Precizia procesării este gradul în care dimensiunea reală, forma și poziția celor trei parametri geometrici ai unei piese prelucrate se potrivesc cu parametrii geometrici ideali solicitați de desen. Parametrii geometrici perfecți se referă la dimensiunea medie a piesei, geometria suprafeței cum ar fi cercuri, cilindri, plane, conuri, linii drepte etc. și pozițiile reciproce dintre suprafețe precum paralelismul, verticalitatea, coaxialitatea, simetria și așa mai departe. Diferența dintre parametrii geometrici reali ai piesei și parametrii geometrici ideali este cunoscută sub numele de eroare de prelucrare.
1. Conceptul de acuratețe a prelucrării
Precizia prelucrării este crucială în producția de produsets. Precizia de prelucrare și eroarea de prelucrare sunt doi termeni utilizați pentru a evalua parametrii geometrici ai suprafeței prelucrate. Gradul de toleranță este utilizat pentru a măsura precizia de prelucrare. Precizia este mai mare atunci când valoarea gradului este mai mică. Eroarea de prelucrare este exprimată în valori numerice. Eroarea este mai semnificativă atunci când valoarea numerică este mai considerabilă. Precizia ridicată de procesare înseamnă mai puține erori de procesare și, invers, o precizie mai mică înseamnă mai multe erori în procesare.
Există 20 de niveluri de toleranță de la IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 la IT18. Dintre acestea, IT01 reprezintă cea mai mare precizie de prelucrare a piesei, IT18 reprezintă cea mai scăzută precizie de prelucrare și, în general, IT7 și IT8 au precizie medie de prelucrare. Nivel.
„Parametrii reali obținuți prin orice metodă de procesare vor fi oarecum exacti. Cu toate acestea, atâta timp cât eroarea de procesare se află în intervalul de toleranță specificat de desenul piesei, precizia procesării este considerată garantată. Aceasta înseamnă că acuratețea prelucrării depinde de funcția piesei care este creată și de cerințele sale specifice, așa cum sunt specificate în desen.”
Calitatea unei mașini depinde de doi factori cheie: calitatea prelucrării pieselor și calitatea asamblarii mașinii. Calitatea procesării pieselor este determinată de două aspecte: precizia prelucrării și calitatea suprafeței.
Precizia procesării, pe de o parte, se referă la cât de mult se potrivesc parametrii geometrici reali (dimensiunea, forma și poziția) piesei după procesare cu parametrii geometrici ideali. Diferența dintre parametrii geometrici reali și ideali se numește eroare de prelucrare. Mărimea erorii de prelucrare indică nivelul de precizie de prelucrare. O eroare mai mare înseamnă o precizie mai mică de procesare, în timp ce erori mai mici indică o precizie mai mare de procesare.
2. Conținutul corelat al preciziei de prelucrare
(1) Precizie dimensională
Se referă la gradul în care dimensiunea reală a piesei prelucrate se potrivește cu centrul zonei de toleranță a dimensiunii piesei.
(2) Precizia formei
Se referă la gradul în care forma geometrică reală a suprafeței piesei prelucrate se potrivește cu forma geometrică ideală.
(3) Precizia poziției
Se referă la diferența reală de precizie a poziției dintre suprafețele relevante ale procesuluipiese prelucrate cu precizie.
(4) Interrelație
La proiectarea pieselor de mașină și la specificarea preciziei de prelucrare, este esențială concentrarea pe controlul erorii de formă în cadrul toleranței de poziție. În plus, este important să vă asigurați că eroarea de poziție este mai mică decât toleranța dimensională. Piesele de precizie sau suprafețele importante ale pieselor necesită o precizie mai mare a formei decât precizia poziției și o precizie a poziției mai mare decât acuratețea dimensională. Respectarea acestor instrucțiuni asigură că piesele mașinii sunt proiectate și prelucrate cu cea mai mare precizie.
3. Metoda de ajustare:
1. Reglați sistemul de proces pentru a asigura performanțe optime.
2. Reduceți erorile mașinilor-unelte pentru a îmbunătăți precizia.
3. Reduceți erorile de transmisie în lanțul de transmisie pentru a spori eficiența sistemului.
4. Reduceți uzura sculei pentru a menține precizia și calitatea.
5. Reduceți deformarea la stres a sistemului de proces pentru a evita orice deteriorare.
6. Reduceți deformarea termică a sistemului de proces pentru a menține stabilitatea.
7. Reduceți stresul rezidual pentru a asigura o performanță constantă și fiabilă.
4. Cauzele impactului
(1) Eroare de principiu de procesare
Erorile de principiu de prelucrare sunt de obicei cauzate de utilizarea unui profil aproximativ al lamei sau a unei relații de transmisie pentru prelucrare. Aceste erori tind să apară în timpul procesării filetului, angrenajului și suprafețelor complexe. Pentru a îmbunătăți productivitatea și a reduce costurile, procesarea aproximativă este adesea folosită atâta timp cât eroarea teoretică îndeplinește standardele de precizie de procesare necesare.
(2) Eroare de ajustare
Eroarea de reglare a mașinilor-unelte se referă la eroarea cauzată de reglarea incorectă.
