ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਉਤਪਾਦ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਹੱਲਾਂ ਵਿੱਚ ਉਭਰ ਰਹੇ ਰੁਝਾਨ

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤੀ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਗੈਰ-ਫੈਰਸ ਧਾਤੂ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦੇ ਕਾਰਜਾਂ ਦੀ ਰੇਂਜ ਦਾ ਵਿਸਤਾਰ ਜਾਰੀ ਹੈ। ਇੱਥੇ 700,000 ਤੋਂ ਵੱਧ ਕਿਸਮ ਦੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਉਤਪਾਦ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਉਸਾਰੀ, ਸਜਾਵਟ, ਆਵਾਜਾਈ ਅਤੇ ਏਰੋਸਪੇਸ ਸਮੇਤ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਉਦਯੋਗਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਚਰਚਾ ਵਿੱਚ, ਅਸੀਂ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਦੀ ਪੜਚੋਲ ਕਰਾਂਗੇ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਵਿਗਾੜ ਤੋਂ ਕਿਵੇਂ ਬਚਣਾ ਹੈ।

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਫਾਇਦੇ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:

- ਘੱਟ ਘਣਤਾ: ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਘਣਤਾ ਲਗਭਗ 2.7 g/cm³ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਲੋਹੇ ਜਾਂ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਘਣਤਾ ਦਾ ਲਗਭਗ ਇੱਕ ਤਿਹਾਈ ਹੈ।

- ਉੱਚ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ:ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਲਚਕੀਲਾਪਨ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਇਸਨੂੰ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਅਤੇ ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਿੱਚ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

- ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ:ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਕੁਦਰਤੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਆਪਣੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਇੱਕ ਸੁਰੱਖਿਆ ਆਕਸਾਈਡ ਫਿਲਮ ਵਿਕਸਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਤਾਂ ਕੁਦਰਤੀ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਜਾਂ ਐਨੋਡਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦੁਆਰਾ, ਸਟੀਲ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਵਧੀਆ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੀ ਪੇਸ਼ਕਸ਼ ਕਰਦਾ ਹੈ।

- ਮਜ਼ਬੂਤ ​​​​ਕਰਨ ਲਈ ਆਸਾਨ:ਹਾਲਾਂਕਿ ਸ਼ੁੱਧ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਵਿੱਚ ਘੱਟ ਤਾਕਤ ਦਾ ਪੱਧਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਇਸਦੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਕਾਫ਼ੀ ਵਧਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

- ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਸਹੂਲਤ:ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਵਧਾ ਜਾਂ ਸੋਧ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਥਾਪਿਤ ਹੈ ਅਤੇ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਉਤਪਾਦ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ ਤੇ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.

- ਚੰਗੀ ਚਾਲਕਤਾ ਅਤੇ ਰੀਸਾਈਕਲੇਬਿਲਟੀ:ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਬਿਜਲੀ ਦਾ ਇੱਕ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਕੰਡਕਟਰ ਹੈ ਅਤੇ ਰੀਸਾਈਕਲ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੈ।

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਉਤਪਾਦ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਉਤਪਾਦ ਸਟੈਂਪਿੰਗ

1. ਕੋਲਡ ਸਟੈਂਪਿੰਗ

ਵਰਤੀ ਗਈ ਸਮੱਗਰੀ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀਆਂ ਗੋਲੀਆਂ ਹਨ। ਇਹਨਾਂ ਪੈਲੇਟਸ ਨੂੰ ਇੱਕ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਮਸ਼ੀਨ ਅਤੇ ਇੱਕ ਉੱਲੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਇੱਕ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ ਆਕਾਰ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਾਲਮ ਉਤਪਾਦ ਜਾਂ ਆਕਾਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਆਦਰਸ਼ ਹੈ ਜੋ ਖਿੱਚਣ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਚੁਣੌਤੀਪੂਰਨ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਅੰਡਾਕਾਰ, ਵਰਗ, ਅਤੇ ਆਇਤਾਕਾਰ ਰੂਪ। (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 1 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਮਸ਼ੀਨ; ਚਿੱਤਰ 2, ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀਆਂ ਗੋਲੀਆਂ; ਅਤੇ ਚਿੱਤਰ 3, ਉਤਪਾਦ)

