ਅਧਿਐਨ ਸਟੇਨਲੈੱਸ ਸਟੀਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ ਰੁਕਾਵਟਾਂ 'ਤੇ ਰੌਸ਼ਨੀ ਪਾਉਂਦਾ ਹੈ

ਸਟੀਲ ਅਤੇ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਵਿੱਚ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਵਜੋਂ ਸਟੀਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ ਸੀਐਨਸੀ ਪੁਰਜ਼ਿਆਂ ਦੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਫਾਇਦੇ ਕੀ ਹਨ?

ਸਟੇਨਲੈੱਸ ਸਟੀਲ ਇਸਦੀਆਂ ਵਿਲੱਖਣ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਕਈ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੀਆਂ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਲਈ ਇੱਕ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਵਿਕਲਪ ਹੈ। ਇਹ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਰੋਧਕ ਹੈ, ਜੋ ਇਸਨੂੰ ਸਮੁੰਦਰੀ, ਏਰੋਸਪੇਸ ਅਤੇ ਰਸਾਇਣਕ ਉਦਯੋਗਾਂ ਵਰਗੇ ਕਠੋਰ ਵਾਤਾਵਰਣਾਂ ਵਿੱਚ ਵਰਤਣ ਲਈ ਆਦਰਸ਼ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਸਟੀਲ ਅਤੇ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਦੇ ਉਲਟ, ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਜੰਗਾਲ ਜਾਂ ਖਰਾਸ਼ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਭਾਗਾਂ ਦੀ ਲੰਬੀ ਉਮਰ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਵਧਦੀ ਹੈ।

ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਵੀ ਅਵਿਸ਼ਵਾਸ਼ਯੋਗ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਅਤੇ ਟਿਕਾਊ ਹੈ, ਸਟੀਲ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਨਾਲ ਤੁਲਨਾਯੋਗ ਹੈ ਅਤੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਦੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਵੀ ਪਾਰ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਉਹਨਾਂ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਲਈ ਇੱਕ ਵਧੀਆ ਵਿਕਲਪ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਜਿਹਨਾਂ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਅਤੇ ਢਾਂਚਾਗਤ ਇਕਸਾਰਤਾ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਆਟੋਮੋਟਿਵ, ਏਰੋਸਪੇਸ, ਅਤੇ ਉਸਾਰੀ।

ਸਟੇਨਲੈੱਸ ਸਟੀਲ ਦਾ ਇਕ ਹੋਰ ਫਾਇਦਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਇਹ ਉੱਚ ਅਤੇ ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨਾਂ 'ਤੇ ਆਪਣੀਆਂ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਕਾਇਮ ਰੱਖਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਉਹਨਾਂ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ ਜਿੱਥੇ ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਭਿੰਨਤਾਵਾਂ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਨਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਦੇ ਉਲਟ, ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨਾਂ 'ਤੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਘੱਟ ਤਾਕਤ ਦਾ ਅਨੁਭਵ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਟੀਲ ਉੱਚੇ ਤਾਪਮਾਨਾਂ 'ਤੇ ਖੋਰ ਲਈ ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਸਟੇਨਲੈੱਸ ਸਟੀਲ ਕੁਦਰਤੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੈਨੇਟਰੀ ਅਤੇ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਲਈ ਸਿੱਧਾ ਹੈ। ਇਹ ਇਸਨੂੰ ਮੈਡੀਕਲ, ਫਾਰਮਾਸਿਊਟੀਕਲ, ਅਤੇ ਫੂਡ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਉਦਯੋਗਾਂ ਵਿੱਚ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਲਈ ਇੱਕ ਆਦਰਸ਼ ਵਿਕਲਪ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਜਿੱਥੇ ਸਫਾਈ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਸਟੀਲ ਦੇ ਉਲਟ, ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਇਸਦੀਆਂ ਸਫਾਈ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਲਈ ਵਾਧੂ ਕੋਟਿੰਗਾਂ ਜਾਂ ਇਲਾਜਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਹਾਲਾਂਕਿ ਸਟੀਲ ਦੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਫਾਇਦੇ ਹਨ, ਇਸਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਮੁਸ਼ਕਲਾਂ ਨੂੰ ਨਜ਼ਰਅੰਦਾਜ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮੁਸ਼ਕਲਾਂ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਪਹਿਲੂ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:

