ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ, ਰੀਮਿੰਗ, ਬੋਰਿੰਗ, ਪੁਲਿੰਗ ਨੂੰ ਸਮਝਣ ਲਈ ਇੱਕ ਲੇਖ... ਮਸ਼ੀਨਰੀ ਉਦਯੋਗ ਦੇ ਕਾਮਿਆਂ ਲਈ ਪੜ੍ਹਨਾ ਲਾਜ਼ਮੀ ਹੈ!

ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ, ਪੁਲਿੰਗ, ਰੀਮਿੰਗ, ਬੋਰਿੰਗ... ਉਹਨਾਂ ਦਾ ਕੀ ਮਤਲਬ ਹੈ? ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤਾ ਗਿਆ ਤੁਹਾਨੂੰ ਇਹਨਾਂ ਸੰਕਲਪਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਅੰਤਰ ਨੂੰ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਸਮਝਣਾ ਸਿਖਾਏਗਾ।

ਬਾਹਰੀ ਸਤਹ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, ਮੋਰੀ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਬਹੁਤ ਮਾੜੀਆਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਚੱਕਰਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਨਾਲੋਂ ਛੇਕ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨਾ ਵਧੇਰੇ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ। ਇਹ ਇਸ ਕਰਕੇ ਹੈ:
1) ਮੋਰੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਟੂਲ ਦਾ ਆਕਾਰ ਮਸ਼ੀਨ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਮੋਰੀ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੁਆਰਾ ਸੀਮਿਤ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਮਾੜੀ ਹੈ, ਜੋ ਮੋੜਨ ਅਤੇ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੈ;
2) ਜਦੋਂ ਏ ਨਾਲ ਇੱਕ ਮੋਰੀ ਮਸ਼ੀਨ ਕਰਦੇ ਹੋਸਥਿਰ-ਆਕਾਰ ਸੰਦ ਹੈ, ਮੋਰੀ ਦਾ ਆਕਾਰ ਅਕਸਰ ਟੂਲ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਆਕਾਰ ਦੁਆਰਾ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਟੂਲ ਦੀ ਨਿਰਮਾਣ ਗਲਤੀ ਅਤੇ ਪਹਿਨਣ ਨਾਲ ਮੋਰੀ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ;

3) ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਛੇਕ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਖੇਤਰ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਚਿੱਪ ਹਟਾਉਣ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦੀ ਖਰਾਬੀ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਮਾੜੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ.

1. ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਅਤੇ ਰੀਮਿੰਗ
1. ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ
ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਛੇਕ ਦੀ ਪਹਿਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਛੇਕ ਦਾ ਵਿਆਸ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 80mm ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਡਿਰਲ ਦੇ ਦੋ ਤਰੀਕੇ ਹਨ: ਇੱਕ ਹੈ ਮਸ਼ਕ ਦਾ ਰੋਟੇਸ਼ਨ; ਦੂਜਾ ਵਰਕਪੀਸ ਦਾ ਰੋਟੇਸ਼ਨ ਹੈ। ਉਪਰੋਕਤ ਦੋ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੁਆਰਾ ਪੈਦਾ ਕੀਤੀਆਂ ਗਈਆਂ ਗਲਤੀਆਂ ਵੱਖਰੀਆਂ ਹਨ। ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੇ ਘੁੰਮਦੇ ਹੋਏ ਡ੍ਰਿਲੰਗ ਵਿਧੀ ਵਿੱਚ, ਜਦੋਂ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੀ ਅਸਮਮਿਤਤਾ ਅਤੇ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੀ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਕਠੋਰਤਾ ਕਾਰਨ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਭਟਕ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਮਸ਼ੀਨੀ ਮੋਰੀ ਦੀ ਕੇਂਦਰੀ ਲਾਈਨ ਤਿੱਖੀ ਜਾਂ ਵਿਗੜ ਜਾਵੇਗੀ। ਇਹ ਸਿੱਧਾ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਪਰ ਮੋਰੀ ਦਾ ਵਿਆਸ ਮੂਲ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਬਦਲਿਆ ਨਹੀਂ ਹੈ; ਇਸ ਦੇ ਉਲਟ, ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਵਿਧੀ ਵਿੱਚ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਘੁੰਮਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੇ ਭਟਕਣ ਕਾਰਨ ਮੋਰੀ ਦਾ ਵਿਆਸ ਬਦਲ ਜਾਵੇਗਾ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਮੋਰੀ ਸੈਂਟਰਲਾਈਨ ਅਜੇ ਵੀ ਸਿੱਧੀ ਹੈ।
ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਟੂਲਸ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ: ਟਵਿਸਟ ਡਰਿੱਲ, ਸੈਂਟਰ ਡਰਿੱਲ, ਡੂੰਘੇ ਮੋਰੀ ਡ੍ਰਿਲ, ਆਦਿ। ਇਹਨਾਂ ਵਿੱਚੋਂ, ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤਿਆ ਜਾਣ ਵਾਲਾ ਟਵਿਸਟ ਡਰਿਲ ਹੈ, ਜਿਸਦਾ ਵਿਆਸ Φ0.1-80mm ਹੈ।