ਵਰਤੀ ਗਈ ਮਸ਼ੀਨ ਦਾ ਟਨੇਜ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨਲ ਖੇਤਰ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ। ਟੰਗਸਟਨ ਸਟੀਲ ਦੇ ਬਣੇ ਉਪਰਲੇ ਡਾਈ ਪੰਚ ਅਤੇ ਹੇਠਲੇ ਡਾਈ ਵਿਚਕਾਰਲਾ ਪਾੜਾ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਵਾਰ ਦਬਾਉਣ ਦੇ ਪੂਰਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਉੱਪਰਲੇ ਡਾਈ ਪੰਚ ਤੋਂ ਹੇਠਲੇ ਡਾਈ ਤੱਕ ਲੰਬਕਾਰੀ ਅੰਤਰ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਉੱਪਰੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ। (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 4 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ)

ਫਾਇਦੇ: ਛੋਟਾ ਮੋਲਡ ਖੋਲ੍ਹਣ ਦਾ ਚੱਕਰ, ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਮੋਲਡ ਨਾਲੋਂ ਘੱਟ ਵਿਕਾਸ ਲਾਗਤ। ਨੁਕਸਾਨ: ਲੰਮੀ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਵੱਡੇ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ, ਉੱਚ ਮਜ਼ਦੂਰੀ ਦੀ ਲਾਗਤ.

2. ਖਿੱਚਣਾ

ਵਰਤੀ ਗਈ ਸਮੱਗਰੀ: ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਸ਼ੀਟ. ਆਕਾਰ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਕਈ ਵਿਗਾੜ ਕਰਨ ਲਈ ਨਿਰੰਤਰ ਮੋਲਡ ਮਸ਼ੀਨ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ, ਗੈਰ-ਕਾਲਮਰ ਬਾਡੀਜ਼ (ਕਰਵਡ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦ) ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ। (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 5, ਮਸ਼ੀਨ, ਚਿੱਤਰ 6, ਮੋਲਡ, ਅਤੇ ਚਿੱਤਰ 7, ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ)

ਫਾਇਦੇ:ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਅਤੇ ਬਹੁ-ਵਿਗਾੜ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਮਾਪ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਸਥਿਰਤਾ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਨੁਕਸਾਨ:ਉੱਚ ਉੱਲੀ ਦੀ ਲਾਗਤ, ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਲੰਬੇ ਵਿਕਾਸ ਚੱਕਰ, ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਚੋਣ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਲਈ ਉੱਚ ਲੋੜਾਂ.

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਦਾ ਇਲਾਜ

1. ਸੈਂਡਬਲਾਸਟਿੰਗ (ਸ਼ਾਟ ਪੀਨਿੰਗ)

ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਰੇਤ ਦੇ ਵਹਾਅ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੁਆਰਾ ਧਾਤ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਅਤੇ ਮੋਟਾ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ।

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਇਹ ਵਿਧੀ ਵਰਕਪੀਸ ਸਤਹ ਦੀ ਸਫਾਈ ਅਤੇ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ, ਸਤਹ ਦੀਆਂ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਥਕਾਵਟ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਬਿਹਤਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਸੁਧਾਰ ਸਤ੍ਹਾ ਅਤੇ ਲਾਗੂ ਕੀਤੇ ਕਿਸੇ ਵੀ ਕੋਟਿੰਗ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਚਿਪਕਣ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਕੋਟਿੰਗ ਦੀ ਟਿਕਾਊਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਇਹ ਕੋਟਿੰਗ ਦੇ ਪੱਧਰ ਅਤੇ ਸੁਹਜ ਦੀ ਦਿੱਖ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਐਪਲ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਿੱਚ ਦੇਖੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

2. ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨਾ

ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਧੀ ਇੱਕ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਮਕੈਨੀਕਲ, ਰਸਾਇਣਕ, ਜਾਂ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਕੈਮੀਕਲ ਤਕਨੀਕਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਇੱਕ ਨਿਰਵਿਘਨ ਅਤੇ ਚਮਕਦਾਰ ਸਤਹ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਤਿੰਨ ਮੁੱਖ ਕਿਸਮਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼੍ਰੇਣੀਬੱਧ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ: ਮਕੈਨੀਕਲ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ, ਕੈਮੀਕਲ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ, ਅਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਟਿਕ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ। ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਟਿਕ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਦੇ ਨਾਲ ਮਕੈਨੀਕਲ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਨੂੰ ਜੋੜ ਕੇ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਸਟੀਲ ਦੇ ਸਮਾਨ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਵਰਗੀ ਫਿਨਿਸ਼ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਉੱਚ-ਅੰਤ ਦੀ ਸਾਦਗੀ, ਫੈਸ਼ਨ ਅਤੇ ਭਵਿੱਖ ਦੀ ਅਪੀਲ ਦੀ ਭਾਵਨਾ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦੀ ਹੈ।