1. ਉੱਚ ਕੱਟਣ ਸ਼ਕਤੀ ਅਤੇ ਉੱਚ ਕੱਟਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ

ਇਸ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਸਪਰਸ਼ ਤਣਾਅ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਕੱਟਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪਲਾਸਟਿਕ ਵਿਕਾਰ ਤੋਂ ਗੁਜ਼ਰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕੱਟਣ ਸ਼ਕਤੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਥਰਮਲ ਚਾਲਕਤਾ ਘੱਟ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕੱਟਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਦਾ ਹੈ। ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਅਕਸਰ ਟੂਲ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਨੇੜੇ ਤੰਗ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਕੇਂਦ੍ਰਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਟੂਲ ਦੀ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਖਰਾਬੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

2. ਗੰਭੀਰ ਕੰਮ ਸਖ਼ਤ

ਔਸਟੇਨੀਟਿਕ ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਅਤੇ ਕੁਝ ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਲੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲਾਂ ਦੀ ਇੱਕ ਔਸਟੇਨੀਟਿਕ ਬਣਤਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਹਨਾਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਵਿੱਚ ਕੱਟਣ ਦੌਰਾਨ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰਨ ਦੀ ਵਧੇਰੇ ਰੁਝਾਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਆਮ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਨਾਲੋਂ ਕਈ ਗੁਣਾ ਜ਼ਿਆਦਾ। ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ, ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਟੂਲ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਕੰਮ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਟੂਲ ਦੀ ਉਮਰ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

3. ਚਾਕੂ ਨਾਲ ਚਿਪਕਣਾ ਆਸਾਨ ਹੈ

ਔਸਟੇਨੀਟਿਕ ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਅਤੇ ਮਾਰਟੈਂਸੀਟਿਕ ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਦੋਵੇਂ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਚਿਪਸ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਦੌਰਾਨ ਉੱਚ ਕਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਸਾਂਝਾ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਚਿਪਕਣ, ਵੈਲਡਿੰਗ, ਅਤੇ ਹੋਰ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਵਰਤਾਰੇ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ ਜੋ ਕਿ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਵਿੱਚ ਦਖਲ ਦੇ ਸਕਦੇ ਹਨ।ਮਸ਼ੀਨੀ ਹਿੱਸੇ.

4. ਐਕਸਲਰੇਟਿਡ ਟੂਲ ਵੀਅਰ

ਉੱਪਰ ਦੱਸੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਵਿੱਚ ਉੱਚ-ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੇ ਤੱਤ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਖਰਾਬ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਉੱਚ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਾਪਮਾਨ ਪੈਦਾ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਕਾਰਕ ਤੇਜ਼ ਟੂਲ ਵੀਅਰ ਵੱਲ ਅਗਵਾਈ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਟੂਲ ਨੂੰ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਤਿੱਖਾ ਕਰਨ ਅਤੇ ਬਦਲਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ 'ਤੇ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਟੂਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਦੀਆਂ ਲਾਗਤਾਂ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਇਸਦਾ ਮੁਕਾਬਲਾ ਕਰਨ ਲਈ, ਕਟਿੰਗ ਲਾਈਨ ਦੀ ਗਤੀ ਅਤੇ ਫੀਡ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਟੇਨਲੈੱਸ ਸਟੀਲ ਜਾਂ ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਲੇ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਗਏ ਸਾਧਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ, ਅਤੇ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਅਤੇ ਟੈਪਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੂਲਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ।

ਸਟੀਲ ਪਾਰਟਸ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ

ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਮੁਸ਼ਕਲਾਂ ਦੇ ਉਪਰੋਕਤ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਦੁਆਰਾ, ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਅਤੇ ਸੰਬੰਧਿਤ ਟੂਲ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਆਮ ਢਾਂਚਾਗਤ ਸਟੀਲ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਤੋਂ ਬਿਲਕੁਲ ਵੱਖਰਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਖਾਸ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹੈ:

1. ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ

ਜਦੋਂ ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਡ੍ਰਿਲ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਮਾੜੀ ਥਰਮਲ ਚਾਲਕਤਾ ਅਤੇ ਛੋਟੇ ਲਚਕੀਲੇ ਮਾਡਿਊਲਸ ਕਾਰਨ ਮੋਰੀ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਚੁਣੌਤੀ ਨੂੰ ਦੂਰ ਕਰਨ ਲਈ, ਢੁਕਵੀਂ ਟੂਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਟੂਲ ਦੇ ਵਾਜਬ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਮਾਪਦੰਡ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਟੂਲ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਡ੍ਰਿਲ ਕਰਨ ਲਈ W6Mo5Cr4V2Al ਅਤੇ W2Mo9Cr4Co8 ਵਰਗੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਤੋਂ ਬਣੇ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟਾਂ ਦੀ ਸਿਫ਼ਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਬਣੇ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟਾਂ ਦੇ ਕੁਝ ਨੁਕਸਾਨ ਹਨ। ਉਹ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਮਹਿੰਗੇ ਹਨ ਅਤੇ ਖਰੀਦਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ. ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ W18Cr4V ਸਟੈਂਡਰਡ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਸਟੀਲ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਕੁਝ ਕਮੀਆਂ ਹਨ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਸਿਰੇ ਦਾ ਕੋਣ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਉਤਪੰਨ ਚਿਪਸ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਮੋਰੀ ਵਿੱਚੋਂ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਲਈ ਬਹੁਤ ਚੌੜੀਆਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਤਰਲ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਨੂੰ ਜਲਦੀ ਠੰਡਾ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਅਸਮਰੱਥ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ, ਇੱਕ ਮਾੜਾ ਥਰਮਲ ਕੰਡਕਟਰ ਹੋਣ ਕਰਕੇ, ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ ਇਕਾਗਰਤਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਦੋ ਫਲੈਂਕ ਸਤਹਾਂ ਅਤੇ ਮੁੱਖ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਜਲਣ ਅਤੇ ਚਿਪਿੰਗ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੀ ਸੇਵਾ ਉਮਰ ਘਟ ਸਕਦੀ ਹੈ।

1) ਟੂਲ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ W18Cr4V ਨਾਲ ਡ੍ਰਿਲ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਇੱਕ ਆਮ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਸਟੀਲ ਡਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਡ੍ਰਿਲ ਟਿਪ 'ਤੇ ਕੇਂਦ੍ਰਿਤ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਟਿਕਾਊਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਅਸੀਂ ਸਿਰਲੇਖ ਕੋਣ ਨੂੰ ਲਗਭਗ 135° ~ 140° ਤੱਕ ਵਧਾ ਸਕਦੇ ਹਾਂ। ਇਹ ਬਾਹਰੀ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਰੇਕ ਕੋਣ ਨੂੰ ਵੀ ਘਟਾ ਦੇਵੇਗਾ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣਾ ਆਸਾਨ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਚਿਪਸ ਨੂੰ ਤੰਗ ਕਰੇਗਾ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਵਰਟੇਕਸ ਐਂਗਲ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਨਾਲ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੇ ਚੀਸਲ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਚੌੜਾ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਉੱਚ ਕੱਟਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਸਾਨੂੰ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੇ ਚੀਸਲ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਪੀਹਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਪੀਸਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਛਿੱਲ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦਾ ਬੇਵਲ ਕੋਣ 47° ਤੋਂ 55° ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਰੇਕ ਦਾ ਕੋਣ 3°~5° ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਛੀਨੀ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਪੀਸਣ ਵੇਲੇ, ਸਾਨੂੰ ਕਟਿੰਗ ਕਿਨਾਰੇ ਅਤੇ ਸਿਲੰਡਰ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਕੋਨੇ ਨੂੰ ਗੋਲ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਛੀਨੀ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ।

ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਛੋਟਾ ਲਚਕੀਲਾ ਮਾਡਿਊਲਸ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਮਤਲਬ ਕਿ ਚਿੱਪ ਲੇਅਰ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਵੱਡੀ ਲਚਕੀਲੀ ਰਿਕਵਰੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਸਖ਼ਤ ਮਿਹਨਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਜੇ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਐਂਗਲ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਫਲੈਂਕ ਸਤਹ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ, ਕੱਟਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਾਇਆ ਜਾਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦਾ ਜੀਵਨ ਘਟਾਇਆ ਜਾਵੇਗਾ। ਇਸ ਲਈ, ਰਾਹਤ ਕੋਣ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਧਾਉਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਜੇਕਰ ਰਾਹਤ ਕੋਣ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਿਨਾਰਾ ਪਤਲਾ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਮੁੱਖ ਕਿਨਾਰੇ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਘੱਟ ਜਾਵੇਗੀ। 12° ਤੋਂ 15° ਦੇ ਰਾਹਤ ਕੋਣ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤਰਜੀਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਡ੍ਰਿਲ ਚਿਪਸ ਨੂੰ ਸੰਕੁਚਿਤ ਕਰਨ ਅਤੇ ਚਿੱਪ ਹਟਾਉਣ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਲਈ, ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੀਆਂ ਦੋ ਪਾਸੇ ਦੀਆਂ ਸਤਹਾਂ 'ਤੇ ਖੜੋਤ ਵਾਲੇ ਚਿੱਪ ਗ੍ਰੋਵਜ਼ ਨੂੰ ਖੋਲ੍ਹਣਾ ਵੀ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।

2) ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਲਈ ਕੱਟਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਦੀ ਚੋਣ ਜਦੋਂ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗੱਲ ਆਉਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਬਿੰਦੂ ਕੱਟਣ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਕੱਟਣ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਕੱਟਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਬਦਲੇ ਵਿੱਚ ਟੂਲ ਵੀਅਰ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਕੱਟਣ ਦਾ ਸਭ ਤੋਂ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪਹਿਲੂ ਢੁਕਵੀਂ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ ਹੈ. ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ 12-15m/min ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ, ਫੀਡ ਦੀ ਦਰ, ਟੂਲ ਲਾਈਫ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਜੇਕਰ ਫੀਡ ਦੀ ਦਰ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਤਾਂ ਟੂਲ ਕਠੋਰ ਪਰਤ ਵਿੱਚ ਕੱਟ ਦੇਵੇਗਾ, ਜੋ ਪਹਿਨਣ ਨੂੰ ਖਰਾਬ ਕਰ ਦੇਵੇਗਾ। ਜੇਕਰ ਫੀਡ ਦੀ ਦਰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਵੀ ਵਿਗੜ ਜਾਵੇਗੀ। ਉਪਰੋਕਤ ਦੋ ਕਾਰਕਾਂ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਦੇ ਹੋਏ, ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਫੀਡ ਦਰ 0.32 ਅਤੇ 0.50mm/r ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੈ।

3) ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਦੀ ਚੋਣ: ਡਿਰਲ ਦੌਰਾਨ ਕੱਟਣ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਇਮਲਸ਼ਨ ਨੂੰ ਕੂਲਿੰਗ ਮਾਧਿਅਮ ਵਜੋਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

2. ਰੀਮਿੰਗ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ

1) ਸਟੇਨਲੈੱਸ ਸਟੀਲ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਰੀਮਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਕਾਰਬਾਈਡ ਰੀਮਰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਰੀਮਰ ਦੀ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਆਮ ਰੀਮਰਾਂ ਨਾਲੋਂ ਵੱਖਰੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਰੀਮਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਚਿੱਪ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਅਤੇ ਕਟਰ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ, ਰੀਮਰ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਘੱਟ ਰੱਖੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਰੀਮਰ ਦਾ ਰੇਕ ਐਂਗਲ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 8° ਤੋਂ 12° ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਹਾਲਾਂਕਿ ਕੁਝ ਖਾਸ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਰੀਮਿੰਗ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ 0° ਤੋਂ 5° ਦੇ ਰੇਕ ਐਂਗਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਐਂਗਲ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 8° ਤੋਂ 12° ਦੇ ਆਲੇ-ਦੁਆਲੇ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

ਮੁੱਖ ਗਿਰਾਵਟ ਦਾ ਕੋਣ ਮੋਰੀ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ ਚੁਣਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਇੱਕ ਥਰੂ ਹੋਲ ਲਈ, ਕੋਣ 15° ਤੋਂ 30° ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਇੱਕ ਗੈਰ-ਥਰੂ ਹੋਲ ਲਈ, ਇਹ 45° ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਰੀਮਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਚਿਪਸ ਨੂੰ ਅੱਗੇ ਡਿਸਚਾਰਜ ਕਰਨ ਲਈ, ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਝੁਕਾਅ ਕੋਣ ਨੂੰ ਲਗਭਗ 10° ਤੋਂ 20° ਤੱਕ ਵਧਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਬਲੇਡ ਦੀ ਚੌੜਾਈ 0.1 ਤੋਂ 0.15mm ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਰੀਮਰ 'ਤੇ ਉਲਟਾ ਟੇਪਰ ਆਮ ਰੀਮਰਾਂ ਨਾਲੋਂ ਵੱਡਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਕਾਰਬਾਈਡ ਰੀਮਰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 0.25 ਤੋਂ 0.5mm/100mm ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਸਟੀਲ ਰੀਮਰ ਆਪਣੇ ਟੇਪਰ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ 0.1 ਤੋਂ 0.25mm/100mm ਹੁੰਦੇ ਹਨ।

