașinii-unelte, eroare șină de ghidare a mașinii-unelte, eroare de transmisie a mașinii-unelte, deformare a tensiunii sistemului de proces, deformare termică a sistemului de proces, uzura sculei, eroarea de măsurare și eroarea de tensiune reziduală a piesei de prelucrat cauzată de.
6. Cum afectează rigiditatea sistemului de proces precizia de prelucrare, cum ar fi deformarea mașinii-unelte și deformarea piesei de prelucrat?
Acest lucru poate cauza erori de formă a piesei de prelucrat din cauza modificărilor poziției punctului de aplicare a forței de tăiere, erori de procesare cauzate de modificările dimensiunii forței de tăiere, erori de prelucrare cauzate de forța de strângere și gravitație și impactul forței de transmisie și forței inerțiale. privind acuratețea procesării.
7. Care sunt erorile în ghidarea mașinii-unelte și rotația axului?
Șina de ghidare poate provoca erori de deplasare relativă între unealtă și piesa de prelucrat în direcția sensibilă la erori, în timp ce axul poate avea deformare circulară radială, deformare circulară axială și oscilație de înclinare.
8. Ce este fenomenul de „re-imagine a erorilor” și cum îl putem reduce?
Când deformarea erorii sistemului de proces se modifică, eroarea semifabricată se reflectă parțial pe piesa de prelucrat. Pentru a reduce acest efect, putem crește numărul de treceri de scule, crește rigiditatea sistemului de procesare, reduce cantitatea de avans și îmbunătăți acuratețea semifabricatului.
9. Cum putem analiza și reduce eroarea de transmisie a lanțului de transmisie a mașinii-unelte?
Analiza erorii este măsurată prin eroarea unghiului de rotație Δφ a elementului de capăt al lanțului de transmisie. Pentru a reduce erorile de transmisie, putem folosi mai puține părți ale lanțului de transmisie, avem un lanț de transmisie mai scurt, folosim un raport de transmisie mai mic I (în special la primul și ultimul capăt), facem părțile de capăt ale pieselor de transmisie cât mai precise posibil și folosim un dispozitiv de corectare.
10. Cum sunt clasificate erorile de procesare? Care erori sunt erori sistematice constante, cu valori variabile și erori aleatorii?
Eroare de sistem:(constant value system error, variable value system error) eroare aleatorie.
Eroare constantă de sistem:eroare de principiu de prelucrare, eroare de fabricație a mașinilor-unelte, scule, dispozitive de fixare, deformarea la presiune a sistemului de prelucrare etc.
Eroare de sistem cu valori variabile:uzura recuzitei; eroare de deformare termică a sculelor, dispozitivelor de fixare, mașinilor-unelte etc., înaintea echilibrului termic.
Erori aleatorii:copierea erorilor goale, erori de poziționare, erori de strângere, erori de reglaje multiple, erori de deformare cauzate de solicitarea reziduală.
11. Care sunt modalitățile de a asigura și îmbunătăți acuratețea procesării?
1) Tehnologie de prevenire a erorilor: Utilizarea rezonabilă a tehnologiei și echipamentelor avansate pentru a reduce direct eroarea inițială, a transfera eroarea inițială, a face o medie a erorii inițiale și a face o medie a erorii inițiale.
2) Tehnologia de compensare a erorilor: detectarea online, potrivirea și șlefuirea automată a pieselor uniforme și controlul activ al factorilor de eroare decisivi.
12. Ce include geometria suprafeței de prelucrare?
Rugozitatea geometrică, ondularea suprafeței, direcția granulelor, defecte de suprafață.
13. Care sunt proprietățile fizice și chimice ale materialelor straturilor de suprafață?
1) Întărirea la rece a stratului de metal de suprafață.
2) Deformarea structurii metalografice a stratului de metal de suprafață.
3) Tensiunea reziduală a metalului stratului de suprafață.