3. ਵਾਇਰ ਡਰਾਇੰਗ

ਮੈਟਲ ਵਾਇਰ ਡਰਾਇੰਗ ਇੱਕ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਰੇਖਾਵਾਂ ਨੂੰ ਸੈਂਡਪੇਪਰ ਨਾਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਸਕ੍ਰੈਪ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਵਾਇਰ ਡਰਾਇੰਗ ਨੂੰ ਸਿੱਧੀ ਤਾਰ ਡਰਾਇੰਗ, ਬੇਤਰਤੀਬ ਤਾਰ ਡਰਾਇੰਗ, ਸਪਿਰਲ ਵਾਇਰ ਡਰਾਇੰਗ, ਅਤੇ ਥਰਿੱਡ ਵਾਇਰ ਡਰਾਇੰਗ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਮੈਟਲ ਵਾਇਰ ਡਰਾਇੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹਰ ਵਧੀਆ ਰੇਸ਼ਮ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਨੂੰ ਸਪਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦਿਖਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਮੈਟ ਧਾਤ ਦੇ ਵਾਲਾਂ ਦੀ ਵਧੀਆ ਚਮਕ ਹੋਵੇ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਫੈਸ਼ਨ ਅਤੇ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਦੋਵੇਂ ਹਨ।

4. ਹਾਈ ਲਾਈਟ ਕੱਟਣਾ

ਹਾਈਲਾਈਟ ਕਟਿੰਗ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਰੋਟੇਟਿੰਗ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 20,000 rpm) ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਉੱਕਰੀ ਮਸ਼ੀਨ ਸਪਿੰਡਲ 'ਤੇ ਹੀਰੇ ਦੇ ਚਾਕੂ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਉੱਕਰੀ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਕੱਟਿਆ ਜਾ ਸਕੇ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਸਥਾਨਕ ਹਾਈਲਾਈਟ ਖੇਤਰਾਂ ਨੂੰ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਕਟਿੰਗ ਹਾਈਲਾਈਟਸ ਦੀ ਚਮਕ ਮਿਲਿੰਗ ਡ੍ਰਿਲ ਸਪੀਡ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਡ੍ਰਿਲ ਦੀ ਗਤੀ ਜਿੰਨੀ ਤੇਜ਼ ਹੋਵੇਗੀ, ਕੱਟਣ ਦੀਆਂ ਹਾਈਲਾਈਟਾਂ ਉੱਨੀਆਂ ਹੀ ਚਮਕਦਾਰ ਹਨ। ਇਸ ਦੇ ਉਲਟ, ਕੱਟਣ ਦੀਆਂ ਹਾਈਲਾਈਟਸ ਜਿੰਨੀਆਂ ਗੂੜ੍ਹੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਚਾਕੂ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਵੱਧ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਹਾਈ-ਗਲਾਸ ਕੱਟਣਾ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮੋਬਾਈਲ ਫੋਨਾਂ ਵਿੱਚ ਆਮ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਆਈਫੋਨ 5। ਹਾਲ ਹੀ ਦੇ ਸਾਲਾਂ ਵਿੱਚ, ਕੁਝ ਉੱਚ-ਅੰਤ ਵਾਲੇ ਟੀਵੀ ਮੈਟਲ ਫਰੇਮਾਂ ਨੇ ਉੱਚ-ਗਲਾਸ ਨੂੰ ਅਪਣਾਇਆ ਹੈ.ਸੀਐਨਸੀ ਮਿਲਿੰਗਤਕਨਾਲੋਜੀ, ਅਤੇ ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਅਤੇ ਬੁਰਸ਼ ਕਰਨ ਦੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਟੀਵੀ ਨੂੰ ਫੈਸ਼ਨ ਅਤੇ ਤਕਨੀਕੀ ਤਿੱਖਾਪਨ ਨਾਲ ਭਰਪੂਰ ਬਣਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ।

5. ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ
ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਇੱਕ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਕੈਮੀਕਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ ਜੋ ਧਾਤਾਂ ਜਾਂ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਨੂੰ ਆਕਸੀਡਾਈਜ਼ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਤੇ ਇਸਦੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਇੱਕ ਆਕਸਾਈਡ ਫਿਲਮ ਵਿਕਸਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ ਜਦੋਂ ਇੱਕ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਕਰੰਟ ਨੂੰ ਕੁਝ ਖਾਸ ਹਾਲਤਾਂ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਖਾਸ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਟ ਵਿੱਚ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਸਤਹ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਇਸਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਸੁੰਦਰਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦਾ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਹਿੱਸਾ ਬਣ ਗਈ ਹੈ ਅਤੇ ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ ਉਪਲਬਧ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਅਤੇ ਸਫਲ ਤਰੀਕਿਆਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹੈ।