ਰੀਮਰ ਦਾ ਸੁਧਾਰ ਹਿੱਸਾ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਾਧਾਰਨ ਰੀਮਰਾਂ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦੇ 65% ਤੋਂ 80% ਤੱਕ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਸਿਲੰਡਰ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਾਧਾਰਨ ਰੀਮਰਾਂ ਨਾਲੋਂ 40% ਤੋਂ 50% ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

2) ਰੀਮਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਸਹੀ ਫੀਡ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਚੁਣਨਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ 0.08 ਤੋਂ 0.4mm/r, ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ, ਜੋ ਕਿ 10 ਤੋਂ 20m/min ਵਿਚਕਾਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਮੋਟਾ ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤਾ 0.2 ਤੋਂ 0.3mm ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਜਦਕਿ ਜੁਰਮਾਨਾ ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤਾ 0.1 ਤੋਂ 0.2mm ਵਿਚਕਾਰ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਰਫ਼ ਰੀਮਿੰਗ ਲਈ ਕਾਰਬਾਈਡ ਟੂਲਸ ਅਤੇ ਬਾਰੀਕ ਰੀਮਿੰਗ ਲਈ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਸਟੀਲ ਟੂਲਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

3) ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਮੁੜ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਕੁੱਲ ਨੁਕਸਾਨ ਸਿਸਟਮ ਤੇਲ ਜਾਂ ਮੋਲੀਬਡੇਨਮ ਡਾਈਸਲਫਾਈਡ ਨੂੰ ਕੂਲਿੰਗ ਮਾਧਿਅਮ ਵਜੋਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

3. ਬੋਰਿੰਗ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ

1) ਸਟੈਨਲੇਲ ਸਟੀਲ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਟੂਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਉੱਚ ਕਟਾਈ ਫੋਰਸ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰਨਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਉੱਚ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਚੰਗੀ ਥਰਮਲ ਚਾਲਕਤਾ ਵਾਲੇ ਕਾਰਬਾਈਡ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ YW ਜਾਂ YG ਕਾਰਬਾਈਡ, ਦੀ ਸਿਫ਼ਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਲਈ, YT14 ਅਤੇ YT15 ਕਾਰਬਾਈਡ ਇਨਸਰਟਸ ਵੀ ਵਰਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਵਸਰਾਵਿਕ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਸਾਧਨਾਂ ਨੂੰ ਬੈਚ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਇਹ ਨੋਟ ਕਰਨਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ ਕਿ ਇਹ ਸਮੱਗਰੀ ਉੱਚ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਸਖ਼ਤ ਮਿਹਨਤ ਨਾਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਟੂਲ ਵਾਈਬ੍ਰੇਟ ਹੋਵੇਗਾ ਅਤੇ ਬਲੇਡ 'ਤੇ ਸੂਖਮ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਇਹਨਾਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਲਈ ਵਸਰਾਵਿਕ ਸਾਧਨਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਮਾਈਕਰੋਸਕੋਪਿਕ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, α/βSialon ਸਮੱਗਰੀ ਇੱਕ ਬਿਹਤਰ ਵਿਕਲਪ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਇਸਦੇ ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਅਤੇ ਫੈਲਣ ਵਾਲੇ ਪਹਿਨਣ ਲਈ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਵਿਰੋਧ ਹੈ। ਇਹ ਨਿੱਕਲ-ਅਧਾਰਿਤ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਵਿੱਚ ਸਫਲਤਾਪੂਰਵਕ ਵਰਤਿਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦਾ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ Al2O3-ਅਧਾਰਿਤ ਵਸਰਾਵਿਕਸ ਤੋਂ ਕਿਤੇ ਵੱਧ ਹੈ। SiC ਵਿਸਕਰ-ਰੀਇਨਫੋਰਸਡ ਵਸਰਾਵਿਕਸ ਸਟੀਲ ਜਾਂ ਨਿੱਕਲ-ਅਧਾਰਿਤ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਲਈ ਇੱਕ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਸਾਧਨ ਸਮੱਗਰੀ ਵੀ ਹੈ।

