ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਪ੍ਰੋਡਕਸ਼ਨ ਲਾਈਨ ਐਰਰ ਪਰੂਫਿੰਗ ਦੀ ਵਿਆਖਿਆ ਕੀਤੀ ਗਈ

ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਦੀ ਅਸੈਂਬਲੀ ਲਾਈਨ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦਾ ਨਿਰਣਾ ਕਿਵੇਂ ਕਰਨਾ ਹੈ?

ਕੁੰਜੀ ਗਲਤੀਆਂ ਨੂੰ ਵਾਪਰਨ ਤੋਂ ਰੋਕਣਾ ਹੈ।

"ਗਲਤੀ ਪਰੂਫਿੰਗ" ਕੀ ਹੈ?

Poka-YOKE ਨੂੰ ਜਾਪਾਨੀ ਵਿੱਚ POKA-YOKE ਅਤੇ ਅੰਗਰੇਜ਼ੀ ਵਿੱਚ Error Proof ਜਾਂ Fool Proof ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਇੱਥੇ ਜਾਪਾਨੀ ਦਾ ਜ਼ਿਕਰ ਕਿਉਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ? ਜਿਹੜੇ ਦੋਸਤ ਆਟੋਮੋਟਿਵ ਉਦਯੋਗ ਜਾਂ ਨਿਰਮਾਣ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਹਨ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਟੋਇਟਾ ਮੋਟਰ ਕਾਰਪੋਰੇਸ਼ਨ ਦੇ ਟੋਇਟਾ ਉਤਪਾਦਨ ਸਿਸਟਮ (ਟੀਪੀਐਸ) ਬਾਰੇ ਪਤਾ ਹੋਣਾ ਜਾਂ ਸੁਣਿਆ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

POKA-YOKE ਦਾ ਸੰਕਲਪ ਸਭ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਜਾਪਾਨੀ ਕੁਆਲਿਟੀ ਮੈਨੇਜਮੈਂਟ ਮਾਹਰ ਅਤੇ TOYOTA ਪ੍ਰੋਡਕਸ਼ਨ ਸਿਸਟਮ ਦੇ ਸੰਸਥਾਪਕ ਸ਼ਿੰਗੋ ਸ਼ਿੰਗੋ ਦੁਆਰਾ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਸੀ, ਅਤੇ ਜ਼ੀਰੋ ਨੁਕਸਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਅਤੇ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਰੀਖਣ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਸਾਧਨ ਵਜੋਂ ਵਿਕਸਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਸੀ।

ਸ਼ਾਬਦਿਕ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਪੋਕਾ-ਯੋਕ ਦਾ ਅਰਥ ਹੈ ਗਲਤੀਆਂ ਨੂੰ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣਾ। ਪੋਕਾ-ਯੋਕ ਨੂੰ ਸੱਚਮੁੱਚ ਸਮਝਣ ਲਈ, ਆਓ ਪਹਿਲਾਂ "ਗਲਤੀਆਂ" ਨੂੰ ਵੇਖੀਏ ਅਤੇ ਉਹ ਕਿਉਂ ਵਾਪਰਦੀਆਂ ਹਨ।

"ਗਲਤੀਆਂ" ਉਮੀਦਾਂ ਤੋਂ ਭਟਕਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੀਆਂ ਹਨ, ਜੋ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਕਾਰਨ ਦਾ ਇੱਕ ਵੱਡਾ ਹਿੱਸਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਲੋਕ ਲਾਪਰਵਾਹੀ, ਬੇਹੋਸ਼, ਆਦਿ ਹਨ।

ਨਿਰਮਾਣ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ, ਸਾਡੀ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡੀ ਚਿੰਤਾ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਨੁਕਸ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਹੈ। "ਮਨੁੱਖ, ਮਸ਼ੀਨ, ਸਮੱਗਰੀ, ਵਿਧੀ, ਵਾਤਾਵਰਣ" ਸਾਰੇ ਨੁਕਸ ਵਿੱਚ ਯੋਗਦਾਨ ਪਾ ਸਕਦੇ ਹਨ।

