1790 ਵਿੱਚ ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਦੀ ਖੋਜ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਮਨੁੱਖ ਇੱਕ ਸਦੀ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਇਸ ਦੀਆਂ ਅਸਧਾਰਨ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੀ ਖੋਜ ਕਰ ਰਹੇ ਹਨ। 1910 ਵਿੱਚ, ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਧਾਤ ਦਾ ਸਭ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਉਤਪਾਦਨ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਸੀ, ਪਰ ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਯਾਤਰਾ ਲੰਬੀ ਅਤੇ ਚੁਣੌਤੀਪੂਰਨ ਸੀ। ਇਹ 1951 ਤੱਕ ਨਹੀਂ ਸੀ ਕਿ ਉਦਯੋਗਿਕ ਉਤਪਾਦਨ ਇੱਕ ਹਕੀਕਤ ਬਣ ਗਿਆ.
ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਉੱਚ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਤਾਕਤ, ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਤੇ ਥਕਾਵਟ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਲਈ ਜਾਣੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਉਹਨਾਂ ਦਾ ਵਜ਼ਨ 60% ਸਟੀਲ ਜਿੰਨਾ ਇੱਕੋ ਵਾਲੀਅਮ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਪਰ ਉਹ ਐਲੋਏ ਸਟੀਲ ਨਾਲੋਂ ਮਜ਼ਬੂਤ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਹਨਾਂ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਵਧਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਰਹੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਹਵਾਬਾਜ਼ੀ, ਏਰੋਸਪੇਸ, ਬਿਜਲੀ ਉਤਪਾਦਨ, ਪਰਮਾਣੂ ਊਰਜਾ, ਸ਼ਿਪਿੰਗ, ਰਸਾਇਣਾਂ ਅਤੇ ਮੈਡੀਕਲ ਉਪਕਰਣ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ।
ਕਾਰਨ ਕਿ ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ
ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਅਲੌਇਸ ਦੀਆਂ ਚਾਰ ਮੁੱਖ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ - ਘੱਟ ਥਰਮਲ ਚਾਲਕਤਾ, ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕੰਮ ਸਖ਼ਤ, ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਸਾਧਨਾਂ ਲਈ ਇੱਕ ਉੱਚ ਸਾਂਝ, ਅਤੇ ਸੀਮਤ ਪਲਾਸਟਿਕ ਵਿਕਾਰ - ਇਹ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹਨ ਕਿ ਇਹ ਸਮੱਗਰੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਚੁਣੌਤੀਪੂਰਨ ਕਿਉਂ ਹੈ। ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਆਸਾਨ-ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਸਟੀਲ ਨਾਲੋਂ ਸਿਰਫ 20% ਹੈ।
ਘੱਟ ਥਰਮਲ ਚਾਲਕਤਾ
ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਅਲੌਇਸ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਥਰਮਲ ਕੰਡਕਟੀਵਿਟੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜੋ ਕਿ 45# ਸਟੀਲ ਦੇ ਲਗਭਗ 16% ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਦੂਰ ਕਰਨ ਦੀ ਇਹ ਸੀਮਤ ਸਮਰੱਥਾ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਵਾਧਾ ਵੱਲ ਖੜਦੀ ਹੈ; ਅਸਲ ਵਿੱਚ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਟਿਪ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ 100% ਤੋਂ ਵੱਧ 45# ਸਟੀਲ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਉੱਚਾ ਤਾਪਮਾਨ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਟੂਲ 'ਤੇ ਫੈਲਣ ਵਾਲੇ ਵੀਅਰ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ।
ਗੰਭੀਰ ਕੰਮ ਸਖ਼ਤ
ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕੰਮ ਨੂੰ ਸਖ਼ਤ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਘਟਨਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਵਧੇਰੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਸਤਹ ਸਖ਼ਤ ਹੋਣ ਵਾਲੀ ਪਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਨਾਲ ਬਾਅਦ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ ਚੁਣੌਤੀਆਂ ਪੈਦਾ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਟੂਲਿੰਗ 'ਤੇ ਪਹਿਨਣ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ।
ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਸਾਧਨਾਂ ਨਾਲ ਉੱਚ ਸਾਂਝ
ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ-ਰੱਖਣ ਵਾਲੇ ਸੀਮਿੰਟਡ ਕਾਰਬਾਈਡ ਨਾਲ ਗੰਭੀਰ ਚਿਪਕਣਾ।
ਛੋਟੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਵਿਕਾਰ
45 ਸਟੀਲ ਦਾ ਲਚਕੀਲਾ ਮਾਡਿਊਲਸ ਲਗਭਗ ਅੱਧਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਲਚਕੀਲੇ ਰਿਕਵਰੀ ਅਤੇ ਗੰਭੀਰ ਰਗੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਵਰਕਪੀਸ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਵਿਗਾੜ ਲਈ ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲ ਹੈ।
ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਲਈ ਤਕਨੀਕੀ ਸੁਝਾਅ
ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਅਲੌਇਸ ਅਤੇ ਪਿਛਲੇ ਤਜ਼ਰਬਿਆਂ ਲਈ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਸਾਡੀ ਸਮਝ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ, ਇਹਨਾਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਲਈ ਇੱਥੇ ਮੁੱਖ ਤਕਨੀਕੀ ਸਿਫ਼ਾਰਸ਼ਾਂ ਹਨ:
- ਕੱਟਣ ਸ਼ਕਤੀਆਂ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨ, ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ, ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਸਕਾਰਾਤਮਕ ਕੋਣ ਜਿਓਮੈਟਰੀ ਵਾਲੇ ਬਲੇਡਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
- ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਸਖ਼ਤ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਇੱਕ ਨਿਰੰਤਰ ਫੀਡ ਰੇਟ ਬਣਾਈ ਰੱਖੋ। ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਟੂਲ ਹਮੇਸ਼ਾ ਫੀਡ ਵਿੱਚ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਮਿਲਿੰਗ ਲਈ, ਰੇਡੀਅਲ ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ (ae) ਟੂਲ ਦੇ ਘੇਰੇ ਦਾ 30% ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।
- ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਥਰਮਲ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਉੱਚ-ਪ੍ਰਵਾਹ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ, ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਾਪਮਾਨਾਂ ਕਾਰਨ ਟੂਲ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਨੂੰ ਰੋਕੋ।
- ਬਲੇਡ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਤਿੱਖਾ ਰੱਖੋ। ਸੁਸਤ ਟੂਲ ਗਰਮੀ ਦੇ ਸੰਚਵ ਅਤੇ ਵਧੇ ਹੋਏ ਪਹਿਨਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਟੂਲ ਦੀ ਅਸਫਲਤਾ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਵਧਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
- ਜਦੋਂ ਵੀ ਸੰਭਵ ਹੋਵੇ ਮਸ਼ੀਨ ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਸਭ ਤੋਂ ਨਰਮ ਅਵਸਥਾ ਵਿੱਚ.CNC ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗਸਖ਼ਤ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਇਹ ਵਧੇਰੇ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ ਗਰਮੀ ਦਾ ਇਲਾਜ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਬਲੇਡ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ ਕਰਦਾ ਹੈ।
- ਬਲੇਡ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਖੇਤਰ ਨੂੰ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਕਰਨ ਲਈ ਕੱਟਣ ਵੇਲੇ ਇੱਕ ਵੱਡੇ ਟਿਪ ਰੇਡੀਅਸ ਜਾਂ ਚੈਂਫਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਇਹ ਰਣਨੀਤੀ ਹਰੇਕ ਬਿੰਦੂ 'ਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸ਼ਕਤੀਆਂ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਸਥਾਨਕ ਟੁੱਟਣ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਅਲਾਇਆਂ ਨੂੰ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਦਾ ਟੂਲ ਲਾਈਫ 'ਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ, ਇਸਦੇ ਬਾਅਦ ਰੇਡੀਅਲ ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਬਲੇਡ ਨਾਲ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਕੇ ਟਾਇਟੇਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰੋ।
ਬਲੇਡ ਗਰੋਵ ਦਾ ਪਹਿਨਣ ਜੋ ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਅਲੌਇਸ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਵਾਪਰਦਾ ਹੈ ਸਥਾਨਕ ਕੱਪੜੇ ਹੈ ਜੋ ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਦਾ ਪਾਲਣ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਬਲੇਡ ਦੇ ਪਿਛਲੇ ਅਤੇ ਸਾਹਮਣੇ ਦੇ ਨਾਲ ਵਾਪਰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਪਹਿਨਣ ਅਕਸਰ ਪਿਛਲੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਤੋਂ ਬਚੀ ਹੋਈ ਸਖ਼ਤ ਪਰਤ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, 800 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਤੋਂ ਵੱਧ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ, ਰਸਾਇਣਕ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆਵਾਂ ਅਤੇ ਟੂਲ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਸਮਗਰੀ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਫੈਲਾਅ ਗਰੋਵ ਵਿਅਰ ਦੇ ਗਠਨ ਵਿੱਚ ਯੋਗਦਾਨ ਪਾਉਂਦੇ ਹਨ।
ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਵਰਕਪੀਸ ਤੋਂ ਟਾਇਟੇਨੀਅਮ ਦੇ ਅਣੂ ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਕਾਰਨ ਬਲੇਡ ਦੇ ਸਾਹਮਣੇ ਇਕੱਠੇ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਬਿਲਟ-ਅੱਪ ਕਿਨਾਰੇ ਵਜੋਂ ਜਾਣੀ ਜਾਂਦੀ ਇੱਕ ਘਟਨਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਇਹ ਬਿਲਟ-ਅੱਪ ਕਿਨਾਰਾ ਬਲੇਡ ਤੋਂ ਵੱਖ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਬਲੇਡ 'ਤੇ ਕਾਰਬਾਈਡ ਕੋਟਿੰਗ ਨੂੰ ਹਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ, ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਬਲੇਡ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਜਿਓਮੈਟਰੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਟੂਲ ਬਣਤਰ
ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਅਲੌਇਸ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗਰਮੀ ਦੇ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਦੇ ਆਲੇ-ਦੁਆਲੇ ਘੁੰਮਦੀ ਹੈ। ਤਾਪ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਖਤਮ ਕਰਨ ਲਈ, ਉੱਚ-ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਦੀ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਸਹੀ ਅਤੇ ਤੁਰੰਤ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਇੱਥੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਉਪਲਬਧ ਹਨ ਜੋ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਅਲੌਏ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਗਏ ਹਨ।
ਖਾਸ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਵਿਧੀ ਤੋਂ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਨਾ
ਮੋੜਨਾ
ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਉਤਪਾਦ ਮੋੜ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਚੰਗੀ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਕੰਮ ਸਖਤ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਕੱਟਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਉੱਚਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਤੇਜ਼ ਟੂਲ ਵੀਅਰ ਵੱਲ ਖੜਦਾ ਹੈ. ਇਹਨਾਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਸੰਬੋਧਿਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਅਸੀਂ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੇ ਸੰਬੰਧ ਵਿੱਚ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਉਪਾਵਾਂ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਕੇਂਦਰਿਤ ਕਰਦੇ ਹਾਂ:
ਟੂਲ ਸਮੱਗਰੀ:ਫੈਕਟਰੀ ਦੀਆਂ ਮੌਜੂਦਾ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ, YG6, YG8, ਅਤੇ YG10HT ਟੂਲ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
ਟੂਲ ਜਿਓਮੈਟਰੀ ਪੈਰਾਮੀਟਰ:ਉਚਿਤ ਟੂਲ ਸਾਹਮਣੇ ਅਤੇ ਪਿਛਲੇ ਕੋਣ, ਟੂਲਟਿਪ ਰਾਊਂਡਿੰਗ।
ਬਾਹਰੀ ਚੱਕਰ ਨੂੰ ਮੋੜਦੇ ਸਮੇਂ, ਘੱਟ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ, ਇੱਕ ਮੱਧਮ ਫੀਡ ਦਰ, ਇੱਕ ਡੂੰਘੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ, ਅਤੇ ਢੁਕਵੀਂ ਕੂਲਿੰਗ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਟੂਲ ਟਿਪ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਕੇਂਦਰ ਤੋਂ ਉੱਚੀ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ, ਕਿਉਂਕਿ ਇਸ ਨਾਲ ਇਹ ਫਸ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਪਤਲੇ-ਦੀਵਾਰ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਅਤੇ ਮੋੜਨ ਵੇਲੇ, ਟੂਲ ਦਾ ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਕੋਣ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 75 ਅਤੇ 90 ਡਿਗਰੀ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
ਮਿਲਿੰਗ
ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਮਿਲਿੰਗ ਮੋੜਣ ਨਾਲੋਂ ਵਧੇਰੇ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ ਮਿਲਿੰਗ ਰੁਕ-ਰੁਕ ਕੇ ਕੱਟਣੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਚਿਪਸ ਬਲੇਡ ਨਾਲ ਚਿਪਕਣ ਲਈ ਆਸਾਨ ਹਨ। ਜਦੋਂ ਸਟਿੱਕੀ ਦੰਦਾਂ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਵਰਕਪੀਸ ਵਿੱਚ ਕੱਟਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਟਿੱਕੀ ਚਿਪਸ ਬੰਦ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਟੂਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਇੱਕ ਛੋਟਾ ਜਿਹਾ ਟੁਕੜਾ ਖੋਹ ਲਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਚਿਪਿੰਗ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਟੂਲ ਦੀ ਟਿਕਾਊਤਾ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਘਟਾਉਂਦੀ ਹੈ।
ਮਿਲਿੰਗ ਵਿਧੀ:ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਡਾਊਨ ਮਿਲਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
ਸੰਦ ਸਮੱਗਰੀ:ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਸਟੀਲ M42.