14. Analizați factorii care afectează rugozitatea suprafeței prelucrării de tăiere.
Valoarea rugozității este determinată de înălțimea suprafeței reziduale de tăiere. Factorii principali sunt raza arcului de vârf a instrumentului, unghiul de declinare principal și unghiul de declinare secundară, cantitatea de avans. Factorii secundari sunt creșterea vitezei de tăiere, alegerea adecvată a fluidului de tăiere, creșterea corespunzătoare a unghiului de greblare a sculei și îmbunătățirea muchiei sculei, calitatea șlefuirii.
15. Factori care afectează rugozitatea suprafeței în prelucrarea de șlefuire:
Factorii geometrici, cum ar fi cantitatea de șlefuire, dimensiunea particulelor discului de șlefuit și îmbrăcarea discului de șlefuit pot influența rugozitatea suprafeței.Factorii fizici, cum ar fi deformarea plastică a stratului de metal de suprafață și selecția discurilor de șlefuit, pot afecta, de asemenea, rugozitatea suprafeței.
16. Factori care afectează întărirea prin lucru la rece a suprafețelor de tăiere:
Cantitatea de tăiere, geometria sculei și proprietățile materialului de prelucrare pot influența toate călirea prin lucru la rece a suprafețelor de tăiere.
17. Înțelegerea arsurilor de temperare de măcinare, arsuri de măcinare și stingere și arsuri de recoacere de măcinare:
Revenirea are loc atunci când temperatura din zona de măcinare nu depășește temperatura de transformare de fază a oțelului călit, dar depășește temperatura de transformare a martensitei. Rezultă o structură călită cu duritate mai mică. Călirea are loc atunci când temperatura din zona de măcinare depășește temperatura de transformare a fazei, iar metalul de suprafață are o structură de martensite de călire secundară datorită răcirii. Acesta are o duritate mai mare decât martensita originală în stratul său inferior și o structură călită cu o duritate mai mică decât martensita călită originală. Recoacerea are loc atunci când temperatura din zona de măcinare depășește temperatura de tranziție de fază și nu există lichid de răcire în timpul procesului de măcinare. Acest lucru are ca rezultat o structură recoaptă și o scădere bruscă a durității.
18. Prevenirea și controlul vibrațiilor de prelucrare mecanică:
Pentru a preveni și a controla vibrațiile de prelucrare mecanică, ar trebui să eliminați sau să slăbiți condițiile care o produc. De asemenea, puteți îmbunătăți caracteristicile dinamice ale sistemului de procesare, puteți îmbunătăți stabilitatea acestuia și puteți adopta diferite dispozitive de reducere a vibrațiilor.
19. Descrieți pe scurt principalele diferențe și ocaziile de aplicare ale prelucrării cardurilor de proces, cardurilor de proces și cardurilor de proces.
Card de proces:Producția dintr-o singură bucată și în loturi mici se realizează folosind metode obișnuite de prelucrare.
Card de tehnologie de prelucrare mecanică:„Producție în loturi medii” se referă la procesul de fabricație în care o cantitate limitată de produse este produsă la un moment dat. Pe de altă parte, „producția în volum mare” necesită o muncă atentă și organizată pentru a se asigura că procesul de producție se desfășoară fără probleme și eficient. Este esențial să se mențină măsuri stricte de control al calității în astfel de cazuri.
*20. Care sunt principiile pentru selectarea benchmark-urilor brute? Principii pentru selecția fine a benchmark-ului?
Date brute:1. Principiul asigurării cerinţelor reciproce de poziţie; 2. Principiul asigurării unei distribuții rezonabile a alocației de prelucrare pe suprafața prelucrată; 3. Principiul facilitării prinderii piesei de prelucrat; 4. Principiul conform căruia datele brute, în general, nu pot fi reutilizate
Date de precizie:1. Principiul coincidentei datelor; 2. Principiul datei unificate; 3. Principiul datei reciproce; 4. Principiul auto-benchmark-ului; 5. Principiul prinderii convenabile