ਮਨੁੱਖੀ ਗਲਤੀਆਂ ਅਟੱਲ ਹਨ ਅਤੇ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਬਚੀਆਂ ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦੀਆਂ। ਇਹ ਤਰੁੱਟੀਆਂ ਮਸ਼ੀਨਾਂ, ਸਮੱਗਰੀਆਂ, ਢੰਗਾਂ, ਵਾਤਾਵਰਣ ਅਤੇ ਮਾਪਾਂ ਨੂੰ ਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ, ਕਿਉਂਕਿ ਲੋਕਾਂ ਦੀਆਂ ਭਾਵਨਾਵਾਂ ਹਮੇਸ਼ਾ ਸਥਿਰ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਗਲਤ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਵਰਗੀਆਂ ਗਲਤੀਆਂ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।

ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ, ਮਨੁੱਖੀ ਗਲਤੀਆਂ ਦਾ ਮੁਕਾਬਲਾ ਕਰਨ 'ਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਫੋਕਸ ਦੇ ਨਾਲ, "ਗਲਤੀ ਰੋਕਥਾਮ" ਦਾ ਸੰਕਲਪ ਉਭਰਿਆ। ਅਸੀਂ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਮਾਨ ਸੰਦਰਭ ਵਿੱਚ ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀਆਂ ਗਲਤੀਆਂ ਬਾਰੇ ਚਰਚਾ ਨਹੀਂ ਕਰਦੇ ਹਾਂ।

1. ਮਨੁੱਖੀ ਗਲਤੀਆਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਕੀ ਹਨ?

ਭੁੱਲਣਾ, ਗਲਤ ਵਿਆਖਿਆ, ਗਲਤ ਪਛਾਣ, ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਗਲਤੀਆਂ, ਜਾਣਬੁੱਝ ਕੇ ਗਲਤੀਆਂ, ਲਾਪਰਵਾਹੀ ਦੀਆਂ ਗਲਤੀਆਂ, ਖੁਸ਼ਹਾਲੀ ਦੀਆਂ ਗਲਤੀਆਂ, ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੀ ਘਾਟ ਕਾਰਨ ਗਲਤੀਆਂ, ਅਣਜਾਣੇ ਵਿੱਚ ਕੀਤੀਆਂ ਗਈਆਂ ਗਲਤੀਆਂ ਅਤੇ ਜਾਣਬੁੱਝ ਕੇ ਕੀਤੀਆਂ ਗਈਆਂ ਗਲਤੀਆਂ।
1. ਭੁੱਲਣਾ:ਜਦੋਂ ਅਸੀਂ ਕਿਸੇ ਚੀਜ਼ 'ਤੇ ਕੇਂਦ੍ਰਿਤ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੇ, ਤਾਂ ਅਸੀਂ ਇਸ ਨੂੰ ਭੁੱਲ ਜਾਂਦੇ ਹਾਂ।
2. ਗਲਤੀਆਂ ਨੂੰ ਸਮਝਣਾ:ਅਸੀਂ ਅਕਸਰ ਆਪਣੇ ਪਿਛਲੇ ਅਨੁਭਵਾਂ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਨਵੀਂ ਜਾਣਕਾਰੀ ਦੀ ਵਿਆਖਿਆ ਕਰਦੇ ਹਾਂ।
3. ਪਛਾਣ ਦੀਆਂ ਗਲਤੀਆਂ:ਗਲਤੀਆਂ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ ਜੇਕਰ ਅਸੀਂ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਦੇਖਦੇ ਹਾਂ, ਸਪੱਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਹੀਂ ਦੇਖਦੇ, ਜਾਂ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਧਿਆਨ ਨਹੀਂ ਦਿੰਦੇ ਹਾਂ।
4. ਨਵੀਨਤਮ ਗਲਤੀਆਂ:ਤਜਰਬੇ ਦੀ ਘਾਟ ਕਾਰਨ ਹੋਈਆਂ ਗਲਤੀਆਂ; ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਨਵੇਂ ਕਰਮਚਾਰੀ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤਜਰਬੇਕਾਰ ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਨਾਲੋਂ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਲਤੀਆਂ ਕਰਦੇ ਹਨ।
5. ਜਾਣਬੁੱਝ ਕੇ ਗਲਤੀਆਂ:ਕਿਸੇ ਖਾਸ ਸਮੇਂ 'ਤੇ ਕੁਝ ਨਿਯਮਾਂ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਨਾ ਕਰਨ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਕੇ ਕੀਤੀਆਂ ਗਈਆਂ ਗਲਤੀਆਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਲਾਲ ਬੱਤੀ ਚਲਾਉਣਾ।
6. ਅਣਜਾਣੇ ਵਿੱਚ ਗਲਤੀਆਂ:ਗੈਰ-ਹਾਜ਼ਰ ਮਾਨਸਿਕਤਾ ਕਾਰਨ ਹੋਈਆਂ ਗਲਤੀਆਂ, ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਲਾਲ ਬੱਤੀ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤੇ ਬਿਨਾਂ ਅਚੇਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗਲੀ ਨੂੰ ਪਾਰ ਕਰਨਾ।