CBN (ਕਿਊਬਿਕ ਬੋਰਾਨ ਨਾਈਟ੍ਰਾਈਡ) ਬਲੇਡਾਂ ਦੀ ਸਿਫ਼ਾਰਸ਼ ਇਹਨਾਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੇ ਬਣੇ ਬੁਝੇ ਹੋਏ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। CBN ਕਠੋਰਤਾ ਦੇ ਮਾਮਲੇ ਵਿੱਚ ਹੀਰੇ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਦੂਜੇ ਨੰਬਰ 'ਤੇ ਹੈ, ਇੱਕ ਕਠੋਰਤਾ ਪੱਧਰ ਜੋ 7000~8000HV ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਹੈ ਅਤੇ ਇਹ 1200 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਤੱਕ ਉੱਚ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦਾ ਸਾਮ੍ਹਣਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਇਹ ਰਸਾਇਣਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅੜਿੱਕਾ ਹੈ ਅਤੇ 1200 ਤੋਂ 1300 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਆਇਰਨ ਗਰੁੱਪ ਦੀਆਂ ਧਾਤਾਂ ਨਾਲ ਕੋਈ ਰਸਾਇਣਕ ਪਰਸਪਰ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨਹੀਂ ਰੱਖਦਾ, ਇਸ ਨੂੰ ਸਟੀਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਆਦਰਸ਼ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਦਾ ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਕਾਰਬਾਈਡ ਜਾਂ ਸਿਰੇਮਿਕ ਟੂਲਸ ਨਾਲੋਂ ਦਰਜਨਾਂ ਗੁਣਾ ਲੰਬਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।

2) ਕੁਸ਼ਲ ਕਟਿੰਗ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਟੂਲ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਕਾਰਬਾਈਡ ਟੂਲਸ ਨੂੰ ਇੱਕ ਨਿਰਵਿਘਨ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਲੰਬੇ ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਵੱਡੇ ਰੇਕ ਐਂਗਲ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਰਫ਼ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਲਈ ਰੇਕ ਐਂਗਲ ਲਗਭਗ 10° ਤੋਂ 20°, ਸੈਮੀ-ਫਾਈਨਿਸ਼ਿੰਗ ਲਈ 15° ਤੋਂ 20°, ਅਤੇ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਲਈ 20° ਤੋਂ 30° ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਚੰਗੀ ਕਠੋਰਤਾ ਲਈ 30° ਤੋਂ 45° ਅਤੇ ਮਾੜੀ ਕਠੋਰਤਾ ਲਈ 60° ਤੋਂ 75° ਦੀ ਰੇਂਜ ਦੇ ਨਾਲ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਕੋਣ ਚੁਣਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਲੰਬਾਈ-ਤੋਂ-ਵਿਆਸ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਦਸ ਗੁਣਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਕੋਣ 90° ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਜਦੋਂ ਸਿਰੇਮਿਕ ਟੂਲਸ ਨਾਲ ਬੋਰਿੰਗ ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ -5° ਤੋਂ -12° ਤੱਕ, ਕੱਟਣ ਲਈ ਇੱਕ ਨੈਗੇਟਿਵ ਰੇਕ ਐਂਗਲ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਵਸਰਾਵਿਕ ਸਾਧਨਾਂ ਦੀ ਉੱਚ ਸੰਕੁਚਿਤ ਤਾਕਤ ਦਾ ਪੂਰਾ ਲਾਭ ਲੈਂਦਾ ਹੈ। ਰਾਹਤ ਕੋਣ ਦਾ ਆਕਾਰ 5° ਤੋਂ 12° ਦੀ ਰੇਂਜ ਦੇ ਨਾਲ, ਟੂਲ ਵੀਅਰ ਅਤੇ ਬਲੇਡ ਦੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਕੋਣ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਰੇਡੀਅਲ ਅਤੇ ਧੁਰੀ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀਆਂ ਤਾਕਤਾਂ ਦੇ ਨਾਲ-ਨਾਲ ਕੱਟਣ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਕਿਉਂਕਿ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਵਸਰਾਵਿਕ ਕਟਿੰਗ ਟੂਲਸ ਲਈ ਨੁਕਸਾਨਦੇਹ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਐਂਗਲ ਚੁਣਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 30° ਤੋਂ 75° ਦੀ ਰੇਂਜ ਵਿੱਚ।

