Tehnologia de prelucrare a mașinilor-unelte CNC are multe asemănări cu cea a mașinilor-unelte generale, dar reglementările de proces pentru prelucrarea pieselor pe mașinile-unelte CNC sunt mult mai complicate decât cele pentru prelucrarea pieselor pe mașinile-unelte generale. Înainte de prelucrarea CNC, procesul de mișcare a mașinii-unelte, procesul pieselor, forma sculei, cantitatea de tăiere, traseul sculei etc., trebuie programate în program, ceea ce necesită ca programatorul să aibă un multiplu. -bază de cunoștințe cu fațete. Un programator calificat este primul personal calificat de proces. În caz contrar, va fi imposibil să luați în considerare pe deplin și cu atenție întregul proces de prelucrare a pieselor și să compilați corect și rezonabil programul de procesare a părții.
2.1 Conținutul principal al proiectării procesului de prelucrare CNC
La proiectarea procesului de prelucrare CNC, trebuie efectuate următoarele aspecte: selectareaPrelucrare CNCconținutul procesului, analiza procesului de prelucrare CNC și proiectarea traseului procesului de prelucrare CNC.
2.1.1 Selectarea conținutului procesului de prelucrare CNC
Nu toate procesele de prelucrare sunt potrivite pentru mașinile-unelte CNC, dar doar o parte din conținutul procesului este potrivită pentru prelucrarea CNC. Acest lucru necesită o analiză atentă a procesului a desenelor pieselor pentru a selecta conținutul și procesele care sunt cele mai potrivite și cele mai necesare pentru prelucrarea CNC. Atunci când se ia în considerare selecția conținutului, acesta ar trebui să fie combinat cu echipamentul propriu-zis al întreprinderii, bazat pe rezolvarea problemelor dificile, depășirea problemelor cheie, îmbunătățirea eficienței producției și oferirea deplină a avantajelor prelucrării CNC.
1. Conținut adecvat pentru prelucrarea CNC
La selectare, se poate lua în considerare, în general, următoarea ordine:
(1) Ar trebui să li se acorde prioritate conținuturilor care nu pot fi prelucrate de mașini-unelte de uz general; (2) Ar trebui să li se acorde prioritate conținuturilor care sunt dificil de prelucrat cu mașini-unelte de uz general și a căror calitate este greu de garantat; (3) Conținuturile care sunt ineficiente de prelucrat cu mașini-unelte de uz general și necesită o intensitate mare de muncă manuală pot fi selectate atunci când mașinile-unelte CNC au încă o capacitate de procesare suficientă.
2. Conținut care nu este potrivit pentru prelucrarea CNC
În general, conținutul de procesare menționat mai sus va fi îmbunătățit semnificativ în ceea ce privește calitatea produsului, eficiența producției și beneficiile cuprinzătoare după prelucrarea CNC. În schimb, următoarele conținuturi nu sunt potrivite pentru prelucrarea CNC:
(1) Timp lung de reglare a mașinii. De exemplu, prima data fină este prelucrată de data brută a semifabricatului, ceea ce necesită coordonarea unor scule speciale;
(2) Piesele de procesare sunt împrăștiate și trebuie instalate și setate la origine de mai multe ori. În acest caz, este foarte supărător să utilizați procesarea CNC, iar efectul nu este evident. Mașinile-unelte generale pot fi aranjate pentru prelucrare suplimentară;
(3) Profilul suprafeței este prelucrat în funcție de o anumită bază de fabricație specifică (cum ar fi șabloane etc.). Motivul principal este că este dificil să se obțină date, ceea ce este ușor de conflict cu baza de inspecție, crescând dificultatea compilarii programului.
În plus, atunci când selectăm și decidem conținutul procesării, ar trebui să luăm în considerare și lotul de producție, ciclul de producție, cifra de afaceri a procesului etc. Pe scurt, ar trebui să încercăm să fim rezonabili în atingerea obiectivelor de mai mult, mai rapid, mai bun și mai ieftin. Ar trebui să împiedicăm ca mașinile-unelte CNC să fie retrogradate la mașini-unelte de uz general.
2.1.2 Analiza procesului de prelucrare CNC
Procesabilitatea prelucrării CNC a pieselor prelucrate implică o gamă largă de probleme. Următoarea este o combinație între posibilitatea și comoditatea programării. Sunt propuse câteva dintre principalele conținuturi care trebuie analizate și revizuite.