21. Care sunt principiile de aranjare a secvenței procesului?
1） Procesați mai întâi suprafața de referință și apoi procesați alte suprafețe;
2） În jumătate din cazuri, procesați mai întâi suprafața și apoi procesați găurile;
3） Procesați mai întâi suprafața principală, apoi procesați suprafața secundară;
4) Aranjați mai întâi procesul de prelucrare brută, apoi aranjați procesul de prelucrare fină. Etape de procesare
22. Cum împărțim etapele de procesare? Care sunt beneficiile împărțirii etapelor de procesare?
Împărțirea etapelor de prelucrare: 1. Etapa de degroșare – etapa de semifinisare – etapa de finisare – etapa de finisare de precizie
Împărțirea etapelor de prelucrare poate ajuta la asigurarea unui timp suficient pentru a elimina deformarea termică și stresul rezidual cauzat de prelucrarea brută, rezultând o îmbunătățire a preciziei prelucrării ulterioare. În plus, dacă se găsesc defecte în semifabricat în timpul etapei de prelucrare brută, trecerea la următoarea etapă de prelucrare poate fi evitată pentru a preveni risipa.
Mai mult decât atât, echipamentele pot fi utilizate în mod rațional prin utilizarea mașinilor-unelte cu precizie redusă pentru prelucrarea brută și rezervarea mașinilor-unelte de precizie pentru finisare pentru a le menține nivelul de precizie. Resursele umane pot fi, de asemenea, aranjate eficient, cu lucrători de înaltă tehnologie specializați în prelucrarea de precizie și ultraprecizie pentru a asigura atâtpiese metaliceîmbunătățirea calității și a nivelului de proces, care sunt aspecte critice.
23. Care sunt factorii care afectează marja procesului?
1） Toleranța dimensională Ta a procesului anterior;
2） Rugozitatea suprafeței Ry și adâncimea defectului de suprafață Ha produse de procesul anterior;
3） Eroarea spațială lăsată de procesul anterior
24. În ce constă cota de ore de lucru?
Cota T = T timp pentru o singură bucată + t timp final precis/n număr de piese
25. Care sunt modalitățile tehnologice de îmbunătățire a productivității?
1） Scurtați timpul de bază;
2） Reduceți suprapunerea dintre timpul auxiliar și timpul de bază;
3） Reduceți timpul de aranjare a muncii;
4) Reduceți timpul de pregătire și finalizare.
26. Care sunt principalele conținuturi ale regulamentelor procesului de asamblare?
1) Analizați desenele produselor, împărțiți unitățile de asamblare și determinați metodele de asamblare;
2） Dezvoltați secvența de asamblare și împărțiți procesele de asamblare;
3) Calculați cota de timp de asamblare;
4) Determinați cerințele tehnice de asamblare, metodele de inspecție a calității și instrumentele de inspecție pentru fiecare proces;
5） Determinați metoda de transport a pieselor de asamblare și echipamentele și uneltele necesare;
6） Selectați și proiectați instrumentele, accesoriile și echipamentele speciale necesare în timpul asamblarii
27. Ce ar trebui luat în considerare în procesul de asamblare a structurii mașinii?
1） Structura mașinii ar trebui să poată fi împărțită în unități de asamblare independente;
2) Reduceți reparațiile și prelucrarea în timpul asamblarii;
3) Structura mașinii trebuie să fie ușor de asamblat și dezasamblat.
28. Ce include în general precizia asamblarii?
1. Precizia reciprocă a poziției; 2. Precizia reciprocă a mișcării; 3. Acuratețea cooperării reciproce
29. La ce aspecte ar trebui să se acorde atenție atunci când se caută lanțuri de dimensiuni de ansamblu?
1. Simplificați lanțul de dimensiuni a ansamblului după cum este necesar.
2. Lanțul de dimensiuni a ansamblului trebuie să fie format dintr-o singură bucată și o verigă.
3. Lanțul de dimensiuni a ansamblului are direcționalitate, ceea ce înseamnă că în aceeași structură de ansamblu pot exista diferențe de precizie a ansamblului în diferite poziții și direcții. Dacă este necesar, lanțul de dimensiuni de asamblare trebuie supravegheat în direcții diferite.