ਜਦੋਂ CBN ਨੂੰ ਟੂਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਟੂਲ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਵਿੱਚ 0° ਤੋਂ 10° ਦਾ ਇੱਕ ਰੇਕ ਕੋਣ, 12° ਤੋਂ 20° ਦਾ ਇੱਕ ਰਾਹਤ ਕੋਣ, ਅਤੇ 45° ਤੋਂ 90° ਦਾ ਇੱਕ ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਕੋਣ ਸ਼ਾਮਲ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

3) ਰੇਕ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਤਿੱਖਾ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਮੋਟਾਪਣ ਮੁੱਲ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਰੱਖਣਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਇਸ ਲਈ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਜਦੋਂ ਟੂਲ ਦਾ ਇੱਕ ਛੋਟਾ ਮੋਟਾਪਨ ਮੁੱਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਇਹ ਚਿਪਸ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਚਿਪਸ ਨੂੰ ਟੂਲ ਨਾਲ ਚਿਪਕਣ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਤੋਂ ਬਚਦਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਛੋਟੇ ਮੋਟਾਪਣ ਮੁੱਲ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਟੂਲ ਦੇ ਅਗਲੇ ਅਤੇ ਪਿਛਲੇ ਸਤਹਾਂ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਪੀਸਣ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਇਹ ਚਾਕੂ ਨਾਲ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀਆਂ ਚਿਪਸ ਤੋਂ ਬਚਣ ਵਿੱਚ ਵੀ ਮਦਦ ਕਰੇਗਾ।

4) ਕੰਮ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਟੂਲ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਤਿੱਖਾ ਰੱਖਣਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਟੂਲ ਨੂੰ ਕਠੋਰ ਪਰਤ ਵਿੱਚ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਫੀਡ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਬੈਕ-ਕਟਿੰਗ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਵਾਜਬ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਟੂਲ ਦੇ ਜੀਵਨ ਕਾਲ ਨੂੰ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ।

5) ਸਟੈਨਲੇਲ ਸਟੀਲ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਚਿੱਪ ਬ੍ਰੇਕਰ ਦੀ ਪੀਹਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦੇਣਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਇਹ ਚਿਪਸ ਆਪਣੇ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਅਤੇ ਸਖ਼ਤ ਗੁਣਾਂ ਲਈ ਜਾਣੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਇਸਲਈ ਟੂਲ ਦੀ ਰੇਕ ਸਤਹ 'ਤੇ ਚਿੱਪ ਬ੍ਰੇਕਰ ਨੂੰ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਜ਼ਮੀਨ 'ਤੇ ਰੱਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਚਿਪਸ ਨੂੰ ਤੋੜਨਾ, ਫੜਨਾ ਅਤੇ ਹਟਾਉਣਾ ਆਸਾਨ ਬਣਾ ਦੇਵੇਗਾ।

6) ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਵੇਲੇ, ਘੱਟ ਗਤੀ ਅਤੇ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਫੀਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਵਸਰਾਵਿਕ ਸਾਧਨਾਂ ਨਾਲ ਬੋਰਿੰਗ ਲਈ, ਅਨੁਕੂਲ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਲਈ ਸਹੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਲਗਾਤਾਰ ਕੱਟਣ ਲਈ, ਕੱਟਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਪਹਿਨਣ ਦੀ ਟਿਕਾਊਤਾ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸਬੰਧ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਚੁਣੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਰੁਕ-ਰੁਕ ਕੇ ਕੱਟਣ ਲਈ, ਢੁਕਵੀਂ ਕਟਾਈ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਟੂਲ ਟੁੱਟਣ ਦੇ ਪੈਟਰਨ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।