1. Dimensionarea trebuie să se conformeze caracteristicilor prelucrării CNC. În programarea CNC, dimensiunile și pozițiile tuturor punctelor, liniilor și suprafețelor se bazează pe originea programării. Prin urmare, cel mai bine este să dați direct cotele de coordonate pe desenul piesei sau să încercați să utilizați aceeași referință pentru a adnota dimensiunile.
2. Condițiile elementelor geometrice trebuie să fie complete și precise.
În compilarea programelor, programatorii trebuie să înțeleagă pe deplin parametrii elementelor geometrice care constituie conturul piesei și relația dintre fiecare element geometric. Deoarece toate elementele geometrice ale conturului piesei trebuie definite în timpul programării automate, iar coordonatele fiecărui nod trebuie calculate în timpul programării manuale. Indiferent care punct este neclar sau incert, programarea nu poate fi efectuată. Cu toate acestea, din cauza lipsei de luare în considerare sau neglijării de către proiectanții piesei în timpul procesului de proiectare, apar adesea parametri incompleti sau neclari, cum ar fi dacă arcul este tangent la linia dreaptă sau dacă arcul este tangent la arc sau se intersectează sau se despart. . Prin urmare, atunci când revizuiți și analizați desenele, este necesar să calculați cu atenție și să contactați proiectantul cât mai curând posibil dacă se găsesc probleme.
3. Referința de poziționare este de încredere
În prelucrarea CNC, procedurile de prelucrare sunt adesea concentrate, iar poziționarea cu aceeași referință este foarte importantă. Prin urmare, este adesea necesar să setați niște referințe auxiliare sau să adăugați niște șefuri de proces pe spațiul liber. Pentru piesa prezentată în Figura 2.1a, pentru a crește stabilitatea poziționării, se poate adăuga un boț de proces pe suprafața inferioară, așa cum se arată în Figura 2.1b. Acesta va fi eliminat după finalizarea procesului de poziționare.
4. Geometrie și dimensiune unificate:
Cel mai bine este să utilizați geometrie și dimensiune unificate pentru forma și cavitatea interioară a pieselor, ceea ce poate reduce numărul de schimbări de scule. De asemenea, pot fi aplicate programe de control sau programe speciale pentru a scurta durata programului. Forma pieselor trebuie să fie cât mai simetrică posibil pentru a facilita programarea utilizând funcția de procesare oglindă a mașinii-unelte CNC pentru a economisi timpul de programare.
2.1.3 Proiectarea traseului procesului de prelucrare CNC
Principala diferență între proiectarea traseului procesului de prelucrare CNC și proiectarea rutei procesului de prelucrare generală a mașinii-unelte este că adesea nu se referă la întregul proces de la produs necompletat până la produsul finit, ci doar o descriere specifică a procesului mai multor proceduri de prelucrare CNC. Prin urmare, în proiectarea rutei procesului, trebuie remarcat faptul că, deoarece procedurile de prelucrare CNC sunt în general intercalate în întregul proces de prelucrare a pieselor, acestea trebuie să fie bine conectate cu alte procese de prelucrare.
Fluxul comun al procesului este prezentat în Figura 2.2.
Următoarele probleme trebuie remarcate în proiectarea traseului procesului de prelucrare CNC:
1. Diviziunea procesului
În funcție de caracteristicile prelucrării CNC, împărțirea procesului de prelucrare CNC poate fi efectuată în general în următoarele moduri:
(1) O instalare și prelucrare sunt considerate ca un singur proces. Această metodă este potrivită pentru piesele cu conținut mai puțin de procesare și pot ajunge la starea de inspecție după procesare. (2) Împărțiți procesul la conținutul aceluiași instrument de prelucrare. Deși unele piese pot prelucra multe suprafețe pentru a fi prelucrate într-o singură instalație, având în vedere că programul este prea lung, vor exista anumite restricții, precum limitarea sistemului de control (în principal capacitatea memoriei), limitarea timpului de lucru continuu. a mașinii-unelte (cum ar fi un proces nu poate fi finalizat într-un singur schimb de lucru), etc. În plus, un program care este prea lung va crește dificultatea erorii și regăsării. Prin urmare, programul nu ar trebui să fie prea lung, iar conținutul unui proces nu ar trebui să fie prea mult.
