7 pași pentru operarea centrului de prelucrare CNC

1. Pregătirea pornirii

 

După fiecare pornire sau resetare de oprire de urgență a mașinii-unelte, vă rugăm să reveniți la poziția zero de referință (adică revenirea la zero), astfel încât mașina unealtă să aibă o poziție de referință pentru funcționarea sa ulterioară.

 

2. Piesa de lucru de prinderepiesa de lucrueÎn cazul piesei de prelucrat, suprafețele trebuie curățate mai întâi, fără ulei, murdărie, așchii de fier și praf, iar bavurile de pe piesa de prelucrat vor fi îndepărtate cu o pilă (sau piatră de ulei).Piesa de prelucrare CNC

 

Șina de mare viteză pentru prindere trebuie să fie șlefuită netedă și plană de o mașină de șlefuit. Blocul de călcat și piulița trebuie să fie ferme și pot prinde piesa de prelucrat. Unele piese de prelucrat mici care sunt greu de prins pot fi prinse direct pe tigru. Masa de lucru a mașinii-unelte trebuie să fie curată și fără așchii de fier, praf și pete de ulei. Fierul de călcat este în general plasat la cele patru colțuri ale piesei de lucru sau ale piesei de lucru, la o distanță mare, deci este necesar să adăugați fierul de călcat înalt în mijloc.Piesa de frezare CNC

 

Verificați dacă lungimea, lățimea și înălțimea piesei de prelucrat au fost salificate utilizând regula de tragere în funcție de dimensiunea desenului.

 

La fixarea piesei de prelucrat în modul de strângere și plasare a instrucțiunii de operare de programare, este necesară evitarea pieselor de prelucrare și a situației în care capul de tăiere poate întâlni clema în timpul prelucrării.Prelucrat CNC

 

După ce piesa de prelucrat a fost plasată pe blocul de dimensionare, suprafața de referință a piesei de prelucrat să fie desenată în conformitate cu cerințele desenului, iar perpendicularitatea piesei de prelucrat care a fost șlefuită pe șase laturi trebuie verificată pentru a vedea dacă este calificată.

 

După terminarea piesei de prelucrat, piulița trebuie strânsă pentru a preveni deplasarea piesei de prelucrat în timpul prelucrării din cauza strângerii nesigure; trageți piesa de lucru pentru a vă asigura că eroarea nu este mai mare decât eroarea după prindere.

 

3. Numărul de coliziune depiese de prelucrat: Thenumărul de denivelări a piesei de prelucrat prinse poate fi utilizat pentru a determina poziția zero de referință pentru prelucrare, iar numărul de denivelări poate fi fie fotoelectric, fie mecanic. Există două tipuri de metode: numărul de coliziune mijlociu și numărul de coliziune unică. Pașii numărului de coliziune din mijloc sunt următorii:

 

Fotoelectric static, viteza mecanica 450 ~ 600rpm. Deplasați manual axa x a mesei de lucru pentru a face ca capul de ciocnire să atingă o parte a piesei de prelucrat. Capul care se ciocnește atinge piesa de lucru. Lumina roșie este aprinsă, iar valoarea coordonatei relative a acestui punct este zero. Apoi, deplasați manual axa x a mesei de lucru pentru a face ca capul de ciocnire să atingă cealaltă parte a piesei de prelucrat, capul de ciocnire atinge coordonatele relative ale piesei de prelucrat în acest moment.

 

În funcție de valoarea relativă minus diametrul capului de coliziune (adică lungimea piesei de prelucrat), piesa de prelucrat, cerințele desenului.