7. ਜੜਤਾ ਦੀਆਂ ਗਲਤੀਆਂ:ਹੌਲੀ ਨਿਰਣੇ ਜਾਂ ਕਾਰਵਾਈ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਗਲਤੀਆਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਬਹੁਤ ਹੌਲੀ ਬ੍ਰੇਕ ਲਗਾਉਣਾ।
8. ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੀ ਘਾਟ ਕਾਰਨ ਹੋਈਆਂ ਗਲਤੀਆਂ:ਨਿਯਮਾਂ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਵਿਗਾੜ ਪੈਦਾ ਹੋਵੇਗਾ।
9. ਦੁਰਘਟਨਾ ਦੀਆਂ ਗਲਤੀਆਂ:ਅਣਕਿਆਸੇ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਗਲਤੀਆਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕੁਝ ਨਿਰੀਖਣ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਅਚਾਨਕ ਅਸਫਲਤਾ।
10. ਜਾਣਬੁੱਝ ਕੇ ਗਲਤੀ:ਜਾਣਬੁੱਝ ਕੇ ਮਨੁੱਖੀ ਗਲਤੀ, ਜੋ ਕਿ ਇੱਕ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਗੁਣ ਹੈ.

2. ਇਹ ਗਲਤੀਆਂ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਕੀ ਨਤੀਜੇ ਲਿਆਉਂਦੀਆਂ ਹਨ?

ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਹੋਣ ਵਾਲੀਆਂ ਗਲਤੀਆਂ ਦੀਆਂ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਉਦਾਹਰਣਾਂ ਹਨ।
ਕੋਈ ਫਰਕ ਨਹੀਂ ਪੈਂਦਾ ਕਿ ਕਿਹੜੇ ਹਿੱਸੇ ਪੈਦਾ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਇਹ ਗਲਤੀਆਂ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਨਤੀਜੇ ਲਿਆ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ:
a ਇੱਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਗੁੰਮ ਹੈ
ਬੀ. ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਗਲਤੀ
c. ਵਰਕਪੀਸ ਸੈਟਿੰਗ ਗਲਤੀ
d. ਗੁੰਮ ਹੋਏ ਹਿੱਸੇ
ਈ. ਗਲਤ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ
f. ਵਰਕਪੀਸ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਗਲਤੀ
g ਗਲਤ ਕਾਰਵਾਈ
h. ਸਮਾਯੋਜਨ ਗਲਤੀ
i. ਗਲਤ ਉਪਕਰਣ ਮਾਪਦੰਡ
ਜੇ. ਗਲਤ ਫਿਕਸਚਰ
ਜੇਕਰ ਗਲਤੀ ਦੇ ਕਾਰਨ ਅਤੇ ਨਤੀਜੇ ਨੂੰ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਾਨੂੰ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤਾ ਚਿੱਤਰ ਮਿਲਦਾ ਹੈ।

ਕਾਰਨਾਂ ਅਤੇ ਨਤੀਜਿਆਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਸਾਨੂੰ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨਾ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