(3) Împărțiți procesul la partea de procesare. Pentru piesele de prelucrat cu multe conținuturi de prelucrare, piesa de prelucrare poate fi împărțită în mai multe părți în funcție de caracteristicile sale structurale, cum ar fi o cavitate interioară, o formă exterioară, o suprafață curbată sau un plan, iar prelucrarea fiecărei piese este privită ca un proces.
(4) Împărțiți procesul prin procesare brută și fină. Pentru piesele de prelucrat care sunt predispuse la deformare după prelucrare, deoarece deformarea care poate apărea după prelucrarea brută trebuie corectată, în general, procesele de prelucrare brută și fină trebuie separate.
2. Dispunerea secvenței Dispunerea secvenței trebuie luată în considerare pe baza structurii pieselor și a stării semifabricatelor, precum și a nevoilor de poziționare, instalare și prindere. Aranjarea secvenței ar trebui, în general, să fie efectuată în conformitate cu următoarele principii:
(1) Prelucrarea procesului anterior nu poate afecta poziționarea și strângerea următorului proces, iar procesele generale de prelucrare a mașinilor-unelte intercalate la mijloc ar trebui, de asemenea, luate în considerare cuprinzător;
(2) Mai întâi trebuie efectuată prelucrarea cavității interioare, apoi prelucrarea formei exterioare; (3) Procesele de prelucrare cu aceeași metodă de poziționare și strângere sau cu aceeași unealtă sunt cel mai bine prelucrate continuu pentru a reduce numărul de poziționări repetate, schimbări de scule și mișcări ale platanelor;
3. Legătura dintre tehnologia de prelucrare CNC și procesele obișnuite.
Procesele de prelucrare CNC sunt de obicei intercalate cu alte procese obișnuite de prelucrare înainte și după. Dacă conexiunea nu este bună, este posibil să apară conflicte. Prin urmare, deși sunteți familiarizați cu întregul proces de prelucrare, este necesar să înțelegeți cerințele tehnice, scopurile de prelucrare și caracteristicile de prelucrare ale proceselor de prelucrare CNC și ale proceselor de prelucrare obișnuite, cum ar fi dacă să lăsați alocațiile de prelucrare și cât să lăsați; cerințele de precizie și toleranțele de formă și poziție ale suprafețelor și găurilor de poziționare; cerințele tehnice pentru procesul de corectare a formei; starea tratamentului termic al semifabricatului etc. Numai în acest fel fiecare proces poate satisface nevoile de prelucrare, obiectivele de calitate și cerințele tehnice să fie clare și să existe o bază pentru predare și acceptare.
2.2 Metoda de proiectare a procesului de prelucrare CNC
După selectarea conținutului procesului de prelucrare CNC și determinarea rutei de prelucrare a pieselor, proiectarea procesului de prelucrare CNC poate fi realizată. Sarcina principală a proiectării procesului de prelucrare CNC este de a determina în continuare conținutul procesării, cantitatea de tăiere, echipamentul de proces, metoda de poziționare și strângere și traiectoria de mișcare a sculei a acestui proces, astfel încât să se pregătească pentru compilarea programului de prelucrare.
2.2.1 Determinați traseul sculei și aranjați secvența de prelucrare
Calea sculei este traiectoria de mișcare a sculei în întregul proces de prelucrare. Nu include doar conținutul etapei de lucru, ci reflectă și ordinea etapei de lucru. Calea instrumentului este una dintre bazele pentru scrierea programelor. Următoarele puncte trebuie reținute atunci când se determină traseul sculei:
1. Căutați cea mai scurtă cale de procesare, cum ar fi sistemul de găuri de pe partea prezentată în figura de procesare 2.3a. Calea sculei din figura 2.3b este de a procesa mai întâi orificiul cercului exterior și apoi orificiul cercului interior. Dacă se folosește în schimb traseul sculei din Figura 2.3c, timpul inactiv al sculei este redus, iar timpul de poziționare poate fi economisit la aproape jumătate, ceea ce îmbunătățește eficiența procesării.
2. Conturul final se parcurge într-o singură trecere
Pentru a asigura cerințele de rugozitate ale suprafeței conturului piesei de prelucrat după prelucrare, conturul final trebuie aranjat pentru a fi prelucrat continuu în ultima trecere.