30. Care sunt metodele pentru a asigura acuratețea asamblarii? Cum sunt aplicate diferitele metode?
1. Metoda schimbului; 2. Metoda de selecție; 3. Metoda de modificare; 4. Metoda de ajustare
31. Care sunt componentele și funcțiile dispozitivelor de fixare pentru mașini-unelte?
Un dispozitiv de fixare pentru mașină-uneltă este un dispozitiv folosit pentru a fixa piesa de prelucrat pe o mașină-uneltă. Dispozitivul are mai multe componente, inclusiv dispozitive de poziționare, dispozitive de ghidare a sculelor, dispozitive de prindere, componente de conectare, corp de clemă și alte dispozitive. Funcția acestor componente este de a menține piesa de prelucrat în poziția corectă în ceea ce privește mașina unealtă și unealta de tăiere și de a menține această poziție în timpul procesului de prelucrare.
Principalele funcții ale dispozitivului includ asigurarea calității procesării, îmbunătățirea eficienței producției, extinderea domeniului de aplicare a tehnologiei mașinilor-unelte, reducerea intensității muncii a lucrătorilor și asigurarea siguranței producției. Acest lucru îl face un instrument esențial în orice proces de prelucrare.
32. Cum sunt clasificate accesoriile pentru mașini-unelte în funcție de domeniul lor de utilizare?
1. Dispozitiv universal 2. Dispozitiv special 3. Dispozitiv de fixare reglabil și de grup 4. Dispozitiv de fixare combinat și dispozitiv de fixare aleatoriu
33. Piesa de prelucrat este poziționată pe un plan. Care sunt componentele de poziționare utilizate în mod obișnuit?
Și analizați situația eliminării gradelor de libertate.
Piesa de prelucrat este plasată pe un plan. Componentele de poziționare utilizate în mod obișnuit includ suport fix, suport reglabil, suport de auto-poziționare și suport auxiliar.
34. Piesa de prelucrat este poziționată cu un orificiu cilindric. Care sunt componentele de poziționare utilizate în mod obișnuit?
Piesa de prelucrat este poziționată cu un orificiu cilindric. Care sunt componentele de poziționare utilizate în mod obișnuit pentru o piesă de prelucrat cu un orificiu cilindric includ axul și știftul de poziționare. Se poate analiza situaţia eliminării gradelor de libertate.
35. La poziționarea unei piese de prelucrat pe o suprafață circulară exterioară, care sunt componentele de poziționare utilizate în mod obișnuit? Și analizați situația eliminării gradelor de libertate.
Piesa de prelucrat este poziționată pe suprafața circulară exterioară. Poziționare folosită în mod obișnuitcomponente turnate cncinclud blocuri în formă de V.
Anebon se angajează să atingă excelența și să-și îmbunătățească măsurile pentru a deveni o întreprindere de înaltă calitate și de înaltă tehnologie la nivel internațional. În calitate de furnizor de aur din China, suntem specializați în furnizarea de servicii OEM,prelucrare CNC personalizată, servicii de fabricare a tablei și servicii de frezare. Ne mândrim să răspundem nevoilor specifice ale clienților noștri și ne străduim să le îndeplinim așteptările. Afacerea noastră cuprinde mai multe departamente, inclusiv producție, vânzări, control al calității și centru de service.
Oferim piese de precizie sipiese din aluminiucare sunt unice și concepute pentru a satisface cerințele dumneavoastră. Echipa noastră va lucra îndeaproape cu dvs. pentru a crea un model personalizat care să fie diferit de alte piese disponibile pe piață. Suntem dedicați să vă oferim cele mai bune servicii posibile pentru a vă satisface toate nevoile. Nu ezitați să ne contactați la Anebon și să ne spuneți cum vă putem ajuta.
Ora postării: 01-apr-2024