 

Împărțiți acest număr de coordonate relativ la 2, iar valoarea rezultată este valoarea din mijloc a axei x a piesei de lucru, mutați masa de lucru la valoarea din mijloc a axei x și setați valoarea coordonatei relative a acestei axe X la zero, care este poziția zero a axei x a piesei de lucrupiesa de prelucratÎnregistrați complet valoarea coordonatelor mecanice a poziției zero pe axa x a piesei de prelucrat G54-G59 și lăsați mașina unealtă să determine din nou poziția zero pe axa x a piesei de prelucrat corectitudinea datelor din nou. Procedura de setare a poziției zero a axei Y a piesei de prelucrat este aceeași cu cea a axei X

 

4. Pregătiți toate sculele conform instrucțiunilor de operare de programare

 

În conformitate cu datele instrumentului din instrucțiunile de operare de programare, înlocuiți unealta care urmează să fie procesată, lăsați instrumentul să atingă dispozitivul de măsurare a înălțimii plasat pe planul de referință și setați valoarea coordonatei relative a acestui punct la zero atunci când lumina roșie a măsurării dispozitivul este pornit. Revista Mold Man WeChat este excelentă și demnă de atenție! Mutați instrumentul într-un loc sigur, mutați manual instrumentul în jos cu 50 mm și setați din nou valoarea coordonatei relative a acestui punct la zero, care este poziția zero a axei Z.

 

Înregistrați valoarea coordonatei mecanice Z a acestui punct într-unul dintre G54-G59. Acest lucru completează setarea la zero a axelor X, y și Z ale piesei de prelucrat corectitudinea datelor din nou cu atenție.

 

Numărul de coliziune unilaterală atinge, de asemenea, o parte a axei x și a axei Y a piesei de prelucrat, conform metodei de mai sus. Decalați valoarea coordonatelor relative a axei x și a axei Y a acestui punct cu raza capului numărului de coliziuni, care este poziția zero a axei x și a axei y. În cele din urmă, înregistrați coordonatele mecanice ale axei x și ale axei Y ale unui punct dintr-unul dintre G54-G59. Din nou, verificați cu atenție corectitudinea datelor.

 

Verificați corectitudinea punctului zero, mutați axele X și Y pe suspensia laterală a piesei de prelucrat, de obicei, verificați corectitudinea punctului zero în funcție de dimensiunea piesei de lucrupiesa de prelucraty fișierul de program către computer în conformitate cu calea fișierului a instrucțiunii de operare de programare.

 

5. Setarea parametrilor de procesare

 

Setarea vitezei axului la prelucrare: n = 1000 × V / (3,14 × d)

 

N: viteza axului (RPM/min)

 

V: viteza de taiere (M/min)

 

D: diametrul sculei (mm)

 

Setarea vitezei de avans a prelucrării: F = n × m × FN

 

F: viteza de avans (mm/min)

 

M: numărul de muchii de tăiere

 

FN: cantitatea de tăiere a sculei (mm/revoluție)

 

Setarea cantității de tăiere a fiecărei muchii: FN = Z × FZ

 

Z: numărul de lame ale sculei

 

FZ: cantitatea de tăiere a fiecărei margini a sculei (mm/revoluție)

 

6. Porniți procesarea

 

La începutul fiecărui program, este necesar să se verifice cu atenție dacă instrumentul folosit este cel specificat în manualul de instrucțiuni. La începutul prelucrării, viteza de avans trebuie ajustată la minim și efectuată într-o singură secțiune. La poziționare, scăpare și hrănire rapidă, acesta trebuie să fie concentrat. Dacă există o problemă cu tasta de oprire, opriți imediat. Acordați atenție respectării direcției de mișcare a tăietorului pentru a asigura o alimentare în siguranță, apoi creșteți încet viteza de avans la nivelul corespunzător. În același timp, adăugați lichid de răcire sau aer rece la tăietor și piesa de lucrupiesa de prelucratprelucrarea brută nu trebuie să fie prea departe de panoul de control, iar mașina trebuie oprită pentru inspecție în cazul oricărei anomalii.

 

După aspru, trageți din nou metrul pentru a vă asigura că piesa de prelucrat este slăbită. Dacă există, trebuie recalibrat și atins.

 

Parametrii de procesare sunt optimizați în mod constant pentru a obține cel mai bun efect de procesare.

 

Deoarece acest proces este critic, după prelucrarea piesei de prelucrat, valoarea dimensiunii primare trebuie măsurată pentru a vedea dacă este în concordanță cu cerințele desenului. Dacă există vreo problemă, informați imediat liderul echipei sau programatorul de serviciu pentru a o verifica și rezolva. Poate fi îndepărtat după trecerea auto-inspecției și trebuie trimis inspectorului pentru inspecție specială.