ਢਾਂਚਾਗਤ ਸੀਮਾਵਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੀ ਝੁਕਣ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਟੌਰਸ਼ਨਲ ਕਠੋਰਤਾ ਦੋਵੇਂ ਘੱਟ ਹਨ, ਗਰੀਬ ਸੈਂਟਰਿੰਗ ਦੇ ਨਾਲ, ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਘੱਟ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਿਰਫ IT13 ~ IT11 ਤੱਕ ਪਹੁੰਚਦੀ ਹੈ; ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਵੀ ਵੱਡੀ ਹੈ, ਅਤੇ Ra ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 50 ~ 12.5μm ਹੈ; ਪਰ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਦੀ ਧਾਤ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਦੀ ਦਰ ਵੱਡੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਉੱਚ ਹੈ. ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਘੱਟ ਕੁਆਲਿਟੀ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਬੋਲਟ ਹੋਲ, ਥਰਿੱਡਡ ਤਲ ਦੇ ਛੇਕ, ਤੇਲ ਦੇ ਛੇਕ, ਆਦਿ ਦੇ ਨਾਲ ਛੇਕਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਉੱਚ ਮਸ਼ੀਨੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਵਾਲੇ ਛੇਕਾਂ ਲਈ, ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਰੀਮਿੰਗ, ਰੀਮਿੰਗ, ਬੋਰਿੰਗ ਜਾਂ ਪੀਸਣ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਬਾਅਦ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨ. 2. ਰੀਮਿੰਗ
ਰੀਮਿੰਗ ਅਪਰਚਰ ਨੂੰ ਫੈਲਾਉਣ ਅਤੇ ਛੇਕਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਰੀਮਿੰਗ ਡ੍ਰਿਲ ਨਾਲ ਡ੍ਰਿਲ, ਕਾਸਟ ਜਾਂ ਜਾਅਲੀ ਕੀਤੇ ਗਏ ਛੇਕਾਂ ਦੀ ਅਗਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ।ਫਾਈਨਲ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗਘੱਟ ਮੰਗ ਵਾਲੇ ਛੇਕਾਂ ਦਾ। ਇੱਕ ਰੀਮਿੰਗ ਡ੍ਰਿਲ ਇੱਕ ਮਰੋੜ ਵਾਲੀ ਮਸ਼ਕ ਵਰਗੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਜ਼ਿਆਦਾ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਅਤੇ ਕੋਈ ਛੀਨੀ ਕਿਨਾਰਾ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ।
ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, ਰੀਮਿੰਗ ਦੀਆਂ ਹੇਠ ਲਿਖੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਹਨ: (1) ਰੀਮਿੰਗ ਡ੍ਰਿਲ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਵੱਡੀ ਹੈ (3 ~ 8 ਦੰਦ), ਮਾਰਗਦਰਸ਼ਨ ਵਧੀਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੱਟਣਾ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਸਥਿਰ ਹੈ; (2) ਰੀਮਿੰਗ ਡ੍ਰਿਲ ਦਾ ਕੋਈ ਛੀਨੀ ਕਿਨਾਰਾ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਚੰਗੀਆਂ ਹਨ; (3) ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤਾ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਚਿੱਪ ਜੇਬ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਡ੍ਰਿਲ ਕੋਰ ਨੂੰ ਮੋਟਾ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਟਰ ਬਾਡੀ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਬਿਹਤਰ ਹੈ। ਹੋਲ ਰੀਮਿੰਗ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ IT11~IT10 ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ Ra 12.5~6.3μm ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਤੋਂ ਛੋਟੇ ਵਿਆਸ ਵਾਲੇ ਮਸ਼ੀਨ ਛੇਕਾਂ ਲਈ ਰੀਮਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਅਕਸਰ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਇੱਕ ਵੱਡੇ ਵਿਆਸ (D ≥ 30mm) ਵਾਲੇ ਇੱਕ ਮੋਰੀ ਨੂੰ ਡ੍ਰਿਲ ਕਰਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਇੱਕ ਛੋਟਾ ਡਰਿਲ ਬਿੱਟ (ਵਿਆਸ ਮੋਰੀ ਦੇ ਵਿਆਸ ਦਾ 0.5~ 0.7 ਗੁਣਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ) ਅਕਸਰ ਮੋਰੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰੀ-ਡ੍ਰਿਲ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਰੀਮਿੰਗ ਡ੍ਰਿਲ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਆਕਾਰ. ਮੋਰੀ ਨੂੰ ਰੀਮ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਮੋਰੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ.