3. ਗਲਤੀ ਦੀ ਰੋਕਥਾਮ ਲਈ ਵਿਰੋਧੀ ਉਪਾਅ ਅਤੇ ਵਿਚਾਰ

ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੋਂ, ਵੱਡੀਆਂ ਕੰਪਨੀਆਂ ਮਨੁੱਖੀ ਗਲਤੀਆਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਪ੍ਰਾਇਮਰੀ ਉਪਾਵਾਂ ਵਜੋਂ "ਸਿਖਲਾਈ ਅਤੇ ਸਜ਼ਾ" 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਨੇ ਵਿਆਪਕ ਸਿਖਲਾਈ ਲਈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਬੰਧਕਾਂ ਨੇ ਗੰਭੀਰ, ਮਿਹਨਤੀ, ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਪ੍ਰਤੀ ਸੁਚੇਤ ਹੋਣ ਦੀ ਮਹੱਤਤਾ 'ਤੇ ਜ਼ੋਰ ਦਿੱਤਾ। ਜਦੋਂ ਗਲਤੀਆਂ ਹੋਈਆਂ, ਤਨਖਾਹਾਂ ਅਤੇ ਬੋਨਸ ਅਕਸਰ ਸਜ਼ਾ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਕੱਟੇ ਜਾਂਦੇ ਸਨ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਮਨੁੱਖੀ ਲਾਪਰਵਾਹੀ ਜਾਂ ਭੁੱਲਣ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੀਆਂ ਗਲਤੀਆਂ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਖਤਮ ਕਰਨਾ ਚੁਣੌਤੀਪੂਰਨ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, "ਸਿਖਲਾਈ ਅਤੇ ਸਜ਼ਾ" ਦੀ ਗਲਤੀ ਦੀ ਰੋਕਥਾਮ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਫਲ ਨਹੀਂ ਹੋਇਆ ਹੈ। ਨਵੀਂ ਤਰੁਟੀ ਰੋਕਥਾਮ ਵਿਧੀ, POKA-YOKE, ਓਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਨੁਕਸ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਜਾਂ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਗਲਤੀਆਂ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਨ ਲਈ ਖਾਸ ਉਪਕਰਣ ਜਾਂ ਵਿਧੀਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਸਵੈ-ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਦੀ ਇਜਾਜ਼ਤ ਦਿੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਗਲਤੀਆਂ ਨੂੰ ਹੋਰ ਸਪੱਸ਼ਟ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ।

ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਗਲਤੀ ਦੀ ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਕਈ ਸਿਧਾਂਤਾਂ 'ਤੇ ਜ਼ੋਰ ਦੇਣਾ ਅਜੇ ਵੀ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ:
1. ਨਿਰਵਿਘਨ ਕਾਰਵਾਈਆਂ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਦੇ ਕੰਮ ਦੇ ਬੋਝ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਤੋਂ ਬਚੋ।

2. ਲਾਗਤਾਂ 'ਤੇ ਗੌਰ ਕਰੋ ਅਤੇ ਮਹਿੰਗੀਆਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਨੂੰ ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਅਸਲ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ੀਲਤਾ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਉਹਨਾਂ ਦਾ ਪਿੱਛਾ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਚੋ।

3. ਜਦੋਂ ਵੀ ਸੰਭਵ ਹੋਵੇ ਰੀਅਲ-ਟਾਈਮ ਫੀਡਬੈਕ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰੋ।

4. ਦਸ ਮੁੱਖ ਗਲਤੀ ਰੋਕਥਾਮ ਸਿਧਾਂਤ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਉਪਯੋਗ

ਕਾਰਜਪ੍ਰਣਾਲੀ ਤੋਂ ਲਾਗੂ ਕਰਨ ਤੱਕ, ਸਾਡੇ ਕੋਲ 10 ਮੁੱਖ ਗਲਤੀ ਰੋਕਥਾਮ ਸਿਧਾਂਤ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਉਪਯੋਗ ਹਨ।

1. ਰੂਟ ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਦਾ ਸਿਧਾਂਤ
ਗਲਤੀਆਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਗਲਤੀਆਂ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਨੂੰ ਜੜ੍ਹ ਤੋਂ ਖਤਮ ਕਰ ਦਿੱਤਾ ਜਾਵੇਗਾ।

ਉਪਰੋਕਤ ਤਸਵੀਰ ਇੱਕ ਗੇਅਰ ਵਿਧੀ ਦਾ ਇੱਕ ਪਲਾਸਟਿਕ ਪੈਨਲ ਹੈ।
ਅਜਿਹੀ ਸਥਿਤੀ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਜਿੱਥੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਪੈਨਲ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਪੱਧਰ ਤੋਂ ਉਲਟਾ ਸਥਾਪਿਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਪੈਨਲ ਅਤੇ ਅਧਾਰ 'ਤੇ ਇੱਕ ਬਲਜ ਅਤੇ ਗਰੂਵ ਨੂੰ ਜਾਣਬੁੱਝ ਕੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ।