ਕਿਉਂਕਿ ਵਸਰਾਵਿਕ ਸਾਧਨਾਂ ਵਿੱਚ ਵਧੀਆ ਤਾਪ ਅਤੇ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧਕਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਟੂਲ ਵੀਅਰ ਲਾਈਫ 'ਤੇ ਕਟੌਤੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਕਾਰਬਾਈਡ ਟੂਲਸ ਦੇ ਨਾਲ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਵਸਰਾਵਿਕ ਸਾਧਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਟੂਲ ਟੁੱਟਣ ਲਈ ਫੀਡ ਦੀ ਦਰ ਸਭ ਤੋਂ ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲ ਕਾਰਕ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਜਦੋਂ ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਬੋਰ ਕਰਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਵਰਕਪੀਸ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ, ਅਤੇ ਬਲੇਡ ਦੀ ਤਾਕਤ ਦੇ ਅਧੀਨ, ਇੱਕ ਉੱਚ ਕਟਿੰਗ ਸਪੀਡ, ਇੱਕ ਵੱਡੀ ਬੈਕ ਕੱਟਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ, ਅਤੇ ਇੱਕ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਛੋਟੀ ਅਗਾਊਂ ਚੁਣਨ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ।

7) ਸਟੀਲ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਸਫਲ ਬੋਰਿੰਗ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸਹੀ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਬੰਧਨ ਲਈ ਸੰਭਾਵਿਤ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸ ਵਿੱਚ ਮਾੜੀ ਤਾਪ ਭੰਗ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਚੁਣੇ ਗਏ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਵਿੱਚ ਚੰਗੀ ਬੰਧਨ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਤੇ ਤਾਪ ਭੰਗ ਕਰਨ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਹੋਣੀਆਂ ਚਾਹੀਦੀਆਂ ਹਨ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਉੱਚ ਕਲੋਰੀਨ ਸਮੱਗਰੀ ਵਾਲਾ ਇੱਕ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਤਰਲ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਇੱਥੇ ਖਣਿਜ ਤੇਲ-ਮੁਕਤ, ਨਾਈਟ੍ਰੇਟ-ਮੁਕਤ ਜਲਮਈ ਘੋਲ ਉਪਲਬਧ ਹਨ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਵਿੱਚ ਵਧੀਆ ਕੂਲਿੰਗ, ਸਫਾਈ, ਐਂਟੀ-ਰਸਟ, ਅਤੇ ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ H1L-2 ਸਿੰਥੈਟਿਕ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਤਰਲ। ਢੁਕਵੇਂ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ, ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਨਾਲ ਜੁੜੀਆਂ ਮੁਸ਼ਕਲਾਂ ਨੂੰ ਦੂਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ, ਰੀਮਿੰਗ ਅਤੇ ਬੋਰਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਸੰਦ ਦੀ ਜ਼ਿੰਦਗੀ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ, ਸੰਦ ਨੂੰ ਸ਼ਾਰਪਨਿੰਗ ਅਤੇ ਬਦਲਾਅ, ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ, ਅਤੇ ਉੱਚ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਮੋਰੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਸੰਤੋਸ਼ਜਨਕ ਨਤੀਜੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਦੇ ਹੋਏ ਕਿਰਤ ਦੀ ਤੀਬਰਤਾ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀਆਂ ਲਾਗਤਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਅਨੇਬੋਨ ਵਿਖੇ, ਸਾਡਾ ਵਿਚਾਰ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਇਮਾਨਦਾਰੀ ਨੂੰ ਤਰਜੀਹ ਦੇਣਾ, ਸੁਹਿਰਦ ਸਹਾਇਤਾ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਨਾ, ਅਤੇ ਆਪਸੀ ਲਾਭ ਲਈ ਯਤਨ ਕਰਨਾ ਹੈ। ਸਾਡਾ ਉਦੇਸ਼ ਲਗਾਤਾਰ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਬਣਾਉਣਾ ਹੈਚਾਲੂ ਧਾਤ ਦੇ ਹਿੱਸੇਅਤੇ ਮਾਈਕ੍ਰੋCNC ਮਿਲਿੰਗ ਹਿੱਸੇ. ਅਸੀਂ ਤੁਹਾਡੀ ਪੁੱਛਗਿੱਛ ਦੀ ਕਦਰ ਕਰਦੇ ਹਾਂ ਅਤੇ ਜਿੰਨੀ ਜਲਦੀ ਹੋ ਸਕੇ ਤੁਹਾਨੂੰ ਜਵਾਬ ਦੇਵਾਂਗੇ।