 

Tip de prelucrare: prelucrare găuri: înainte de găurire pe centrul de prelucrare, burghiul central trebuie utilizat pentru poziționare, apoi burghiul cu 0,5 ~ 2 mm mai mic decât dimensiunea desenului va fi folosit pentru găurire și, în final, burghiul corespunzător va fi folosit pentru finisare.

 

Prelucrarea alezării: pentru alezarea piesei de prelucrat, utilizați burghiul central pentru poziționare, apoi utilizați burghiul cu 0,5 ~ 0,3 mm mai mic decât dimensiunea desenului pentru a găuri și, în sfârșit, utilizați alezul pentru alezarea gaurii. Acordați atenție controlului vitezei axului între 70 ~ 180 rpm/min în timpul alezării.

 

Prelucrare obositoare: pentru prelucrarea plictisitoare a pieselor de prelucrat, utilizați burghiul central pentru a localiza, apoi utilizați burghiul, care este cu 1-2 mm mai mic decât dimensiunea desenului, apoi utilizați freza de alezat grosier (sau freza) pentru a procesa până la partea stângă cu doar aproximativ 0,3 mm permisie de prelucrare și, în cele din urmă, utilizați freza de alezat fin cu dimensiune pre-ajustată pentru a termina alezarea și ultimul permis de alezaj acceptabil nu trebuie să fie mai mică de 0,1 mm.

 

Funcționare cu control numeric direct (DNC): înainte de procesarea controlului numeric DNC, piesa de prelucrat este fixată, poziția zero va fi setată și parametrii vor fi setați. Deschideți programul de procesare care urmează să fie transferat pe computer pentru inspecție, apoi lăsați computerul să intre în starea DNC și introduceți numele fișierului programului de procesare corect. Daren micro semnal: mujuren apasă tasta cu bandă, iar programul pornește tasta de pe mașina unealtă, iar cuvântul LSK clipește pe controlerul mașinii-unelte. Apăsați tastatura Enter de pe computer pentru a procesa transmisia de date DNC.

 

7. Conținut și sfera de aplicare a auto-inspecției

 

Înainte de procesare, procesorul trebuie să vadă conținutul cardului de proces, să cunoască clar piesele care trebuie prelucrate, formele și dimensiunile desenelor și să vadă conținutul de procesare al procesului următor.

 

Înainte de prelucrarea piesei de prelucrat, măsurați dacă dimensiunea semifabricată îndeplinește cerințele desenului și verificați dacă amplasarea piesei de prelucrat constantă este în concordanță cu instrucțiunile de operare de programare.

 

Auto-inspecția va fi efectuată după prelucrarea brută pentru a ajusta în timp datele pentru erori. Conținutul de auto-inspecție se referă în principal la poziția și dimensiunea pieselor de prelucrare. De exemplu, dimensiunea poziției dintre piesele de prelucrare, dacă piesa de prelucrat este împărțită corect, dacă dimensiunea de la piesa de prelucrare la marginea de referință (punctul de referință) îndeplinește cerința de desen și dimensiunea de poziție între părțile de prelucrare. După verificarea poziției și dimensiunii, măsurați rigla de formă brută prelucrată (excluzând arcul).

 

Prelucrarea de finisare poate fi efectuată numai după prelucrare brută și auto-inspecție. După terminare, lucrătorii trebuie să efectueze auto-inspecție asupra formei și dimensiunii pieselor prelucrate: inspectați lungimea și lățimea de bază ale părților prelucrate ale suprafeței verticale și măsurați dimensiunea punctului de bază marcat pe desen pentru părțile prelucrate ale suprafata inclinata.

 

Muncitorii pot scoate piesa de prelucrat și o pot trimite inspectorului pentru inspecție specială după finalizarea autoinspecției piesei de prelucrat, confirmând că aceasta este conformă cu desenele și cerințele procesului.

 

Aluminiu frezat CNC	Piese de prelucrare a aluminiului	Prelucrarea Axelor
Piese frezate CNC	Piese CNC din aluminiu	Prelucrare
Accesorii de frezare CNC	Piese de strunjire CNC	Producător de piese de prelucrare CNC din China