2. ਸੁਰੱਖਿਆ ਸਿਧਾਂਤ
ਕੰਮ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਦੋ ਜਾਂ ਦੋ ਤੋਂ ਵੱਧ ਕਿਰਿਆਵਾਂ ਇਕੱਠੀਆਂ ਜਾਂ ਕ੍ਰਮ ਵਿੱਚ ਕੀਤੀਆਂ ਜਾਣੀਆਂ ਚਾਹੀਦੀਆਂ ਹਨ।

ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਓਪਰੇਸ਼ਨਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕਰਮਚਾਰੀ ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਆਪਣੇ ਹੱਥਾਂ ਜਾਂ ਉਂਗਲਾਂ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲ ਰਹਿੰਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਗੰਭੀਰ ਸੱਟਾਂ ਲੱਗ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਉਪਰੋਕਤ ਚਿੱਤਰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਉਪਕਰਣ ਸਿਰਫ ਉਦੋਂ ਕੰਮ ਕਰਨਗੇ ਜਦੋਂ ਦੋਵੇਂ ਹੱਥ ਇੱਕੋ ਸਮੇਂ ਬਟਨ ਨੂੰ ਦਬਾਉਂਦੇ ਹਨ। ਉੱਲੀ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਸੁਰੱਖਿਆਤਮਕ ਗਰੇਟਿੰਗ ਜੋੜ ਕੇ, ਸੁਰੱਖਿਆ ਦੀ ਇੱਕ ਵਾਧੂ ਪਰਤ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਦੋਹਰੀ ਸੁਰੱਖਿਆ ਦੀ ਪੇਸ਼ਕਸ਼ ਕਰਦੀ ਹੈ।

3. ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਸਿਧਾਂਤ
ਗਲਤੀਆਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨ ਜਾਂ ਪ੍ਰਾਉਟ ਕਰਨ ਲਈ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਆਪਟੀਕਲ, ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ, ਮਕੈਨੀਕਲ ਅਤੇ ਰਸਾਇਣਕ ਸਿਧਾਂਤਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।

ਜੇਕਰ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਥਾਂ 'ਤੇ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਸੈਂਸਰ ਸਿਗਨਲ ਨੂੰ ਟਰਮੀਨਲ 'ਤੇ ਪ੍ਰਸਾਰਿਤ ਕਰੇਗਾ ਅਤੇ ਇੱਕ ਸੀਟੀ, ਫਲੈਸ਼ਿੰਗ ਲਾਈਟ ਅਤੇ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਰੀਮਾਈਂਡਰ ਜਾਰੀ ਕਰੇਗਾ।

4. ਪਾਲਣਾ ਸਿਧਾਂਤ
ਕਾਰਵਾਈ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰਕੇ, ਗਲਤੀਆਂ ਤੋਂ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਇਹ ਉਦਾਹਰਨ ਰੂਟ ਕੱਟਣ ਦੇ ਸਿਧਾਂਤ ਨਾਲ ਮਿਲਦੀ ਜੁਲਦੀ ਹੈ। ਪੇਚ ਢੱਕਣ ਦਾ ਉਦੇਸ਼ ਇੱਕ ਪਾਸੇ ਤੇ ਖਿੱਚਣਾ ਹੈ ਅਤੇ ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ ਵਧਾਉਣਾ ਹੈ; ਅਨੁਸਾਰੀ ਬਾਡੀ ਨੂੰ ਇੱਕ ਉੱਚਾ ਅਤੇ ਇੱਕ ਨੀਵਾਂ ਪਾਸਾ ਰੱਖਣ ਲਈ ਵੀ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ ਅਤੇ ਸਿਰਫ ਇੱਕ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਸਥਾਪਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

5. ਕ੍ਰਮਵਾਰ ਸਿਧਾਂਤ
ਕੰਮ ਦੇ ਕ੍ਰਮ ਜਾਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਉਲਟਾਉਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ, ਤੁਸੀਂ ਇਸਨੂੰ ਸੰਖਿਆਵਾਂ ਦੇ ਕ੍ਰਮ ਵਿੱਚ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ।

