ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਅਤਿ-ਆਧੁਨਿਕ ਢੰਗ ਅਤੇ ਹੁਨਰਮੰਦ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ

ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕਾਰਕ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਭਾਗਾਂ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਵਿੱਚ ਯੋਗਦਾਨ ਪਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ, ਭਾਗ ਜਿਓਮੈਟਰੀ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ।

ਪ੍ਰਾਇਮਰੀ ਕਾਰਕ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੇ ਅੰਦਰ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ, ਮਸ਼ੀਨੀ ਸ਼ਕਤੀਆਂ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਵਿਗਾੜ, ਅਤੇ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਦਬਾਅ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰੇਰਿਤ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਦੇ ਹਨ।

1. ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਉਪਾਅ

1. ਖਾਲੀ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਓ

ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਕੁਦਰਤੀ ਜਾਂ ਨਕਲੀ ਉਮਰ ਵਧਣ ਅਤੇ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੁਆਰਾ ਕੁਝ ਹੱਦ ਤੱਕ ਘੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵੀ ਇੱਕ ਵਿਹਾਰਕ ਢੰਗ ਹੈ। ਉਦਾਰ ਓਵਰਹੈਂਗਸ ਅਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪ੍ਰੋਟ੍ਰੂਸ਼ਨ ਦੇ ਨਾਲ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੇ ਮਾਮਲੇ ਵਿੱਚ, ਵਿਗਾੜ ਪੋਸਟ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵੀ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ।

ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੇ ਵਾਧੂ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਹੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਹਰੇਕ ਸੈਕਸ਼ਨ ਦੇ ਓਵਰਹੈਂਗ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਬਾਅਦ ਦੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਇਸ ਨੂੰ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਦੀ ਮਿਆਦ ਲਈ ਇੱਕ ਪਾਸੇ ਰੱਖਣ ਦੀ ਇਜਾਜ਼ਤ ਵੀ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕੁਝ ਹੋਰ ਘੱਟ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ.

2. ਟੂਲ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ

ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਗਰਮੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਸੰਦ ਦੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਸ਼ਕਲ ਦੁਆਰਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਪਾਰਟ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨ ਲਈ ਢੁਕਵੇਂ ਟੂਲ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।

1) ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਟੂਲ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਚੁਣੋ।

①ਰੈਕ ਐਂਗਲ ਕੱਟਣ ਦੀਆਂ ਕਾਰਵਾਈਆਂ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਭੂਮਿਕਾ ਅਦਾ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਬਲੇਡ ਦੀ ਤਾਕਤ ਬਰਕਰਾਰ ਰੱਖਣ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹੋਏ ਇੱਕ ਵੱਡੇ ਰੇਕ ਐਂਗਲ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਚੁਣਨਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਇੱਕ ਵੱਡਾ ਰੇਕ ਐਂਗਲ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਇੱਕ ਤਿੱਖੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ ਬਲਕਿ ਕੱਟਣ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਵੀ ਘੱਟ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਕੁਸ਼ਲ ਚਿੱਪ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਘਟਦਾ ਹੈ। ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਰੇਕ ਕੋਣਾਂ ਵਾਲੇ ਸਾਧਨਾਂ ਨੂੰ ਹਰ ਕੀਮਤ 'ਤੇ ਬਚਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

②ਰਾਹਤ ਕੋਣ: ਰਾਹਤ ਕੋਣ ਦੀ ਵਿਸ਼ਾਲਤਾ ਫਲੈਂਕ 'ਤੇ ਪਹਿਨਣ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਰਾਹਤ ਕੋਣ ਦੀ ਚੋਣ ਕੱਟ ਦੀ ਮੋਟਾਈ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ. ਰਫ਼ ਮਿਲਿੰਗ ਵਿੱਚ, ਜਿੱਥੇ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਫੀਡ ਰੇਟ, ਇੱਕ ਭਾਰੀ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਲੋਡ, ਅਤੇ ਉੱਚ ਗਰਮੀ ਪੈਦਾ ਕਰਨਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਇਹ ਟੂਲ ਤੋਂ ਸਰਵੋਤਮ ਗਰਮੀ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਇੱਕ ਛੋਟਾ ਰਾਹਤ ਕੋਣ ਚੁਣਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਦੇ ਉਲਟ, ਬਰੀਕ ਮਿਲਿੰਗ ਲਈ, ਫਲੈਂਕ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨਡ ਸਤਹ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਰਗੜ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨ ਅਤੇ ਲਚਕੀਲੇ ਵਿਕਾਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਤਿੱਖਾ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਕਿਨਾਰਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਸਿੱਟੇ ਵਜੋਂ, ਇੱਕ ਵੱਡੇ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਐਂਗਲ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

③ਹੈਲਿਕਸ ਕੋਣ: ਮਿਲਿੰਗ ਨੂੰ ਨਿਰਵਿਘਨ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਮਿਲਿੰਗ ਫੋਰਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਹੈਲਿਕਸ ਕੋਣ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਵੱਡਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

④ ਮੇਨ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਐਂਗਲ: ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਕੋਣ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਉਣ ਨਾਲ ਗਰਮੀ ਦੀ ਖਰਾਬੀ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਖੇਤਰ ਦੇ ਔਸਤ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