ਬੇਲਨਾਕਾਰ ਛੇਕਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਰੀਮਿੰਗ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਾਊਂਟਰਸੰਕ ਸੀਟ ਹੋਲਾਂ ਅਤੇ ਕਾਊਂਟਰਸਿੰਕਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਲਈ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਵਿਸ਼ੇਸ਼-ਆਕਾਰ ਦੀਆਂ ਰੀਮਿੰਗ ਡ੍ਰਿਲਸ (ਜਿਸ ਨੂੰ ਕਾਊਂਟਰਸਿੰਕਸ ਵੀ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਵੀ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਕਾਊਂਟਰਸਿੰਕ ਦੇ ਅਗਲੇ ਸਿਰੇ ਵਿੱਚ ਅਕਸਰ ਇੱਕ ਗਾਈਡ ਕਾਲਮ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਮਸ਼ੀਨੀ ਮੋਰੀ ਦੁਆਰਾ ਨਿਰਦੇਸ਼ਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

2. ਰੀਮਿੰਗ
ਰੀਮਿੰਗ ਛੇਕ ਦੇ ਮੁਕੰਮਲ ਤਰੀਕਿਆਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਛੋਟੇ ਮੋਰੀਆਂ ਲਈ, ਰੀਮਿੰਗ ਅੰਦਰੂਨੀ ਪੀਸਣ ਅਤੇ ਵਧੀਆ ਬੋਰਿੰਗ ਨਾਲੋਂ ਵਧੇਰੇ ਕਿਫ਼ਾਇਤੀ ਅਤੇ ਵਿਹਾਰਕ ਤਰੀਕਾ ਹੈ।
1. ਰੀਮਰਸ
ਰੀਮਰਾਂ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦੋ ਕਿਸਮਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ: ਹੈਂਡ ਰੀਮਰ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਰੀਮਰ। ਹੈਂਡ ਰੀਮਰ ਦਾ ਹੈਂਡਲ ਸਿੱਧਾ ਹੈਂਡਲ ਹੈ, ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਹਿੱਸਾ ਲੰਬਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਗਾਈਡਿੰਗ ਫੰਕਸ਼ਨ ਬਿਹਤਰ ਹੈ। ਹੈਂਡ ਰੀਮਰ ਵਿੱਚ ਅਟੁੱਟ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਵਿਵਸਥਿਤ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਦੇ ਦੋ ਢਾਂਚੇ ਹਨ। ਮਸ਼ੀਨ ਰੀਮਰ ਦੀਆਂ ਦੋ ਕਿਸਮਾਂ ਹਨ, ਸ਼ੰਕ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਸਲੀਵ ਕਿਸਮ। ਰੀਮਰ ਨਾ ਸਿਰਫ ਗੋਲ ਮੋਰੀਆਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਸਗੋਂ ਟੇਪਰ ਰੀਮਰਾਂ ਨਾਲ ਟੇਪਰ ਹੋਲ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵੀ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। 2. ਰੀਮਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਇਸਦਾ ਉਪਯੋਗ
ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤੇ ਦਾ ਰੀਮਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਜੇ ਭੱਤਾ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਰੀਮਰ ਦਾ ਲੋਡ ਵੱਡਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਜਲਦੀ ਧੁੰਦਲਾ ਕਰ ਦਿੱਤਾ ਜਾਵੇਗਾ, ਇੱਕ ਨਿਰਵਿਘਨ ਮਸ਼ੀਨੀ ਸਤਹ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਅਯਾਮੀ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਦੀ ਗਰੰਟੀ ਦੇਣਾ ਆਸਾਨ ਨਹੀਂ ਹੈ; ਜੇਕਰ ਭੱਤਾ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਜੇਕਰ ਪਿਛਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੁਆਰਾ ਛੱਡੇ ਗਏ ਟੂਲ ਚਿੰਨ੍ਹ ਨੂੰ ਹਟਾਇਆ ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਕੁਦਰਤੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹੋਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਨਹੀਂ ਕਰੇਗਾ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਮੋਟਾ ਕਬਜਾ ਭੱਤਾ 0.35~ 0.15mm ਹੈ, ਅਤੇ ਜੁਰਮਾਨਾ ਕਬਜਾ 01.5~0.05mm ਹੈ।
ਬਿਲਟ-ਅੱਪ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਗਠਨ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ, ਰੀਮਿੰਗ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਘੱਟ ਕਟਿੰਗ ਸਪੀਡ 'ਤੇ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ (ਸਟੀਲ ਅਤੇ ਕਾਸਟ ਆਇਰਨ ਲਈ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਸਟੀਲ ਰੀਮਰਾਂ ਲਈ v <8m/min)। ਫੀਡ ਦਾ ਮੁੱਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਅਪਰਚਰ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ। ਅਪਰਚਰ ਜਿੰਨਾ ਵੱਡਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਫੀਡ ਦਾ ਮੁੱਲ ਓਨਾ ਹੀ ਵੱਡਾ ਹੋਵੇਗਾ। ਜਦੋਂ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਸਟੀਲ ਰੀਮਰ ਸਟੀਲ ਅਤੇ ਕਾਸਟ ਆਇਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਫੀਡ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 0.3~1mm/r ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਮੋਰੀਆਂ ਨੂੰ ਰੀਮਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਬਿਲਟ-ਅੱਪ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਚਿਪਸ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਢੁਕਵੇਂ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਨਾਲ ਠੰਢਾ, ਲੁਬਰੀਕੇਟ ਅਤੇ ਸਾਫ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਪੀਸਣ ਅਤੇ ਬੋਰਿੰਗ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, ਰੀਮਿੰਗ ਦੀ ਉੱਚ ਉਤਪਾਦਕਤਾ ਹੈ ਅਤੇ ਮੋਰੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਆਸਾਨ ਹੈ; ਹਾਲਾਂਕਿ, ਰੀਮਿੰਗ ਮੋਰੀ ਧੁਰੇ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਗਲਤੀ ਨੂੰ ਠੀਕ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦੀ, ਅਤੇ ਮੋਰੀ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਪਿਛਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੁਆਰਾ ਗਾਰੰਟੀ ਦਿੱਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਰੀਮਿੰਗ ਨੂੰ ਸਟੈਪਡ ਹੋਲਜ਼ ਅਤੇ ਬਲਾਈਂਡ ਹੋਲਜ਼ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਹੀਂ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ।