ਉਪਰੋਕਤ ਇੱਕ ਬਾਰਕੋਡ ਹੈ ਜੋ ਨਿਰੀਖਣ ਪਾਸ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਹੀ ਛਾਪਿਆ ਜਾਵੇਗਾ। ਪਹਿਲਾਂ ਨਿਰੀਖਣ ਕਰਨ ਅਤੇ ਫਿਰ ਬਾਰਕੋਡ ਜਾਰੀ ਕਰਕੇ, ਅਸੀਂ ਜਾਂਚ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਗੁਆਉਣ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦੇ ਹਾਂ।

6. ਅਲੱਗ-ਥਲੱਗ ਸਿਧਾਂਤ
ਕੁਝ ਖੇਤਰਾਂ ਦੀ ਰੱਖਿਆ ਕਰਨ ਅਤੇ ਗਲਤੀਆਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਖੇਤਰਾਂ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕਰੋ।

ਉਪਰੋਕਤ ਚਿੱਤਰ ਇੰਸਟਰੂਮੈਂਟ ਪੈਨਲ ਲਈ ਲੇਜ਼ਰ ਨੂੰ ਕਮਜ਼ੋਰ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਉਪਕਰਣ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਉਪਕਰਣ ਆਪਣੇ ਆਪ ਹੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਅਸਲ ਆਉਟਪੁੱਟ ਸਥਿਤੀ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾ ਲਵੇਗਾ। ਜੇਕਰ ਇਹ ਅਯੋਗ ਪਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਹਟਾਇਆ ਨਹੀਂ ਜਾਵੇਗਾ ਅਤੇ ਅਯੋਗ ਲਈ ਮਨੋਨੀਤ ਇੱਕ ਵੱਖਰੇ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਰੱਖਿਆ ਜਾਵੇਗਾਮਸ਼ੀਨੀ ਉਤਪਾਦ.

7. ਕਾਪੀ ਸਿਧਾਂਤ
ਜੇ ਇੱਕੋ ਕੰਮ ਨੂੰ ਦੋ ਵਾਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ "ਨਕਲ" ਦੁਆਰਾ ਪੂਰਾ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.

ਉਪਰੋਕਤ ਤਸਵੀਰ ਖੱਬੇ ਅਤੇ ਸੱਜੇ ਦੋਵਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈਕਸਟਮ ਸੀਐਨਸੀ ਹਿੱਸੇਵਿੰਡਸ਼ੀਲਡ ਦੇ. ਉਹ ਇਕੋ ਜਿਹੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕੀਤੇ ਗਏ ਹਨ, ਪ੍ਰਤੀਬਿੰਬ ਨਹੀਂ. ਨਿਰੰਤਰ ਅਨੁਕੂਲਤਾ ਦੁਆਰਾ, ਭਾਗਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਘਟਾ ਦਿੱਤੀ ਗਈ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੋ ਗਿਆ ਹੈ ਅਤੇ ਗਲਤੀਆਂ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ।

8. ਲੇਅਰ ਸਿਧਾਂਤ
ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕੰਮਾਂ ਨੂੰ ਗਲਤ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ, ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕਰਨ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ।

ਉੱਚ-ਅੰਤ ਅਤੇ ਹੇਠਲੇ-ਅੰਤ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਵੇਰਵਿਆਂ ਵਿੱਚ ਅੰਤਰ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਲਈ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਵੱਖ ਕਰਨ ਅਤੇ ਇਕੱਠੇ ਕਰਨ ਲਈ ਸੁਵਿਧਾਜਨਕ ਹੈ।

9. ਚੇਤਾਵਨੀ ਸਿਧਾਂਤ

ਜੇਕਰ ਕੋਈ ਅਸਧਾਰਨ ਵਰਤਾਰਾ ਵਾਪਰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇੱਕ ਚੇਤਾਵਨੀ ਸਪੱਸ਼ਟ ਸੰਕੇਤਾਂ ਜਾਂ ਆਵਾਜ਼ ਅਤੇ ਰੌਸ਼ਨੀ ਦੁਆਰਾ ਦਰਸਾਈ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕਾਰਾਂ ਵਿੱਚ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਜਦੋਂ ਸਪੀਡ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਸੀਟ ਬੈਲਟ ਨੂੰ ਬੰਨ੍ਹਿਆ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇੱਕ ਅਲਾਰਮ ਸ਼ੁਰੂ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ (ਲਾਈਟ ਅਤੇ ਵੌਇਸ ਰੀਮਾਈਂਡਰ ਦੇ ਨਾਲ)।