ਡਾਊਨ ਮਿਲਿੰਗ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਟੀਲ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ਨਹੀਂ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੇ ਲੀਡ ਪੇਚ ਅਤੇ ਗਿਰੀ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਪਾੜੇ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਡਾਊਨ ਮਿਲਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਵਰਕਪੀਸ ਨਾਲ ਜੁੜਦਾ ਹੈ, ਫੀਡ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਫੋਰਸ ਫੀਡ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਦੇ ਨਾਲ ਇਕਸਾਰ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਵਰਕਪੀਸ ਟੇਬਲ ਦੀ ਰੁਕ-ਰੁਕ ਕੇ ਅੰਦੋਲਨ ਦੀ ਅਗਵਾਈ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਟੂਲ ਟੁੱਟਣ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਵਧਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਡਾਊਨ ਮਿਲਿੰਗ ਵਿੱਚ, ਕਟਰ ਦੰਦ ਕਟਿੰਗ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਇੱਕ ਸਖ਼ਤ ਪਰਤ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਟੂਲ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਰਿਵਰਸ ਮਿਲਿੰਗ ਵਿੱਚ, ਚਿਪਸ ਪਤਲੇ ਤੋਂ ਮੋਟੇ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਕੱਟਣ ਦੇ ਪੜਾਅ ਨੂੰ ਟੂਲ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸੁੱਕੇ ਰਗੜ ਦਾ ਖ਼ਤਰਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਟੂਲ ਦੀ ਚਿੱਪ ਅਡੈਸ਼ਨ ਅਤੇ ਚਿੱਪਿੰਗ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਅਲੌਇਸ ਦੀ ਨਿਰਵਿਘਨ ਮਿਲਿੰਗ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਕਈ ਵਿਚਾਰਾਂ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ: ਸਟੈਂਡਰਡ ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰਾਂ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਸਾਹਮਣੇ ਕੋਣ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਅਤੇ ਪਿਛਲੇ ਕੋਣ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ। ਇਹ ਸਲਾਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਘੱਟ ਮਿਲਿੰਗ ਸਪੀਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ ਅਤੇ ਤਿੱਖੇ-ਦੰਦਾਂ ਨੂੰ ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ ਜਦੋਂ ਕਿ ਬੇਲਚਾ-ਦੰਦਾਂ ਨੂੰ ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰਾਂ ਤੋਂ ਪਰਹੇਜ਼ ਕਰੋ।
ਟੈਪ ਕਰਨਾ
ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਟੈਪ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਛੋਟੀਆਂ ਚਿਪਸ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਬਲੇਡ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਨਾਲ ਚਿਪਕ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਇਹ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਅਤੇ ਟਾਰਕ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਗਲਤ ਚੋਣ ਅਤੇ ਟੂਟੀਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੰਮ ਨੂੰ ਸਖ਼ਤ ਕਰਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਦੇ-ਕਦਾਈਂ ਟੂਟੀ ਟੁੱਟ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਟੈਪਿੰਗ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਇੱਕ-ਥਰਿੱਡ-ਇਨ-ਪਲੇਸ ਛੱਡੀ ਗਈ ਟੈਪ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਤਰਜੀਹ ਦੇਣ ਦੀ ਸਲਾਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਟੂਟੀ 'ਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਮਿਆਰੀ ਟੂਟੀ ਨਾਲੋਂ ਘੱਟ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲਗਭਗ 2 ਤੋਂ 3 ਦੰਦ। ਇੱਕ ਵੱਡੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਟੇਪਰ ਕੋਣ ਨੂੰ ਤਰਜੀਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਟੇਪਰ ਸੈਕਸ਼ਨ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 3 ਤੋਂ 4 ਧਾਗੇ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਮਾਪਦਾ ਹੈ। ਚਿੱਪ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਵਿੱਚ ਸਹਾਇਤਾ ਕਰਨ ਲਈ, ਇੱਕ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਝੁਕਾਅ ਕੋਣ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਟੇਪਰ ਉੱਤੇ ਵੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਛੋਟੀਆਂ ਟੂਟੀਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਟੇਪਰ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਟੇਪਰ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਵਿਚਕਾਰ ਰਗੜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਰਿਵਰਸ ਟੇਪਰ ਸਟੈਂਡਰਡ ਤੋਂ ਥੋੜ੍ਹਾ ਵੱਡਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