(3) Eroare mașini-unelte
Erorile mașinilor-unelte se referă la greșeli de fabricație, instalare și uzură. Acestea includ erori de ghidare pe șina de ghidare a mașinii-unelte, erori de rotație a axului pe mașina unealtă și erori de transmisie a lanțului de transmisie pe mașina unealtă.
5. Metoda de măsurare
Precizia prelucrării adoptă diferite metode de măsurare în funcție de diferitele conținuturi de precizie a procesării și cerințe de precizie. În general, există următoarele tipuri de metode:
(1) În funcție de faptul că parametrul măsurat este măsurat direct, acesta poate fi clasificat în două tipuri: direct și indirect.
Măsurare directă,parametrul măsurat este măsurat direct pentru a obține dimensiunile măsurate. De exemplu, șublere și comparatoare pot fi folosite pentru a măsura direct parametrul.
Măsurare indirectă:Pentru a obține dimensiunea măsurată a unui obiect, îl putem măsura direct sau folosi măsurarea indirectă. Măsurarea directă este mai intuitivă, dar măsurarea indirectă este necesară atunci când cerințele de precizie nu pot fi îndeplinite prin măsurarea directă. Măsurarea indirectă implică măsurarea parametrilor geometrici legați de dimensiunea obiectului și calcularea dimensiunii măsurate pe baza acelor parametri.
(2) Există două tipuri de instrumente de măsurare în funcție de valoarea lor de citire. Măsurarea absolută reprezintă valoarea exactă a mărimii măsurate, în timp ce măsurarea relativă nu.
Măsurare absolută:Valoarea de citire reprezintă în mod direct dimensiunea mărimii măsurate, cum ar fi măsurarea cu un șubler vernier.
Măsurare relativă:Valoarea citită indică doar abaterea mărimii măsurate în raport cu cantitatea standard. Dacă utilizați un comparator pentru a măsura diametrul unui arbore, mai întâi trebuie să ajustați poziția zero a instrumentului cu un bloc de măsurare și apoi să măsurați. Valoarea estimată este diferența dintre diametrul arborelui lateral și dimensiunea blocului de măsurare. Aceasta este o măsură relativă. În general, precizia relativă a măsurătorilor este mai mare, dar măsurarea este mai supărătoare.
(3) În funcție de faptul dacă suprafața măsurată este în contact cu capul de măsurare al instrumentului de măsurare, aceasta se împarte în măsurare de contact și măsurare fără contact.
Masurarea contactului:Capul de măsurare aplică o forță mecanică pe suprafața măsurată, cum ar fi utilizarea unui micrometru pentru măsurarea pieselor.
Măsurare fără contact:Capul de măsurare fără contact evită influența forței de măsurare asupra rezultatelor. Metodele includ proiecția și interferența undelor luminoase.
(4) În funcție de numărul de parametri măsurați la un moment dat, este împărțit în măsurare unică și măsurare cuprinzătoare.
Măsurare unică:Fiecare parametru al piesei testate este măsurat separat.
Măsurare cuprinzătoare:Este important să se măsoare indicatori comprehensivă care reflectă parametrii relevanți ai acomponente cnc. De exemplu, atunci când se măsoară filete cu un microscop instrument, pot fi măsurate diametrul real al pasului, eroarea de jumătate de unghi a profilului și eroarea de pas cumulativă.
(5) Rolul măsurării în procesul de prelucrare este împărțit în măsurare activă și măsurare pasivă.
Măsurare activă:Piesa de prelucrat este măsurată în timpul procesării, iar rezultatele sunt utilizate direct pentru a controla procesarea piesei, prevenind astfel generarea de deșeuri în timp util.
Măsurare pasivă:După prelucrare, piesa de prelucrat este măsurată pentru a determina dacă este calificată. Această măsurătoare se limitează la identificarea resturilor.
(6) În funcție de starea piesei măsurate în timpul procesului de măsurare, aceasta este împărțită în măsurare statică și măsurare dinamică.
Măsurare statică:Măsurarea este relativ staționară. Măsurați diametrul ca un micrometru.
Măsurare dinamică:În timpul măsurării, capul de măsurare și suprafața măsurată se deplasează unul față de celălalt pentru a simula condițiile de lucru. Metodele dinamice de măsurare reflectă starea pieselor apropiate de utilizare și reprezintă direcția de dezvoltare a tehnologiei de măsurare.
Anebon ține de principiul de bază: „Calitatea este cu siguranță viața afacerii, iar statutul poate fi sufletul acesteia.” Pentru reduceri mari la strung CNC personalizat de precizie cu 5 axePiese prelucrate CNC, Anebon are încredere că putem oferi cumpărătorilor produse și soluții de înaltă calitate la prețuri rezonabile și asistență post-vânzare superioară. Și Anebon va construi o perioadă lungă vibrantă.
China profesională chinezăPartea CNCși piese de prelucrare a metalelor, Anebon se bazează pe materiale de înaltă calitate, design perfect, servicii excelente pentru clienți și prețuri competitive pentru a câștiga încrederea multor clienți din țară și din străinătate. Până la 95% din produse sunt exportate pe piețele de peste mări.
Ora postării: Apr-08-2024