După cum se arată în Figura 2.4a, traseul sculei pentru prelucrarea cavității interioare prin tăiere în linie, acest traseu al sculei poate elimina tot excesul din cavitatea interioară, fără a lăsa unghi mort și nicio deteriorare a conturului. Cu toate acestea, metoda de tăiere în linie va lăsa o înălțime reziduală între punctul de început și punctul final al celor două treceri, iar rugozitatea necesară a suprafeței nu poate fi atinsă. Prin urmare, dacă se adoptă traseul sculei din Figura 2.4b, se folosește mai întâi metoda de tăiere a liniilor, apoi se face o tăiere circumferențială pentru a netezi suprafața conturului, ceea ce poate obține rezultate mai bune. Figura 2.4c este, de asemenea, o metodă mai bună a traseului sculei.
3. Selectați direcția de intrare și de ieșire
Atunci când se iau în considerare traseele de intrare și ieșire ale sculei (tăiere înăuntru și ieșire), punctul de tăiere sau de intrare al sculei ar trebui să fie pe tangenta de-a lungul conturului piesei pentru a asigura un contur neted al piesei de prelucrat; evitați zgârierea suprafeței piesei de prelucrat prin tăierea verticală în sus și în jos pe suprafața conturului piesei de prelucrat; minimizați pauzele în timpul prelucrării conturului (deformarea elastică cauzată de modificări bruște ale forței de tăiere) pentru a evita lăsarea de urme de scule, așa cum se arată în Figura 2.5.
Figura 2.5 Extinderea sculei la tăiere și decuplare
4. Alegeți un traseu care reduce la minimum deformarea piesei de prelucrat după prelucrare
Pentru piesele subțiri sau părțile subțiri ale plăcii cu suprafețe mici de secțiune transversală, traseul sculei trebuie aranjat prin prelucrare la dimensiunea finală în mai multe treceri sau prin eliminarea simetrică a permisului. La aranjarea etapelor de lucru, trebuie aranjate mai întâi etapele de lucru care provoacă mai puține daune rigidității piesei de prelucrat.
2.2.2 Determinați soluția de poziționare și strângere
La determinarea schemei de poziționare și strângere, trebuie remarcate următoarele aspecte:
(1) Încercați să unificați baza de proiectare, baza procesului și baza de calcul al programării cât mai mult posibil; (2) Încercați să concentrați procesele, să reduceți numărul de timpi de prindere și să procesați toate suprafețele care urmează să fie prelucrate
O prindere cât mai mult posibil; (3) Evitați utilizarea schemelor de prindere care necesită mult timp pentru reglarea manuală;
(4) Punctul de acțiune al forței de strângere ar trebui să cadă pe piesa cu o rigiditate mai bună a piesei de prelucrat.
După cum se arată în Figura 2.6a, rigiditatea axială a manșonului cu pereți subțiri este mai bună decât rigiditatea radială. Când gheara de prindere este utilizată pentru prindere radială, piesa de prelucrat se va deforma foarte mult. Dacă forța de strângere este aplicată de-a lungul direcției axiale, deformația va fi mult mai mică. La strângerea cutiei cu pereți subțiri prezentată în Figura 2.6b, forța de strângere nu trebuie să acționeze pe suprafața superioară a cutiei, ci pe marginea convexă cu o rigiditate mai bună sau trecerea la strângerea în trei puncte pe suprafața superioară pentru a schimba poziția punctul de forță pentru a reduce deformația de prindere, așa cum se arată în Figura 2.6c.
Figura 2.6 Relația dintre punctul de aplicare a forței de strângere și deformarea de strângere
2.2.3 Determinați poziția relativă a sculei și a piesei de prelucrat
Pentru mașinile-unelte CNC, este foarte important să se determine poziția relativă a sculei și a piesei de prelucrat la începutul prelucrării. Această poziție relativă se realizează prin confirmarea punctului de setare a sculei. Punctul de setare a sculei se referă la punctul de referință pentru determinarea poziției relative a sculei și a piesei de prelucrat prin setarea sculei. Punctul de setare a sculei poate fi setat pe piesa care este prelucrată sau pe o poziție de pe dispozitiv care are o anumită relație de dimensiune cu referința de poziționare a piesei. Punctul de setare a sculei este adesea selectat la originea procesării piesei. Principiile de selecție
Dintre punctele de setare a sculei sunt următoarele: (1) Punctul de setare a sculei selectat ar trebui să simplifice compilarea programului;
(2) Punctul de setare a sculei trebuie selectat într-o poziție care este ușor de aliniat și convenabil pentru a determina originea procesării piesei;
(3) Punctul de setare a sculei trebuie selectat într-o poziție care este convenabilă și fiabilă de verificat în timpul procesării;
(4) Selectarea punctului de setare a sculei ar trebui să conducă la îmbunătățirea preciziei prelucrării.