ਰੀਮਿੰਗ
ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਅਲੌਏ ਦੀ ਰੀਮਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਟੂਲ ਵੀਅਰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗੰਭੀਰ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕਾਰਬਾਈਡ ਅਤੇ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਸਟੀਲ ਰੀਮਰ ਦੋਵਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਕਾਰਬਾਈਡ ਰੀਮਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਰੀਮਰ ਦੀ ਚਿੱਪਿੰਗ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਡ੍ਰਿਲੰਗ ਵਿੱਚ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਅਲੌਏ ਹੋਲਾਂ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਬਣਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਚੁਣੌਤੀ ਇੱਕ ਨਿਰਵਿਘਨ ਸਮਾਪਤੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਹੈ। ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਮੋਰੀ ਦੀ ਕੰਧ 'ਤੇ ਚਿਪਕਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ, ਰੀਮਰ ਬਲੇਡ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਨੂੰ ਤੇਲ ਦੇ ਪੱਥਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਸੰਕੁਚਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਕਿ ਅਜੇ ਵੀ ਲੋੜੀਂਦੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਬਲੇਡ ਦੀ ਚੌੜਾਈ 0.1 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਅਤੇ 0.15 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।
ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਅਤੇ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਭਾਗ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਤਬਦੀਲੀ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਨਿਰਵਿਘਨ ਚਾਪ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਪਹਿਨਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਨਿਯਮਤ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਹਰੇਕ ਦੰਦ ਦੀ ਚਾਪ ਦਾ ਆਕਾਰ ਇਕਸਾਰ ਰਹੇ। ਜੇਕਰ ਲੋੜ ਹੋਵੇ, ਤਾਂ ਬਿਹਤਰ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਲਈ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਸੈਕਸ਼ਨ ਨੂੰ ਵੱਡਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ
ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਅਲੌਏਜ਼ ਨੂੰ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਕਰਨਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਚੁਣੌਤੀਆਂ ਪੇਸ਼ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਅਕਸਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟਾਂ ਨੂੰ ਸਾੜ ਜਾਂ ਟੁੱਟ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗਲਤ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਪੀਸਣ, ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਚਿੱਪ ਹਟਾਉਣ, ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਕੂਲਿੰਗ, ਅਤੇ ਖਰਾਬ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਵਰਗੇ ਮੁੱਦਿਆਂ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਅਲੌਏਜ਼ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡ੍ਰਿਲ ਕਰਨ ਲਈ, ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਕਾਰਕਾਂ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਕੇਂਦਰਿਤ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ: ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੀ ਸਹੀ ਪੀਸਣ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ, ਵੱਡੇ ਸਿਖਰ ਦੇ ਕੋਣ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ, ਬਾਹਰੀ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਅਗਲੇ ਕੋਣ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਬਾਹਰੀ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਪਿਛਲੇ ਕੋਣ ਨੂੰ ਵਧਾਓ, ਅਤੇ ਪਿਛਲੇ ਟੇਪਰ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ। ਇੱਕ ਮਿਆਰੀ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਨਾਲੋਂ 2 ਤੋਂ 3 ਗੁਣਾ। ਚਿਪਸ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਰੰਗ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਚਿਪਸ ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਟੂਲ ਨੂੰ ਅਕਸਰ ਵਾਪਸ ਲੈਣਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਚਿਪਸ ਖੰਭਾਂ ਵਾਲੇ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ ਜਾਂ ਜੇਕਰ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਉਹਨਾਂ ਦਾ ਰੰਗ ਬਦਲਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਧੁੰਦਲਾ ਹੋ ਰਿਹਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਬਦਲਣਾ ਜਾਂ ਤਿੱਖਾ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਡ੍ਰਿਲ ਜਿਗ ਨੂੰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਤਹ ਦੇ ਨੇੜੇ ਗਾਈਡ ਬਲੇਡ ਦੇ ਨਾਲ, ਵਰਕਬੈਂਚ 'ਤੇ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਫਿਕਸ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਵੀ ਸੰਭਵ ਹੋਵੇ ਇੱਕ ਛੋਟਾ ਡਰਿਲ ਬਿੱਟ ਵਰਤਣ ਦੀ ਸਲਾਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਮੈਨੂਅਲ ਫੀਡਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਧਿਆਨ ਰੱਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਮੋਰੀ ਦੇ ਅੰਦਰ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿਟ ਨੂੰ ਅੱਗੇ ਜਾਂ ਪਿੱਛੇ ਨਾ ਹਟਾਇਆ ਜਾਵੇ। ਅਜਿਹਾ ਕਰਨ ਨਾਲ ਡ੍ਰਿਲ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਤਹ ਦੇ ਵਿਰੁੱਧ ਰਗੜ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕੰਮ ਸਖ਼ਤ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਪੀਹਣਾ
ਪੀਸਣ ਵੇਲੇ ਆਮ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਨਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈCNC ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਹਿੱਸੇਪੁਰਜ਼ਿਆਂ 'ਤੇ ਫਸੀਆਂ ਚਿਪਸ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੇ ਸੜਨ ਕਾਰਨ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਨੂੰ ਬੰਦ ਕਰਨਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ। ਇਹ ਇਸ ਲਈ ਵਾਪਰਦਾ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਵਿੱਚ ਮਾੜੀ ਥਰਮਲ ਚਾਲਕਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਪੀਹਣ ਵਾਲੇ ਜ਼ੋਨ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਵੱਲ ਖੜਦੀ ਹੈ। ਇਹ, ਬਦਲੇ ਵਿੱਚ, ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਅਤੇ ਘਸਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਬੰਧਨ, ਫੈਲਾਅ ਅਤੇ ਮਜ਼ਬੂਤ ਰਸਾਇਣਕ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆਵਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ।
ਸਟਿੱਕੀ ਚਿਪਸ ਅਤੇ ਬੰਦ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਪੀਹਣ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਕਾਫ਼ੀ ਘਟਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਪ੍ਰਸਾਰ ਅਤੇ ਰਸਾਇਣਕ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆਵਾਂ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਵਰਕਪੀਸ 'ਤੇ ਸਤਹ ਬਰਨ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਥਕਾਵਟ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਸਮੱਸਿਆ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਚਾਰੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਅਲੌਏ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੂੰ ਪੀਸਣ ਵੇਲੇ.
ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ, ਉਪਾਅ ਕੀਤੇ ਗਏ ਹਨ:
ਢੁਕਵੀਂ ਪੀਹਣ ਵਾਲੀ ਪਹੀਏ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ: ਹਰੇ ਸਿਲੀਕਾਨ ਕਾਰਬਾਈਡ ਟੀ.ਐਲ. ਥੋੜਾ ਘੱਟ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ: ZR1.
ਸਮੁੱਚੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਕਟਾਈ ਨੂੰ ਟੂਲ ਸਮੱਗਰੀ, ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਪਦਾਰਥਾਂ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਦੁਆਰਾ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
ਜੇ ਤੁਸੀਂ ਹੋਰ ਜਾਂ ਪੁੱਛਗਿੱਛ ਕਰਨਾ ਚਾਹੁੰਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਕਿਰਪਾ ਕਰਕੇ ਬੇਝਿਜਕ ਸੰਪਰਕ ਕਰੋinfo@anebon.com
ਗਰਮ ਵਿਕਰੀ: ਚੀਨ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਫੈਕਟਰੀCNC ਮੋੜਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇਅਤੇ ਛੋਟੇ CNCਮਿਲਿੰਗ ਹਿੱਸੇ.
ਅਨੇਬੋਨ ਅੰਤਰਰਾਸ਼ਟਰੀ ਬਾਜ਼ਾਰ ਵਿੱਚ ਵਿਸਥਾਰ ਕਰਨ 'ਤੇ ਕੇਂਦ੍ਰਤ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਯੂਰਪੀਅਨ ਦੇਸ਼ਾਂ, ਅਮਰੀਕਾ, ਮੱਧ ਪੂਰਬ ਅਤੇ ਅਫਰੀਕਾ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮਜ਼ਬੂਤ ਗਾਹਕ ਅਧਾਰ ਸਥਾਪਤ ਕੀਤਾ ਹੈ। ਕੰਪਨੀ ਆਪਣੀ ਬੁਨਿਆਦ ਵਜੋਂ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਤਰਜੀਹ ਦਿੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸਾਰੇ ਗਾਹਕਾਂ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਸੇਵਾ ਦੀ ਗਰੰਟੀ ਦਿੰਦੀ ਹੈ।
ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: ਅਕਤੂਬਰ-29-2024