ਰੀਮਿੰਗ ਹੋਲ ਦੀ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ IT9~IT7 ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ Ra ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 3.2~0.8 μm ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਲੋੜਾਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ IT7-ਪੱਧਰ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਛੇਕ) ਵਾਲੇ ਮੱਧਮ ਆਕਾਰ ਦੇ ਛੇਕ ਲਈ, ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ-ਵਿਸਤਾਰ-ਰੀਮਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਇੱਕ ਆਮ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਕੀਮ ਹੈ ਜੋ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

3. ਬੋਰਿੰਗ
ਬੋਰਿੰਗ ਇੱਕ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਧੀ ਹੈ ਜੋ ਪ੍ਰੀਫੈਬਰੀਕੇਟਡ ਹੋਲਾਂ ਨੂੰ ਵੱਡਾ ਕਰਨ ਲਈ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਸਾਧਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਬੋਰਿੰਗ ਦਾ ਕੰਮ ਬੋਰਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਜਾਂ ਲੇਥ 'ਤੇ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
1. ਬੋਰਿੰਗ ਵਿਧੀ
ਬੋਰਿੰਗ ਲਈ ਤਿੰਨ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਤਰੀਕੇ ਹਨ।
(1) ਵਰਕਪੀਸ ਘੁੰਮਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਟੂਲ ਫੀਡ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਖਰਾਦ 'ਤੇ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਬੋਰਿੰਗ ਇਸ ਬੋਰਿੰਗ ਵਿਧੀ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹਨ। ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਹਨ: ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਮੋਰੀ ਦੀ ਧੁਰੀ ਲਾਈਨ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਰੋਟੇਸ਼ਨ ਧੁਰੇ ਨਾਲ ਇਕਸਾਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਮੋਰੀ ਦੀ ਗੋਲਾਈ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਸਪਿੰਡਲ ਦੀ ਰੋਟੇਸ਼ਨ ਸ਼ੁੱਧਤਾ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੋਰੀ ਦੀ ਧੁਰੀ ਜਿਓਮੈਟਰੀ ਗਲਤੀ ਮੁੱਖ ਤੌਰ' ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਰੋਟੇਸ਼ਨ ਧੁਰੇ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਟੂਲ ਦੀ ਫੀਡ ਦਿਸ਼ਾ 'ਤੇ। ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ. ਇਹ ਬੋਰਿੰਗ ਵਿਧੀ ਉਹਨਾਂ ਛੇਕਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਹੈ ਜਿਹਨਾਂ ਦੀ ਬਾਹਰੀ ਸਤਹ ਦੇ ਨਾਲ ਕੋਐਕਸੀਏਲਿਟੀ ਲੋੜਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।
(2) ਟੂਲ ਘੁੰਮਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਫੀਡਿੰਗ ਮੋਸ਼ਨ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਬੋਰਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦਾ ਸਪਿੰਡਲ ਬੋਰਿੰਗ ਟੂਲ ਨੂੰ ਘੁੰਮਾਉਣ ਲਈ ਚਲਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਰਕਟੇਬਲ ਫੀਡਿੰਗ ਮੋਸ਼ਨ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਚਲਾਉਂਦਾ ਹੈ।
(3) ਜਦੋਂ ਟੂਲ ਘੁੰਮਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਫੀਡਿੰਗ ਮੋਸ਼ਨ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਬੋਰਿੰਗ ਲਈ ਬੋਰਿੰਗ ਵਿਧੀ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਬੋਰਿੰਗ ਬਾਰ ਦੀ ਓਵਰਹੈਂਗ ਲੰਬਾਈ ਬਦਲ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਬੋਰਿੰਗ ਬਾਰ ਦੀ ਫੋਰਸ ਵਿਗਾੜ ਵੀ ਬਦਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਮੋਰੀ ਦਾ ਵਿਆਸ ਛੋਟਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਇੱਕ ਟੇਪਰਡ ਮੋਰੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਬੋਰਿੰਗ ਬਾਰ ਦੀ ਓਵਰਹੈਂਗ ਲੰਬਾਈ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦੇ ਆਪਣੇ ਭਾਰ ਦੇ ਕਾਰਨ ਮੁੱਖ ਸ਼ਾਫਟ ਦੀ ਮੋੜਨ ਵਾਲੀ ਵਿਗਾੜ ਵੀ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨੀ ਮੋਰੀ ਦੀ ਧੁਰੀ ਉਸ ਅਨੁਸਾਰ ਝੁਕੀ ਜਾਵੇਗੀ। ਇਹ ਬੋਰਿੰਗ ਵਿਧੀ ਸਿਰਫ ਛੋਟੇ ਮੋਰੀਆਂ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਹੈ।
2. ਡਾਇਮੰਡ ਬੋਰਿੰਗ