6. ਦੋ-ਰੰਗ ਐਨੋਡ
ਇੱਕ ਦੋ-ਰੰਗ ਦਾ ਐਨੋਡ ਖਾਸ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਰੰਗਾਂ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਐਨੋਡਾਈਜ਼ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ ਇਹ ਦੋ-ਰੰਗਾਂ ਦੀ ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਤਕਨੀਕ ਇਸਦੀ ਗੁੰਝਲਦਾਰਤਾ ਅਤੇ ਉੱਚ ਕੀਮਤ ਦੇ ਕਾਰਨ ਟੈਲੀਵਿਜ਼ਨ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਘੱਟ ਹੀ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਦੋ ਰੰਗਾਂ ਵਿੱਚ ਅੰਤਰ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਉੱਚ-ਅੰਤ ਅਤੇ ਵਿਲੱਖਣ ਦਿੱਖ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ।

ਕਈ ਕਾਰਕ ਹਨ ਜੋ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਗਾੜ ਵਿੱਚ ਯੋਗਦਾਨ ਪਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ, ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਵਿਗਾੜ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ: ਖਾਲੀ ਥਾਂ ਵਿੱਚ ਮੌਜੂਦ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ, ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਵਾਲੀਆਂ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸ਼ਕਤੀਆਂ ਅਤੇ ਗਰਮੀ, ਅਤੇ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਲਗਾਏ ਗਏ ਬਲ। ਇਹਨਾਂ ਵਿਗਾੜਾਂ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨ ਲਈ, ਖਾਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਉਪਾਅ ਅਤੇ ਸੰਚਾਲਨ ਹੁਨਰ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਉਪਾਅ

1. ਖਾਲੀ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਓ
ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਦੇ ਨਾਲ ਕੁਦਰਤੀ ਜਾਂ ਨਕਲੀ ਬੁਢਾਪਾ, ਖਾਲੀ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਮਕਸਦ ਲਈ ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵੀ ਇੱਕ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਤਰੀਕਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਚਰਬੀ ਵਾਲੇ ਸਿਰ ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਕੰਨਾਂ ਵਾਲੇ ਖਾਲੀ ਲਈ, ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹਾਸ਼ੀਏ ਦੇ ਕਾਰਨ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਵਿਗਾੜ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਖਾਲੀ ਦੇ ਵਾਧੂ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕਰਕੇ ਅਤੇ ਹਰੇਕ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਹਾਸ਼ੀਏ ਨੂੰ ਘਟਾ ਕੇ, ਅਸੀਂ ਨਾ ਸਿਰਫ ਅਗਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਾਂ ਬਲਕਿ ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਮੌਜੂਦ ਕੁਝ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਵੀ ਦੂਰ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਾਂ।

2. ਟੂਲ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ
ਟੂਲ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਭਾਗਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨ ਲਈ ਸਹੀ ਟੂਲ ਦੀ ਚੋਣ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।

1) ਟੂਲ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਦੀ ਵਾਜਬ ਚੋਣ।

① ਰੇਕ ਕੋਣ:ਬਲੇਡ ਦੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਤਹਿਤ, ਰੇਕ ਐਂਗਲ ਨੂੰ ਵੱਡਾ ਹੋਣ ਲਈ ਉਚਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਚੁਣਿਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਇੱਕ ਪਾਸੇ, ਇਹ ਇੱਕ ਤਿੱਖੀ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਪੀਹ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ, ਇਹ ਕੱਟਣ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਚਿੱਪ ਹਟਾਉਣ ਨੂੰ ਨਿਰਵਿਘਨ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਰੇਕ ਐਂਗਲ ਟੂਲਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਚੋ।

② ਪਿਛਲਾ ਕੋਣ:ਪਿਛਲੇ ਕੋਣ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦਾ ਬੈਕ ਟੂਲ ਚਿਹਰੇ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਸਿੱਧਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ। ਪਿੱਛੇ ਕੋਣ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਲਈ ਮੋਟਾਈ ਕੱਟਣਾ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਸ਼ਰਤ ਹੈ। ਮੋਟੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਿਲਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਵੱਡੀ ਫੀਡ ਦਰ, ਭਾਰੀ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਲੋਡ, ਅਤੇ ਉੱਚ ਗਰਮੀ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਟੂਲ ਦੀ ਗਰਮੀ ਖਰਾਬ ਹੋਣ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਚੰਗੀਆਂ ਹੋਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਪਿਛਲਾ ਕੋਣ ਛੋਟਾ ਹੋਣ ਲਈ ਚੁਣਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਬਰੀਕ ਮਿਲਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਤਿੱਖਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਬੈਕ ਟੂਲ ਦੇ ਚਿਹਰੇ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਰਗੜ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਲਚਕੀਲੇ ਵਿਕਾਰ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਪਿਛਲਾ ਕੋਣ ਵੱਡਾ ਹੋਣ ਲਈ ਚੁਣਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