De exemplu, la prelucrarea piesei prezentate în Figura 2.7, la compilarea programului de prelucrare CNC conform traseului ilustrat, selectați intersecția liniei centrale a știftului cilindric al elementului de poziționare a dispozitivului de fixare și planul de poziționare A ca setare a instrumentului de prelucrare. punct. Evident, punctul de setare a sculei aici este și originea procesării.
Când utilizați punctul de setare a sculei pentru a determina originea prelucrarii, este necesară „setarea sculei”. Așa-numita setare a sculei se referă la operația de a face ca „punctul de poziție a sculei” să coincidă cu „punctul de setare a sculei”. Dimensiunile razei și lungimii fiecărui instrument sunt diferite. După ce unealta este instalată pe mașina unealtă, poziția de bază a unealtei trebuie setată în sistemul de control. „Punctul de poziție a sculei” se referă la punctul de referință de poziționare al sculei. După cum se arată în Figura 2.8, punctul de poziție a sculei al unei freze cilindrice este intersecția dintre linia centrală a sculei și suprafața inferioară a sculei; punctul de poziție a sculei al unei freze cu capăt sferic este punctul central al capului sferic sau vârful capului sferic; punctul de poziție a sculei al unei scule de strunjire este vârful instrumentului sau centrul arcului vârfului instrumentului; punctul de poziție a sculei al unui burghiu este vârful burghiului. Metodele de setare a sculelor diferitelor tipuri de mașini-unelte CNC nu sunt exact aceleași, iar acest conținut va fi discutat separat împreună cu diferite tipuri de mașini-unelte.
Punctele de schimbare a sculelor sunt setate pentru mașini-unelte, cum ar fi centrele de prelucrare și strungurile CNC, care utilizează mai multe unelte pentru prelucrare, deoarece aceste mașini-unelte trebuie să schimbe automat uneltele în timpul procesului de prelucrare. Pentru mașinile de frezat CNC cu schimbare manuală a sculei, trebuie determinată și poziția corespunzătoare de schimbare a sculei. Pentru a preveni deteriorarea pieselor, uneltelor sau dispozitivelor de fixare în timpul schimbării sculelor, punctele de schimbare a sculei sunt adesea stabilite în afara conturului pieselor prelucrate și este lăsată o anumită marjă de siguranță.
2.2.4 Determinarea parametrilor de tăiere
Pentru o prelucrare eficientă a mașinilor-unelte de tăiat metal, materialul care este prelucrat, unealta de tăiere și cantitatea de tăiere sunt cei trei factori majori. Aceste condiții determină timpul de prelucrare, durata de viață a sculei și calitatea prelucrării. Metodele de prelucrare economice și eficiente necesită o selecție rezonabilă a condițiilor de tăiere.
La determinarea cantității de tăiere pentru fiecare proces, programatorii ar trebui să aleagă în funcție de durabilitatea sculei și de prevederile din manualul mașinii-unelte. Cantitatea de tăiere poate fi determinată și prin analogie pe baza experienței reale. Atunci când selectați cantitatea de tăiere, este necesar să vă asigurați pe deplin că unealta poate prelucra o piesă sau să vă asigurați că durabilitatea instrumentului nu este mai mică de o tură de lucru, cel puțin nu mai puțin de jumătate de tură de lucru. Cantitatea de tăiere înapoi este limitată în principal de rigiditatea mașinii-unelte. Dacă rigiditatea mașinii-unelte permite, cantitatea de tăiere în spate ar trebui să fie egală cu permisiunea de procesare a procesului pe cât posibil, pentru a reduce numărul de treceri și pentru a îmbunătăți eficiența prelucrării. Pentru piesele cu rugozitate ridicată a suprafeței și cerințe de precizie, trebuie lăsată suficientă alocație de finisare. Aportul de finisare al prelucrării CNC poate fi mai mic decât cel al prelucrării generale cu mașini-unelte.
Când programatorii determină parametrii de tăiere, ar trebui să ia în considerare materialul piesei de prelucrat, duritatea, starea de tăiere, adâncimea de tăiere înapoi, viteza de avans și durabilitatea sculei și, în final, să selecteze viteza de tăiere adecvată. Tabelul 2.1 reprezintă datele de referință pentru selectarea condițiilor de tăiere în timpul strunjirii.
Tabel 2.1 Viteza de tăiere pentru strunjire (m/min)
| Denumirea materialului de tăiere | Tăiere ușoară | În general, tăierea | Tăiere grea | ||
| Oțel structural carbon de înaltă calitate | Zece# | 100 ~ 250 | 150 ~ 250 | 80 ~ 220 | |
| 45 # | 60 ~ 230 | 70 ~ 220 | 80 ~ 180 | ||
| oțel aliat | σ b ≤750MPa | 100 ~ 220 | 100 ~ 230 | 70 ~ 220 | |
| σ b >750MPa | 70 ~ 220 | 80 ~ 220 | 80 ~ 200 | ||
2.3 Completați documentele tehnice de prelucrare CNC
Completarea documentelor tehnice speciale pentru prelucrarea CNC este unul dintre conținutul proiectării procesului de prelucrare CNC. Aceste documente tehnice nu sunt doar baza pentru prelucrarea CNC și acceptarea produsului, ci și procedurile pe care operatorii trebuie să le urmeze și să le implementeze. Documentele tehnice sunt instrucțiuni specifice pentru prelucrarea CNC, iar scopul lor este de a clarifica operatorul cu privire la conținutul programului de prelucrare, metoda de prindere, sculele selectate pentru fiecare piesă de prelucrare și alte probleme tehnice. Principalele documente tehnice de prelucrare CNC includ cartea de sarcini de programare CNC, instalarea piesei de prelucrat, cardul de setare a originii, cardul de proces de prelucrare CNC, harta traseului sculei de prelucrare CNC, cardul de scule CNC, etc. Următoarele furnizează formate comune de fișiere, iar formatul de fișier poate fi concepute în funcţie de situaţia reală a întreprinderii.
2.3.1 Caietul de sarcini de programare CNC Acesta explică cerințele tehnice și descrierea procesului personalului de proces pentru procesul de prelucrare CNC, precum și alocația de prelucrare care ar trebui să fie garantată înainte de prelucrarea CNC. Este una dintre bazele importante pentru programatori și personalul de proces pentru a coordona munca și a compila programe CNC; vezi Tabelul 2.2 pentru detalii.
Tabelul 2.2 Caietul de sarcini de programare NC
| Departamentul de procese | Caietul de sarcini de programare CNC | Număr de desen pentru piese de produs | Misiunea nr. | ||||||||
| Numele pieselor | |||||||||||
| Utilizați echipamente CNC | Pagina comună | ||||||||||
| Descrierea principală a procesului și cerințele tehnice: | |||||||||||
| Data recepției programării | ziua lunii | Persoana responsabilă | |||||||||
| pregătite de | Audit | programare | Audit | aproba | |||||||
2.3.2 Cardul de instalare a piesei de prelucrat pentru prelucrarea CNC și de setare a originii (denumită diagramă de prindere și card de setare a piesei)
Ar trebui să indice metoda de poziționare a originii prelucrării CNC și metoda de strângere, poziția de setare a originii prelucrării și direcția coordonatelor, numele și numărul dispozitivului de fixare utilizat etc. Consultați Tabelul 2.3 pentru detalii.
Tabel 2.3 Instalarea piesei de prelucrat și cardul de setare a originii
| Numărul piesei | J30102-4 | Instalarea piesei de prelucrat prin prelucrare CNC și cardul de setare a originii | Proces nr. | ||||
| Numele pieselor | Purtător de planete | Numărul de prindere | |||||
|
| |||||||
| 3 | Șuruburi cu fante trapezoidale | ||||||
| 2 | Placă de presiune | ||||||
| 1 | Placă de fixare pentru alezarea și frezarea | GS53-61 | |||||
| Întocmit de (data) Examinat de (data) | Aprobat (data) | Pagină | |||||
| Total Pagini | Număr de serie | Numele dispozitivului | Numărul desenului de fixare | ||||
2.3.3 Card proces de prelucrare CNC
Există multe asemănări întreProces de prelucrare CNCcarduri și carduri de proces de prelucrare obișnuită. Diferența este că originea programării și punctul de setare a sculei ar trebui să fie indicate în diagrama de proces și o scurtă descriere a programării (cum ar fi modelul mașinii-unelte, numărul programului, compensarea razei sculei, metoda de procesare a simetriei oglinzii etc.) și parametrii de tăiere ( de exemplu, viteza axului, viteza de avans, cantitatea sau lățimea maximă de tăiere înapoi etc.) ar trebui selectate. Consultați Tabelul 2.4 pentru detalii.