ਸਧਾਰਣ ਬੋਰਿੰਗ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, ਡਾਇਮੰਡ ਬੋਰਿੰਗ ਨੂੰ ਬੈਕ ਕਟਿੰਗ, ਛੋਟੀ ਫੀਡ ਅਤੇ ਉੱਚ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਦੀ ਇੱਕ ਛੋਟੀ ਜਿਹੀ ਮਾਤਰਾ ਦੁਆਰਾ ਦਰਸਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਉੱਚ ਮਸ਼ੀਨੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ (IT7~IT6) ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਹੀ ਨਿਰਵਿਘਨ ਸਤਹ (Ra 0.4~ 0.05 μm) ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਡਾਇਮੰਡ ਬੋਰਿੰਗ ਨੂੰ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਡਾਇਮੰਡ ਬੋਰਿੰਗ ਟੂਲਸ ਨਾਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਸੀ, ਅਤੇ ਹੁਣ ਇਸਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੀਮਿੰਟਡ ਕਾਰਬਾਈਡ, ਸੀਬੀਐਨ ਅਤੇ ਸਿੰਥੈਟਿਕ ਡਾਇਮੰਡ ਟੂਲਸ ਨਾਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗੈਰ-ਫੈਰਸ ਮੈਟਲ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਕਾਸਟ ਆਇਰਨ ਅਤੇ ਸਟੀਲ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਵੀ।
ਡਾਇਮੰਡ ਬੋਰਿੰਗ ਲਈ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੀਆਂ ਜਾਂਦੀਆਂ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀਆਂ ਮਾਤਰਾਵਾਂ ਹਨ: ਪ੍ਰੀ-ਬੋਰਿੰਗ ਦੀ ਬੈਕ-ਕਟ ਮਾਤਰਾ 0.2~ 0.6mm ਹੈ, ਅਤੇ ਅੰਤਮ ਬੋਰਿੰਗ 0.1mm ਹੈ; ਫੀਡ ਦੀ ਦਰ 0.01~0.14mm/r ਹੈ; ਕੱਚੇ ਲੋਹੇ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ 100~250m/min ਹੈ, ਅਤੇ ਸਟੀਲ ਲਈ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ 150~300m/min, ਗੈਰ-ਲੌਹ ਧਾਤਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ 300~2000m/min ਹੈ।
ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਡਾਇਮੰਡ ਬੋਰਿੰਗ ਉੱਚ ਮਸ਼ੀਨੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਵਰਤੇ ਗਏ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ (ਡਾਇਮੰਡ ਬੋਰਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ) ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦਾ ਮੁੱਖ ਸ਼ਾਫਟ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਟੀਕਸ਼ਨ ਐਂਗੁਲਰ ਸੰਪਰਕ ਬਾਲ ਬੇਅਰਿੰਗਾਂ ਜਾਂ ਹਾਈਡ੍ਰੋਸਟੈਟਿਕ ਸਲਾਈਡਿੰਗ ਬੇਅਰਿੰਗਾਂ, ਅਤੇ ਉੱਚ-ਸਪੀਡ ਰੋਟੇਟਿੰਗ ਪਾਰਟਸ ਦੁਆਰਾ ਸਮਰਥਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਬਿਲਕੁਲ ਸੰਤੁਲਿਤ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ; ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਵਰਕਟੇਬਲ ਸਥਿਰ ਅਤੇ ਘੱਟ-ਸਪੀਡ ਫੀਡਿੰਗ ਅੰਦੋਲਨ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਫੀਡਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਸਥਿਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।
ਡਾਇਮੰਡ ਬੋਰਿੰਗ ਵਿੱਚ ਚੰਗੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਉੱਚ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਿਸ਼ਾਲ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਸਟੀਕਸ਼ਨ ਹੋਲਜ਼, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਇੰਜਨ ਸਿਲੰਡਰ ਹੋਲ, ਪਿਸਟਨ ਪਿੰਨ ਹੋਲ, ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਸਪਿੰਡਲ ਬਕਸਿਆਂ 'ਤੇ ਸਪਿੰਡਲ ਹੋਲਜ਼ ਦੀ ਅੰਤਿਮ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਇਹ ਨੋਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਜਦੋਂ ਫੈਰਸ ਮੈਟਲ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਲਈ ਡਾਇਮੰਡ ਬੋਰਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਿਰਫ ਸੀਮਿੰਟਡ ਕਾਰਬਾਈਡ ਅਤੇ ਸੀਬੀਐਨ ਦੇ ਬਣੇ ਬੋਰਿੰਗ ਟੂਲਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਹੀਰੇ ਦੇ ਬਣੇ ਬੋਰਿੰਗ ਟੂਲਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ, ਕਿਉਂਕਿ ਹੀਰੇ ਵਿੱਚ ਕਾਰਬਨ ਪਰਮਾਣੂਆਂ ਦੀ ਇੱਕ ਵੱਡੀ ਸਾਂਝ ਹੈ। ਲੋਹੇ ਦੇ ਸਮੂਹ ਦੇ ਤੱਤ ਦੇ ਨਾਲ. , ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਘੱਟ ਹੈ।

3. ਬੋਰਿੰਗ ਟੂਲ
ਬੋਰਿੰਗ ਟੂਲਸ ਨੂੰ ਸਿੰਗਲ ਐਜ ਬੋਰਿੰਗ ਟੂਲਸ ਅਤੇ ਡਬਲ ਐਜ ਬੋਰਿੰਗ ਟੂਲਸ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
4. ਬੋਰਿੰਗ ਦੀ ਤਕਨੀਕੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਰੇਂਜ
ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ-ਵਿਸਤਾਰ-ਰੀਮਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, ਮੋਰੀ ਦਾ ਵਿਆਸ ਟੂਲ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੁਆਰਾ ਸੀਮਿਤ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਬੋਰਿੰਗ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​​​ਗਲਤੀ ਸੁਧਾਰ ਸਮਰੱਥਾ ਹੈ। ਬੋਰਿੰਗ ਅਤੇ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਸਤਹ ਉੱਚ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਬਰਕਰਾਰ ਰੱਖਦੇ ਹਨ।
ਬੋਰਿੰਗ ਹੋਲ ਦੇ ਬਾਹਰੀ ਚੱਕਰ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, ਟੂਲ ਹੋਲਡਰ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਮਾੜੀ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਵੱਡੀ ਵਿਗਾੜ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਗਰਮੀ ਦੀ ਖਰਾਬੀ ਅਤੇ ਚਿੱਪ ਹਟਾਉਣ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਚੰਗੀਆਂ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਅਤੇ ਟੂਲ ਦੀ ਥਰਮਲ ਵਿਕਾਰ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਵੱਡੀ ਹੈ। ਬੋਰਿੰਗ ਹੋਲ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਕਾਰ ਦੇ ਬਾਹਰੀ ਚੱਕਰ ਜਿੰਨੀ ਉੱਚੀ ਨਹੀਂ ਹੈ। .