③ ਹੈਲਿਕਸ ਕੋਣ:ਮਿਲਿੰਗ ਨੂੰ ਨਿਰਵਿਘਨ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਮਿਲਿੰਗ ਫੋਰਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਹੈਲਿਕਸ ਕੋਣ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਵੱਡਾ ਚੁਣਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

④ ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਕੋਣ:ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਕੋਣ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਉਣ ਨਾਲ ਗਰਮੀ ਦੀ ਖਰਾਬੀ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਖੇਤਰ ਦੇ ਔਸਤ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

2) ਟੂਲ ਬਣਤਰ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ।

ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਘਟਾਓ ਅਤੇ ਚਿੱਪ ਸਪੇਸ ਵਧਾਓ:
ਕਿਉਂਕਿ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਸਮੱਗਰੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਉੱਚ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਅਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਇੱਕ ਵੱਡੀ ਚਿੱਪ ਸਪੇਸ ਬਣਾਉਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਇਸਦਾ ਮਤਲਬ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਚਿੱਪ ਗਰੂਵ ਤਲ ਦਾ ਘੇਰਾ ਵੱਧ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ 'ਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਘੱਟ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।

ਕਟਰ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਬਾਰੀਕ ਪੀਸਣਾ:
ਕਟਰ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਦਾ ਮੋਟਾਪਣ ਮੁੱਲ Ra = 0.4 µm ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਨਵੇਂ ਕਟਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਕਟਰ ਦੇ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਅਗਲੇ ਅਤੇ ਪਿਛਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਬਾਰੀਕ ਤੇਲ ਦੇ ਪੱਥਰ ਨਾਲ ਕਈ ਵਾਰ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਪੀਸਣ ਦੀ ਸਲਾਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਤਿੱਖੇ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਤੋਂ ਬਚੇ ਹੋਏ ਕਿਸੇ ਵੀ ਬਰਰ ਜਾਂ ਮਾਮੂਲੀ ਆਰੇ ਦੇ ਟੁਕੜਿਆਂ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ। ਇਹ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ ਬਲਕਿ ਕੱਟਣ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਵੀ ਘੱਟ ਕਰਦਾ ਹੈ।

ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਕੰਟਰੋਲ ਟੂਲ ਵੀਅਰ ਸਟੈਂਡਰਡ:
ਜਿਵੇਂ-ਜਿਵੇਂ ਟੂਲ ਟੁੱਟ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਵਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਕੱਟਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਵਧੇ ਹੋਏ ਵਿਗਾੜ ਤੋਂ ਪੀੜਤ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੇ ਨਾਲ ਟੂਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਹੈ ਕਿ ਟੂਲ ਵੀਅਰ 0.2 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਾ ਹੋਵੇ। ਜੇ ਪਹਿਨਣ ਇਸ ਸੀਮਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਚਿੱਪ ਬਣਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਕੱਟਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਵਰਕਪੀਸ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 100 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਤੋਂ ਘੱਟ ਰੱਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

3. ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਵਿਧੀ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ। ਮਾੜੀ ਕਠੋਰਤਾ ਵਾਲੇ ਪਤਲੇ-ਦੀਵਾਰ ਵਾਲੇ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਵਰਕਪੀਸ ਲਈ, ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ:

① ਪਤਲੀਆਂ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਝਾੜੀਆਂ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ, ਰੇਡੀਅਲ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਲਈ ਤਿੰਨ-ਜਬਾੜੇ ਵਾਲੇ ਸਵੈ-ਕੇਂਦਰਿਤ ਚੱਕ ਜਾਂ ਸਪਰਿੰਗ ਕੋਲੇਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਨਾਲ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਇਹ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਢਿੱਲੀ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਮੁੱਦੇ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ, ਇੱਕ ਐਕਸੀਅਲ ਐਂਡ ਫੇਸ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਬਿਹਤਰ ਹੈ ਜੋ ਵਧੇਰੇ ਕਠੋਰਤਾ ਦੀ ਪੇਸ਼ਕਸ਼ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਮੋਰੀ ਨੂੰ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਰੱਖੋ, ਇੱਕ ਥਰਿੱਡਡ ਥ੍ਰੂ-ਮੈਂਡਰਲ ਬਣਾਓ, ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਅੰਦਰੂਨੀ ਮੋਰੀ ਵਿੱਚ ਪਾਓ। ਫਿਰ, ਸਿਰੇ ਦੇ ਚਿਹਰੇ ਨੂੰ ਕਲੈਂਪ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਕਵਰ ਪਲੇਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਇੱਕ ਗਿਰੀ ਨਾਲ ਕੱਸ ਕੇ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਕਰੋ। ਇਹ ਵਿਧੀ ਬਾਹਰੀ ਚੱਕਰ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਸੰਤੋਸ਼ਜਨਕ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ।