Tabelul 2.4CNCcard de proces de prelucrare
| unitate | Card proces de prelucrare CNC | Numele sau codul produsului | Numele pieselor | Numărul piesei | ||||||||||
| Diagrama procesului | masina intre | Utilizați echipament | ||||||||||||
| Proces nr. | Numărul programului | |||||||||||||
| Numele dispozitivului | Fixare nr. | |||||||||||||
| Pasul nr. | pasul de lucru face Industrie | Suprafata de prelucrare | Instrument Nu. | repararea cuțitelor | Viteza axului | Viteza de avans | Spate | Remarcă | ||||||
| pregătite de | Audit | aproba | An Luna Zi | Pagina comună | Nu. Pagina | |||||||||
2.3.4 Diagrama traseului sculei de prelucrare CNC
În prelucrarea CNC, este adesea necesar să se acorde atenție și să se prevină ciocnirea accidentală a sculei cu dispozitivul sau piesa de prelucrat în timpul mișcării. Din acest motiv, este necesar să încercați să spuneți operatorului despre traseul de mișcare a sculei în programare (cum ar fi unde să tăiați, unde să ridicați unealta, unde să tăiați oblic etc.). Pentru a simplifica diagrama traseului sculei, este în general posibil să se utilizeze simboluri unificate și agreate pentru a o reprezenta. Diferite mașini-unelte pot folosi legende și formate diferite. Tabelul 2.5 este un format utilizat în mod obișnuit.
Tabelul 2.5 Diagrama traseului sculei de prelucrare CNC
| Harta traseului sculei de prelucrare CNC | Numărul piesei | NC01 | Proces nr. | Pasul nr. | Numărul programului | O 100 | ||||
| Model de mașină | XK5032 | Numărul segmentului | N10 ～ N170 | Prelucrarea conținutului | Frezarea perimetrului conturului | În total 1 pagină | Nu. Pagina | |||
 | ||||||||||
| programare | ||||||||||
| Corectare | ||||||||||
| Aprobare | ||||||||||
| simbol | ||||||||||
| sens | Ridicați cuțitul | Tăiați | Originea programarii | Punct de tăiere | Direcția de tăiere | Intersecția liniei de tăiere | Urcând o pantă | Alezaj | Tăierea liniei | |
2.3.5 Card de scule CNC
În timpul prelucrării CNC, cerințele pentru scule sunt foarte stricte. În general, diametrul și lungimea sculei trebuie preajustate pe instrumentul de reglare a sculei în afara mașinii. Cardul de scule reflectă numărul sculei, structura sculei, specificațiile mânerului de coadă, codul numelui ansamblului, modelul și materialul lamei etc. Este baza pentru asamblarea și reglarea sculelor. Consultați Tabelul 2.6 pentru detalii.
Tabelul 2.6 Card de scule CNC
| Numărul piesei | J30102-4 | cuțit de control număr Instrument Card piesa | Utilizați echipament | |||||
| Numele instrumentului | Instrument de plictisitor | TC-30 | ||||||
| Numărul sculei | T13006 | Metoda de schimbare a sculei | automat | Numărul programului | ||||
| cuţit Instrument Grup deveni | Număr de serie | număr de serie | Numele instrumentului | Caietul de sarcini | cantitate | Remarcă | ||
| 1 | T013960 | Trage de unghie | 1 | |||||
| 2 | 390, 140-5050027 | Mâner | 1 | |||||
| 3 | 391, 01-5050100 | Tija de prelungire | Φ50×100 | 1 | ||||
| 4 | 391, 68-03650 085 | Bar plictisitor | 1 | |||||
| 5 | R416.3-122053 25 | Componente tăietoare de alezat | Φ41-Φ53 | 1 | ||||
| 6 | TCMM110208-52 | lamă | 1 | |||||
| 7 | 2 | GC435 | ||||||
 | ||||||||
| Remarcă | ||||||||
| pregătite de | Corectare | aproba | Total Pagini | Pagină | ||||
Diferite mașini-unelte sau diferite scopuri de prelucrare pot necesita diferite forme de prelucrare CNC a fișierelor tehnice speciale. La locul de muncă, formatul fișierului poate fi proiectat în funcție de situația specifică.
Ora postării: Dec-07-2024