ਉਪਰੋਕਤ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ, ਇਹ ਦੇਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਬੋਰਿੰਗ ਦੀ ਇੱਕ ਵਿਸ਼ਾਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸੀਮਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਆਕਾਰਾਂ ਅਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਪੱਧਰਾਂ ਦੇ ਛੇਕ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਵੱਡੇ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਉੱਚ ਅਯਾਮੀ ਅਤੇ ਸਥਿਤੀ ਸੰਬੰਧੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਵਾਲੇ ਛੇਕ ਅਤੇ ਮੋਰੀ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਲਈ, ਬੋਰਿੰਗ ਲਗਭਗ ਇੱਕੋ ਇੱਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ। ਢੰਗ. ਬੋਰਿੰਗ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ IT9~IT7 ਹੈ। ਬੋਰਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲਸ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਬੋਰਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਾਂ, ਖਰਾਦ ਅਤੇ ਮਿਲਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਾਂ 'ਤੇ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਵਿੱਚ ਲਚਕਤਾ ਦੇ ਫਾਇਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਵੱਡੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ, ਬੋਰਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਲਈ, ਬੋਰਿੰਗ ਡਾਈਜ਼ ਅਕਸਰ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।

4. honing holes
1. ਆਦਰ ਕਰਨ ਦਾ ਸਿਧਾਂਤ ਅਤੇ ਸਿਰ ਦਾ ਸਨਮਾਨ ਕਰਨਾ
ਹੋਨਿੰਗ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਸੋਟੀ (ਵਿੱਟਸਟੋਨ) ਨਾਲ ਹੋਨਿੰਗ ਸਿਰ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਮੋਰੀ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਦਾ ਇੱਕ ਤਰੀਕਾ ਹੈ। ਹੋਨਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਸਥਿਰ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਹੋਨਿੰਗ ਹੈਡ ਨੂੰ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਸਪਿੰਡਲ ਦੁਆਰਾ ਘੁੰਮਾਉਣ ਅਤੇ ਇੱਕ ਪਰਸਪਰ ਰੇਖਿਕ ਮੋਸ਼ਨ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਚਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਹੋਨਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਪੱਟੀ ਇੱਕ ਖਾਸ ਦਬਾਅ ਨਾਲ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਕੰਮ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਤੋਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਹੀ ਪਤਲੀ ਪਰਤ ਨੂੰ ਕੱਟਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਚਾਲ ਇੱਕ ਕਰਾਸਡ ਜਾਲ ਹੈ। ਰੇਤ ਦੀ ਪੱਟੀ ਦੇ ਘਸਣ ਵਾਲੇ ਦਾਣਿਆਂ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਦੁਹਰਾਉਣ ਲਈ, ਹੋਨਿੰਗ ਹੈਡ ਦੀ ਰੋਟਰੀ ਮੋਸ਼ਨ ਦੇ ਪ੍ਰਤੀ ਮਿੰਟ ਦੇ ਘੁੰਮਣ ਅਤੇ ਹੋਨਿੰਗ ਹੈਡ ਦੇ ਪ੍ਰਤੀ ਮਿੰਟ ਦੇ ਪਰਿਵਰਤਨਸ਼ੀਲ ਸਟ੍ਰੋਕਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਇੱਕ ਦੂਜੇ ਦੇ ਪ੍ਰਮੁੱਖ ਸੰਖਿਆਵਾਂ ਹੋਣੀਆਂ ਚਾਹੀਦੀਆਂ ਹਨ।
ਹੋਨਿੰਗ ਟ੍ਰੈਕ ਦਾ ਇੰਟਰਸੈਕਸ਼ਨ ਕੋਣ ਹੋਨਿੰਗ ਹੈਡ ਦੀ ਪਰਸਪਰ ਗਤੀ ਅਤੇ ਪੈਰੀਫਿਰਲ ਸਪੀਡ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹੈ। ਕੋਣ ਦਾ ਆਕਾਰ ਹੋਨਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਇਸ ਨੂੰ ਮੋਟੇ ਹੋਨਿੰਗ ਲਈ ਅਤੇ ਬਰੀਕ ਹੋਨਿੰਗ ਲਈ ° ਵਜੋਂ ਲਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਟੁੱਟੇ ਹੋਏ ਘਸਣ ਵਾਲੇ ਕਣਾਂ ਅਤੇ ਚਿਪਸ ਦੇ ਡਿਸਚਾਰਜ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਲਈ, ਕੱਟਣ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਲਈ, ਹੋਨਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਕਾਫ਼ੀ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।
ਮੋਰੀ ਦੀ ਕੰਧ ਨੂੰ ਇਕਸਾਰ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸੰਸਾਧਿਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਰੇਤ ਦੀ ਪੱਟੀ ਦਾ ਸਟ੍ਰੋਕ ਮੋਰੀ ਦੇ ਦੋਵਾਂ ਸਿਰਿਆਂ 'ਤੇ ਇੱਕ ਓਵਰਰਨ ਮਾਤਰਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਕਸਾਰ ਹੋਨਿੰਗ ਭੱਤੇ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ 'ਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਸਪਿੰਡਲ ਰੋਟੇਸ਼ਨ ਗਲਤੀ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਹੋਨਿੰਗ ਹੈੱਡ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਸਪਿੰਡਲ ਫਲੋਟਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਜੁੜੇ ਹੋਏ ਹਨ।
ਹੋਨਿੰਗ ਹੈੱਡ ਗ੍ਰਾਈਂਡਿੰਗ ਬਾਰ ਦੇ ਰੇਡੀਅਲ ਵਿਸਤਾਰ ਅਤੇ ਸੰਕੁਚਨ ਵਿਵਸਥਾ ਦੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਢਾਂਚਾਗਤ ਰੂਪ ਹਨ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮੈਨੂਅਲ, ਨਿਊਮੈਟਿਕ ਅਤੇ ਹਾਈਡ੍ਰੌਲਿਕ।
2. ਹੋਨਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਰੇਂਜ
1) ਹੋਨਿੰਗ ਉੱਚ ਆਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ. ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ IT7~IT6 ਹੈ, ਅਤੇ ਛੇਕਾਂ ਦੀ ਗੋਲਾਈ ਅਤੇ ਸਿਲੰਡਰਤਾ ਦੀਆਂ ਗਲਤੀਆਂ ਨੂੰ ਦੀ ਰੇਂਜ ਦੇ ਅੰਦਰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਹੋਨਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਡ ਹੋਲਾਂ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦੀ।
2) ਹੋਨਿੰਗ ਉੱਚ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ Ra 0.2 ~ 0.25μm ਹੈ, ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਧਾਤ ਦੀ ਮੈਟਾਮੌਰਫਿਕ ਨੁਕਸ ਪਰਤ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਬਹੁਤ ਛੋਟੀ 2.5 ~ 25μm ਹੈ।
3) ਪੀਸਣ ਦੀ ਗਤੀ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, ਹਾਲਾਂਕਿ ਹੋਨਿੰਗ ਹੈੱਡ ਦੀ ਪੈਰੀਫਿਰਲ ਸਪੀਡ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਹੀਂ ਹੈ (vc=16~60m/min), ਪਰ ਰੇਤ ਦੀ ਪੱਟੀ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਵੱਡੇ ਸੰਪਰਕ ਖੇਤਰ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਪਰਸਪਰ ਗਤੀ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਵੱਧ ਹੈ। (va=8~20m/min)। min), ਇਸ ਲਈ ਹੋਨਿੰਗ ਦੀ ਅਜੇ ਵੀ ਉੱਚ ਉਤਪਾਦਕਤਾ ਹੈ।
ਹੋਨਿੰਗ ਨੂੰ ਵੱਡੇ ਪੱਧਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਹਾਈਡ੍ਰੌਲਿਕ ਯੰਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਇੰਜਣ ਸਿਲੰਡਰ ਛੇਕ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਛੇਕ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਵਿੱਚ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਹੋਨਿੰਗ ਵੱਡੇ ਪਲਾਸਟਿਕਟੀ ਵਾਲੇ ਗੈਰ-ਫੈਰਸ ਮੈਟਲ ਵਰਕਪੀਸ 'ਤੇ ਹੋਲ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਨਾ ਹੀ ਇਹ ਕੁੰਜੀ ਦੇ ਗਰੋਵ, ਸਪਲਾਈਨ ਹੋਲ, ਆਦਿ ਨਾਲ ਛੇਕਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ।

5. ਮੋਰੀ ਖਿੱਚੋ
1. ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ ਅਤੇ ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ
ਹੋਲ ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਹੀ ਲਾਭਕਾਰੀ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਵਿਧੀ ਹੈ ਜੋ ਇੱਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਬ੍ਰੋਚ ਨਾਲ ਇੱਕ ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ 'ਤੇ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ ਬੈੱਡ ਦੀਆਂ ਦੋ ਕਿਸਮਾਂ ਹਨ: ਹਰੀਜੱਟਲ ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ ਬੈੱਡ ਅਤੇ ਵਰਟੀਕਲ ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ ਬੈੱਡ, ਹਰੀਜੱਟਲ ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ ਬੈੱਡ ਸਭ ਤੋਂ ਆਮ ਹਨ।
ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਬ੍ਰੋਚ ਸਿਰਫ ਘੱਟ-ਸਪੀਡ ਲੀਨੀਅਰ ਮੋਸ਼ਨ (ਮੁੱਖ ਗਤੀ) ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਇੱਕੋ ਸਮੇਂ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਬ੍ਰੋਚ ਦੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸੰਖਿਆ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 3 ਤੋਂ ਘੱਟ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਬ੍ਰੋਚ ਸੁਚਾਰੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੰਮ ਨਹੀਂ ਕਰੇਗੀ, ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਐਨੁਲਰ ਰੀਪਲਜ਼ ਪੈਦਾ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੈ। ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ ਫੋਰਸ ਦੇ ਕਾਰਨ ਬ੍ਰੋਚ ਨੂੰ ਟੁੱਟਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ, ਜਦੋਂ ਬ੍ਰੋਚ ਕੰਮ ਕਰ ਰਿਹਾ ਹੋਵੇ, ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 6 ਤੋਂ 8 ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ।
ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ ਲਈ ਤਿੰਨ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ ਤਰੀਕੇ ਹਨ, ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਦਾ ਵਰਣਨ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤਾ ਗਿਆ ਹੈ:
1) ਲੇਅਰਡ ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ ਇਸ ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਬ੍ਰੋਚ ਵਰਕਪੀਸ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਅਲਾਊਂਸ ਲੇਅਰ ਨੂੰ ਕ੍ਰਮਵਾਰ ਲੇਅਰ ਦੁਆਰਾ ਕੱਟਦਾ ਹੈ। ਚਿੱਪ ਤੋੜਨ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਲਈ, ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਦੰਦਾਂ ਨੂੰ ਚਿੱਪ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਗਰੂਵਜ਼ ਨਾਲ ਜ਼ਮੀਨ 'ਤੇ ਰੱਖਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਲੇਅਰਡ ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ ਵਿਧੀ ਅਨੁਸਾਰ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀ ਗਈ ਬ੍ਰੋਚ ਨੂੰ ਆਮ ਬ੍ਰੋਚ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