② ਜਦੋਂ ਪਤਲੀ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੀ ਸ਼ੀਟ ਮੈਟਲ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਇੱਕ ਸਮਾਨ ਵੰਡੇ ਗਏ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਵੈਕਿਊਮ ਚੂਸਣ ਵਾਲੇ ਕੱਪ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਸਲਾਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਇੱਕ ਛੋਟੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਨਾਲ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਮਿਲ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਇੱਕ ਹੋਰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਤਰੀਕਾ ਹੈ ਕਿ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਇਸਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਮਾਧਿਅਮ ਨਾਲ ਭਰਨਾ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਵਰਕਪੀਸ ਵਿੱਚ 3% ਤੋਂ 6% ਪੋਟਾਸ਼ੀਅਮ ਨਾਈਟ੍ਰੇਟ ਵਾਲਾ ਯੂਰੀਆ ਪਿਘਲਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਫਿਲਰ ਨੂੰ ਭੰਗ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਪਾਣੀ ਜਾਂ ਅਲਕੋਹਲ ਵਿੱਚ ਡੁਬੋਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਫਿਰ ਇਸਨੂੰ ਡੋਲ੍ਹ ਦਿਓ.

4. ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦਾ ਵਾਜਬ ਪ੍ਰਬੰਧ

ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਕੱਟਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਮਿਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਕਸਰ ਵੱਡੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤੇ ਅਤੇ ਰੁਕ-ਰੁਕ ਕੇ ਕੱਟਣ ਕਾਰਨ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ, ਦਸੀਐਨਸੀ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕਈ ਪੜਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ: ਰਫਿੰਗ, ਸੈਮੀ-ਫਾਈਨਿਸ਼ਿੰਗ, ਐਂਗਲ ਕਲੀਨਿੰਗ, ਅਤੇ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ। ਉਹਨਾਂ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਮੁਕੰਮਲ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਇੱਕ ਸੈਕੰਡਰੀ ਸੈਮੀ-ਫਾਈਨਿਸ਼ਿੰਗ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਰਫਿੰਗ ਪੜਾਅ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਕੁਦਰਤੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਠੰਡਾ ਹੋਣ ਦੇਣ ਦੀ ਸਲਾਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਰਫਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਪੈਦਾ ਹੋਏ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਰਫਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬਚਿਆ ਹੋਇਆ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤਾ ਅਨੁਮਾਨਤ ਵਿਗਾੜ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 1 ਤੋਂ 2 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ। ਮੁਕੰਮਲ ਹੋਣ ਦੇ ਪੜਾਅ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਮੁਕੰਮਲ ਸਤਹ 'ਤੇ ਇੱਕ ਸਮਾਨ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤਾ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ, ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ 0.2 ਤੋਂ 0.5 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ। ਇਹ ਇਕਸਾਰਤਾ ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ ਕਿ ਕਟਿੰਗ ਟੂਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਇੱਕ ਸਥਿਰ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕੱਟਣ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ।

ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਕਾਰਜਕਾਰੀ ਹੁਨਰ

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਵਿਗੜ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਉਪਰੋਕਤ ਕਾਰਨਾਂ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਅਸਲ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਆਪਰੇਸ਼ਨ ਵਿਧੀ ਵੀ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ।

1. ਵੱਡੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਭੱਤੇ ਵਾਲੇ ਭਾਗਾਂ ਲਈ, ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਗਰਮੀ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦੀ ਇਕਾਗਰਤਾ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸਮਮਿਤੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਜਦੋਂ ਇੱਕ 90mm ਮੋਟੀ ਸ਼ੀਟ ਨੂੰ 60mm ਤੱਕ ਘਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੇਕਰ ਇੱਕ ਪਾਸੇ ਨੂੰ ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ ਤੋਂ ਤੁਰੰਤ ਬਾਅਦ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਅੰਤਮ ਮਾਪ 5mm ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਜੇਕਰ ਇੱਕ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਫੀਡ ਸਮਮਿਤੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪਹੁੰਚ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿੱਥੇ ਹਰੇਕ ਪਾਸੇ ਨੂੰ ਇਸਦੇ ਅੰਤਮ ਆਕਾਰ ਵਿੱਚ ਦੋ ਵਾਰ ਮਸ਼ੀਨ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਸਮਤਲਤਾ ਨੂੰ 0.3mm ਤੱਕ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

2. ਜਦੋਂ ਸ਼ੀਟ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ 'ਤੇ ਕਈ ਕੈਵਿਟੀਜ਼ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਤਾਂ ਇੱਕ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਕੈਵਿਟੀ ਨੂੰ ਸੰਬੋਧਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਕ੍ਰਮਵਾਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਸਲਾਹ ਨਹੀਂ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ। ਇਹ ਪਹੁੰਚ ਭਾਗਾਂ 'ਤੇ ਅਸਮਾਨ ਬਲਾਂ ਦੀ ਅਗਵਾਈ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਵਿਗਾੜ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਸਦੀ ਬਜਾਏ, ਇੱਕ ਲੇਅਰਡ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ ਜਿੱਥੇ ਅਗਲੀ ਪਰਤ 'ਤੇ ਜਾਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਇੱਕ ਲੇਅਰ ਵਿੱਚ ਸਾਰੀਆਂ ਕੈਵਿਟੀਜ਼ ਦੀ ਇੱਕੋ ਸਮੇਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਹਿੱਸਿਆਂ 'ਤੇ ਤਣਾਅ ਦੀ ਵੰਡ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਦਾ ਹੈ।

3. ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਕੱਟਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਕੱਟਣ ਦੀ ਰਕਮ ਦੇ ਤਿੰਨ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚੋਂ, ਬੈਕ-ਕੱਟਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਜੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇੱਕ ਸਿੰਗਲ ਪਾਸ ਦੌਰਾਨ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਭਾਗਾਂ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਸਪਿੰਡਲ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਟੂਲ ਦੀ ਟਿਕਾਊਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਜਦੋਂ ਕਿ ਬੈਕ-ਕੱਟਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਟੂਲ ਦੀ ਲੰਮੀ ਉਮਰ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਇਹ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਵੀ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਸੀਐਨਸੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਵਿੱਚ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਮਿਲਿੰਗ ਇਸ ਮੁੱਦੇ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਹੱਲ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਬੈਕ-ਕਟਿੰਗ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਘਟਾ ਕੇ ਅਤੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਫੀਡ ਦਰ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾ ਕੇ, ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨਾਲ ਸਮਝੌਤਾ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

4. ਕੱਟਣ ਦੀਆਂ ਕਾਰਵਾਈਆਂ ਦਾ ਕ੍ਰਮ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ. ਰਫ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਕਰਨ ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਦੀ ਪ੍ਰਤੀ ਯੂਨਿਟ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਦੀ ਦਰ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ 'ਤੇ ਕੇਂਦ੍ਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਇਸ ਪੜਾਅ ਲਈ ਰਿਵਰਸ ਮਿਲਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਰਿਵਰਸ ਮਿਲਿੰਗ ਵਿੱਚ, ਖਾਲੀ ਦੀ ਸਤਹ ਤੋਂ ਵਾਧੂ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਗਤੀ ਤੇ ਅਤੇ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਹਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅੰਤਮ ਪੜਾਅ ਲਈ ਇੱਕ ਬੁਨਿਆਦੀ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ।

ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ, ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਉੱਚ ਸਟੀਕਸ਼ਨ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਤਰਜੀਹ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਮਿੱਲਿੰਗ ਨੂੰ ਤਰਜੀਹੀ ਤਕਨੀਕ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਡਾਊਨ ਮਿਲਿੰਗ ਵਿੱਚ, ਕੱਟ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਹੌਲੀ ਹੌਲੀ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਤੋਂ ਜ਼ੀਰੋ ਤੱਕ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਪਹੁੰਚ ਕੰਮ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਘਟਾਉਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਕੀਤੇ ਜਾ ਰਹੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਦੀ ਹੈ।