10. ਘਟਾਉਣ ਦਾ ਸਿਧਾਂਤ

ਗਲਤੀਆਂ ਕਾਰਨ ਹੋਏ ਨੁਕਸਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।

ਗੱਤੇ ਦੇ ਵਿਭਾਜਕਾਂ ਨੂੰ ਛਾਲੇ ਵਾਲੀ ਟਰੇ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਵਿੱਚ ਬਦਲਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪੇਂਟ ਨੂੰ ਉਛਾਲਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਲੇਅਰਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸੁਰੱਖਿਆ ਪੈਡ ਜੋੜ ਦਿੱਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।

ਜੇ ਅਸੀਂ ਸੀਐਨਸੀ ਉਤਪਾਦਨ ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਦੀ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ 'ਤੇ ਗਲਤੀ ਦੀ ਰੋਕਥਾਮ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਨਹੀਂ ਦਿੰਦੇ ਹਾਂ, ਤਾਂ ਇਸ ਦੇ ਉਲਟ ਅਤੇ ਗੰਭੀਰ ਨਤੀਜੇ ਵੀ ਹੋਣਗੇ:

ਜੇਕਰ ਇੱਕ CNC ਮਸ਼ੀਨ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੈਲੀਬਰੇਟ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਅਜਿਹੇ ਹਿੱਸੇ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ ਜੋ ਨਿਰਧਾਰਤ ਮਾਪਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰਦੇ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਨੁਕਸਦਾਰ ਉਤਪਾਦ ਪੈਦਾ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ ਜੋ ਵਰਤੇ ਜਾਂ ਵੇਚੇ ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦੇ।

ਵਿੱਚ ਤਰੁੱਟੀਆਂ ਹਨਸੀਐਨਸੀ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਿਅਰਥ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਦੁਬਾਰਾ ਕੰਮ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਦਾ ਨਤੀਜਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਉਤਪਾਦਨ ਦੀਆਂ ਲਾਗਤਾਂ ਵਿੱਚ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਵਾਧਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਜੇ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਗੰਭੀਰ ਗਲਤੀ ਦੇਰ ਨਾਲ ਲੱਭੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਦੇਰੀ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਨੁਕਸਦਾਰ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਪੂਰੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਕਾਰਜਕ੍ਰਮ ਵਿੱਚ ਵਿਘਨ ਪਾਉਂਦਾ ਹੈ।

ਸੁਰੱਖਿਆ ਖਤਰੇ:
ਗਲਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਮਸ਼ੀਨ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਸੁਰੱਖਿਆ ਨੂੰ ਖਤਰਾ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ ਜੇਕਰ ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਾਜ਼ੁਕ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਵਿੱਚ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਏਰੋਸਪੇਸ ਜਾਂ ਆਟੋਮੋਟਿਵ ਕੰਪੋਨੈਂਟ, ਸੰਭਾਵੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦੁਰਘਟਨਾਵਾਂ ਜਾਂ ਅਸਫਲਤਾਵਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੇ ਹਨ।

ਉਪਕਰਣ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ:
ਪ੍ਰੋਗਰਾਮਿੰਗ ਜਾਂ ਸੈੱਟਅੱਪ ਵਿੱਚ ਗਲਤੀਆਂ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਵਿਚਕਾਰ ਟਕਰਾਅ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ, ਮਹਿੰਗੇ CNC ਉਪਕਰਣਾਂ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਮਹਿੰਗੇ ਮੁਰੰਮਤ ਅਤੇ ਡਾਊਨਟਾਈਮ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।

ਵੱਕਾਰ ਦਾ ਨੁਕਸਾਨ:
ਲਗਾਤਾਰ ਘੱਟ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਜਾਂ ਨੁਕਸਦਾਰ ਪੈਦਾ ਕਰਨਾਸੀਐਨਸੀ ਹਿੱਸੇਕਿਸੇ ਕੰਪਨੀ ਦੀ ਸਾਖ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਗਾਹਕਾਂ ਅਤੇ ਵਪਾਰਕ ਮੌਕਿਆਂ ਦਾ ਨੁਕਸਾਨ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।