2) ਬਲਾਕ ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ ਇਸ ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਮਸ਼ੀਨ ਵਾਲੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਧਾਤ ਦੀ ਹਰੇਕ ਪਰਤ ਵਿੱਚ ਦੰਦਾਂ ਦਾ ਇੱਕ ਸਮੂਹ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਿਸਦਾ ਅਸਲ ਆਕਾਰ ਇੱਕੋ ਜਿਹਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਪਰ ਅਟਕਾਏ ਹੋਏ ਦੰਦ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹਰੇਕ ਸਮੂਹ ਵਿੱਚ 2-3 ਦੰਦ ਹੁੰਦੇ ਹਨ) ਕੱਟੇ ਹੋਏ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਹਰ ਦੰਦ ਧਾਤ ਦੀ ਇੱਕ ਪਰਤ ਦਾ ਹਿੱਸਾ ਹੀ ਕੱਟਦਾ ਹੈ। ਬਲਾਕ ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ ਵਿਧੀ ਅਨੁਸਾਰ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀ ਗਈ ਬ੍ਰੋਚ ਨੂੰ ਵ੍ਹੀਲ-ਕੱਟ ਬ੍ਰੋਚ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
3) ਵਿਆਪਕ ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ ਇਹ ਵਿਧੀ ਲੇਅਰਡ ਅਤੇ ਖੰਡਿਤ ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ ਦੇ ਫਾਇਦਿਆਂ ਨੂੰ ਕੇਂਦਰਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਦੰਦਾਂ ਦਾ ਮੋਟਾ ਹਿੱਸਾ ਖੰਡਿਤ ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ ਨੂੰ ਅਪਣਾ ਲੈਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਧੀਆ ਦੰਦਾਂ ਵਾਲਾ ਹਿੱਸਾ ਲੇਅਰਡ ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ ਨੂੰ ਅਪਣਾ ਲੈਂਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ, ਬਰੋਚ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਉਤਪਾਦਕਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਬਿਹਤਰ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਵਿਆਪਕ ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ ਵਿਧੀ ਅਨੁਸਾਰ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀ ਗਈ ਬ੍ਰੋਚ ਨੂੰ ਵਿਆਪਕ ਬ੍ਰੋਚ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
2. ਮੋਰੀ ਖਿੱਚਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਰੇਂਜ
1) ਬ੍ਰੋਚ ਇੱਕ ਮਲਟੀ-ਬਲੇਡ ਟੂਲ ਹੈ, ਜੋ ਉੱਚ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਦੇ ਨਾਲ, ਇੱਕ ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ ਸਟ੍ਰੋਕ ਵਿੱਚ ਮੋਰੀ ਦੀ ਰਫਿੰਗ, ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਅਤੇ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਨੂੰ ਕ੍ਰਮਵਾਰ ਪੂਰਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।
2) ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬ੍ਰੋਚ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਆਮ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ, ਬ੍ਰੋਚਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ IT9~IT7 ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ Ra 6.3~1.6 μm ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦੀ ਹੈ।
3) ਮੋਰੀ ਨੂੰ ਖਿੱਚਣ ਵੇਲੇ, ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਮਸ਼ੀਨ ਵਾਲੇ ਮੋਰੀ ਦੁਆਰਾ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਰੱਖਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ (ਬ੍ਰੋਚ ਦਾ ਮੋਹਰੀ ਹਿੱਸਾ ਵਰਕਪੀਸ ਦਾ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਤੱਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ), ਅਤੇ ਮੋਰੀ ਅਤੇ ਹੋਰ ਸਤਹਾਂ ਦੀ ਆਪਸੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਆਸਾਨ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ; ਸਰੀਰ ਦੇ ਅੰਗਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ, ਛੇਕ ਅਕਸਰ ਪਹਿਲਾਂ ਖਿੱਚੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਸਥਿਤੀ ਸੰਦਰਭ ਵਜੋਂ ਛੇਕਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਹੋਰ ਸਤਹਾਂ ਨੂੰ ਮਸ਼ੀਨ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। 4) ਬ੍ਰੋਚ ਨਾ ਸਿਰਫ ਗੋਲ ਮੋਰੀਆਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਛੇਕ ਅਤੇ ਸਪਲਾਈਨ ਛੇਕ ਵੀ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
5) ਬ੍ਰੋਚ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਉੱਚ ਕੀਮਤ ਵਾਲਾ ਇੱਕ ਸਥਿਰ-ਆਕਾਰ ਦਾ ਟੂਲ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਵੱਡੇ ਛੇਕ ਕਰਨ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਨਹੀਂ ਹੈ।
ਪੁੱਲ ਹੋਲ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ Ф10~80mm ਦੇ ਵਿਆਸ ਵਾਲੇ ਛੋਟੇ ਅਤੇ ਦਰਮਿਆਨੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ 'ਤੇ ਛੇਕਾਂ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਲਈ ਵੱਡੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਇੱਕ ਮੋਰੀ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਮੋਰੀ ਦੇ ਵਿਆਸ ਦੇ 5 ਗੁਣਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।