5. ਪਤਲੀਆਂ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਵਰਕਪੀਸ ਅਕਸਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਦੇ ਕਾਰਨ ਵਿਗਾੜ ਦਾ ਅਨੁਭਵ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਇੱਕ ਚੁਣੌਤੀ ਜੋ ਅੰਤਮ ਪੜਾਅ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਵੀ ਬਣੀ ਰਹਿੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨ ਲਈ, ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਅੰਤਮ ਆਕਾਰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਹੋਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਡਿਵਾਈਸ ਨੂੰ ਢਿੱਲਾ ਕਰਨ ਦੀ ਸਲਾਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਇਸਦੀ ਅਸਲ ਸ਼ਕਲ ਵਿੱਚ ਵਾਪਸ ਆਉਣ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਇਸਨੂੰ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਦੁਬਾਰਾ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ-ਸਿਰਫ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਜਗ੍ਹਾ 'ਤੇ ਰੱਖਣ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ-ਓਪਰੇਟਰ ਦੀ ਭਾਵਨਾ ਦੇ ਅਧਾਰ 'ਤੇ। ਇਹ ਵਿਧੀ ਆਦਰਸ਼ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਨਤੀਜੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੀ ਹੈ।

ਸੰਖੇਪ ਵਿੱਚ, ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਨੂੰ ਸਹਾਇਕ ਸਤਹ ਦੇ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਸਭ ਤੋਂ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​​​ਕਠੋਰ ਧੁਰੇ ਦੇ ਨਾਲ ਨਿਰਦੇਸ਼ਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਢਿੱਲਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਇਹ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ, ਅਨੁਕੂਲ ਨਤੀਜੇ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਨੂੰ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਰੱਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

6. ਕੈਵਿਟੀਜ਼ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਨੂੰ ਸਿੱਧੇ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਕਰਨ ਦੀ ਇਜਾਜ਼ਤ ਦੇਣ ਤੋਂ ਬਚੋ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਇੱਕ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਹੋਵੇਗਾ। ਇਹ ਪਹੁੰਚ ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਲਈ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਚਿੱਪ ਸਪੇਸ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਚਿਪ ਨੂੰ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹਟਾਉਣ, ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ, ਵਿਸਤਾਰ, ਅਤੇ ਸੰਭਾਵੀ ਚਿੱਪ ਦੇ ਟੁੱਟਣ ਜਾਂ ਭਾਗਾਂ ਦੇ ਟੁੱਟਣ ਵਰਗੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਪੈਦਾ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।

ਇਸਦੀ ਬਜਾਏ, ਪਹਿਲਾਂ, ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਕਟਰ ਹੋਲ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ ਜੋ ਕਿ ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਨਾਲੋਂ ਸਮਾਨ ਆਕਾਰ ਜਾਂ ਵੱਡਾ ਹੋਵੇ। ਉਸ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਨੂੰ ਮਿਲਿੰਗ ਕਾਰਜਾਂ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਵਿਕਲਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਤੁਸੀਂ ਕੰਮ ਲਈ ਇੱਕ ਸਪਿਰਲ-ਕਟਿੰਗ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਬਣਾਉਣ ਲਈ CAM ਸੌਫਟਵੇਅਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ।

ਜੇ ਤੁਸੀਂ ਹੋਰ ਜਾਂ ਪੁੱਛਗਿੱਛ ਕਰਨਾ ਚਾਹੁੰਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਕਿਰਪਾ ਕਰਕੇ ਸੰਪਰਕ ਕਰਨ ਲਈ ਸੁਤੰਤਰ ਮਹਿਸੂਸ ਕਰੋinfo@anebon.com

ਅਨੇਬੋਨ ਟੀਮ ਦੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਅਤੇ ਸੇਵਾ ਚੇਤਨਾ ਨੇ ਕੰਪਨੀ ਨੂੰ ਕਿਫਾਇਤੀ ਪੇਸ਼ਕਸ਼ਾਂ ਲਈ ਦੁਨੀਆ ਭਰ ਦੇ ਗਾਹਕਾਂ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਪ੍ਰਸਿੱਧੀ ਹਾਸਲ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕੀਤੀ ਹੈCNC ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਹਿੱਸੇ, ਸੀਐਨਸੀ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ, ਅਤੇCNC ਖਰਾਦਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਹਿੱਸੇ. Anebon ਦਾ ਮੁੱਖ ਉਦੇਸ਼ ਗਾਹਕਾਂ ਨੂੰ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਟੀਚਿਆਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਨਾ ਹੈ। ਕੰਪਨੀ ਸਾਰਿਆਂ ਲਈ ਜਿੱਤ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਲਈ ਬਹੁਤ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ਾਂ ਕਰ ਰਹੀ ਹੈ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹੋਣ ਲਈ ਤੁਹਾਡਾ ਸੁਆਗਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।