2) ਟੂਲ ਬਣਤਰ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ।

①ਚਿੱਪ ਨਿਕਾਸੀ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ 'ਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਅਤੇ ਚਿੱਪ ਦੀ ਥਾਂ ਨੂੰ ਵੱਡਾ ਕਰਨਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਵਧੇਰੇ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਕੱਟਣ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਵਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਵੱਡੀ ਚਿੱਪ ਸਪੇਸ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ, ਚਿੱਪ ਗਰੂਵ ਲਈ ਇੱਕ ਵੱਡੇ ਹੇਠਲੇ ਘੇਰੇ ਅਤੇ ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਵਿੱਚ ਕਮੀ ਦੀ ਸਿਫ਼ਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

②ਬਲੇਡ ਦੇ ਦੰਦਾਂ ਨੂੰ ਸਟੀਕ ਪੀਸਣਾ ਕਰੋ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹੋਏ ਕਿ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦਾ ਮੋਟਾਪਣ ਮੁੱਲ Ra=0.4um ਤੋਂ ਹੇਠਾਂ ਹੈ। ਨਵੀਂ ਚਾਕੂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਅਗਲੇ ਅਤੇ ਪਿਛਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਥੋੜਾ ਜਿਹਾ ਪੀਸਣ ਦੀ ਸਲਾਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਤਿੱਖੇ ਹੋਣ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਕਿਸੇ ਵੀ ਬਰਰ ਅਤੇ ਛੋਟੀਆਂ ਬੇਨਿਯਮੀਆਂ ਨੂੰ ਦੂਰ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਬਰੀਕ ਤੇਲ ਪੱਥਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕੇ। ਇਹ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਾ ਸਿਰਫ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੀ ਹੈ ਬਲਕਿ ਕੱਟਣ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਵੀ ਘੱਟ ਕਰਦੀ ਹੈ।

③ਕਟਿੰਗ ਟੂਲਸ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਦੇ ਮਿਆਰਾਂ ਦੀ ਨੇੜਿਓਂ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਜਿਵੇਂ-ਜਿਵੇਂ ਟੂਲ ਡਿੱਗਦਾ ਹੈ, ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਦਾ ਮੁੱਲ ਵਧਦਾ ਹੈ, ਤਾਪਮਾਨ ਕੱਟਣਾ ਵਧਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਵਧੇਰੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੇ ਨਾਲ ਕਟਿੰਗ ਟੂਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਬਿਲਟ-ਅੱਪ ਕਿਨਾਰੇ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ 0.2mm ਦੀ ਅਧਿਕਤਮ ਟੂਲ ਵੀਅਰ ਸੀਮਾ ਦਾ ਪਾਲਣ ਕਰਨਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਕੱਟਣ ਦੇ ਕਾਰਜਾਂ ਦੌਰਾਨ, ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ 100 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਤੋਂ ਹੇਠਾਂ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

3. ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਵਿਧੀ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ

ਮਾੜੀ ਕਠੋਰਤਾ ਵਾਲੇ ਪਤਲੇ-ਦੀਵਾਰ ਵਾਲੇ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਵਰਕਪੀਸ ਲਈ, ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ:

①ਜਦੋਂ ਪਤਲੇ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਝਾੜੀਆਂ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਹੋ, ਤਿੰਨ-ਜਬਾੜੇ ਵਾਲੇ ਸਵੈ-ਕੇਂਦਰਿਤ ਚੱਕ ਜਾਂ ਸਪਰਿੰਗ ਚੱਕ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਰੇਡੀਅਲੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕਲੈਂਪ ਕਰਨ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਢਿੱਲੀ ਹੋਣ 'ਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਵਿਕਾਰ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਅਜਿਹੇ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਇੱਕ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਧੁਰੀ ਸਿਰੇ ਦੇ ਚਿਹਰੇ ਦੇ ਸੰਕੁਚਨ ਵਿਧੀ ਨੂੰ ਵਰਤਣ ਦੀ ਸਲਾਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਮੋਰੀ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾ ਕੇ, ਇੱਕ ਕਸਟਮ ਥਰਿੱਡਡ ਮੈਂਡਰਲ ਬਣਾ ਕੇ, ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਅੰਦਰੂਨੀ ਮੋਰੀ ਵਿੱਚ ਪਾ ਕੇ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰੋ। ਸਿਰੇ ਦੇ ਚਿਹਰੇ 'ਤੇ ਦਬਾਅ ਪਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਕਵਰ ਪਲੇਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਇਸਨੂੰ ਇੱਕ ਗਿਰੀ ਨਾਲ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਕਰੋ। ਇਸ ਪਹੁੰਚ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਕੇ, ਤੁਸੀਂ ਬਾਹਰੀ ਸਰਕਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਰੋਕ ਸਕਦੇ ਹੋ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

②ਜਦੋਂ ਪਤਲੀ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਸ਼ੀਟ ਮੈਟਲ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਇੱਕਸਾਰ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਚੁੰਬਕੀ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਸਲਾਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਬਾਰੀਕ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਹੈ। ਇਹ ਪਹੁੰਚ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਇੱਕ ਵਿਕਲਪ ਵਜੋਂ, ਪਤਲੇ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਹਾਇਤਾ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਇੱਕ ਸਹਾਇਕ ਮਾਧਿਅਮ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ 3% ਤੋਂ 6% ਪੋਟਾਸ਼ੀਅਮ ਨਾਈਟ੍ਰੇਟ ਵਾਲਾ ਯੂਰੀਆ ਘੋਲ, ਨਾਲ ਭਰ ਕੇ, ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੌਰਾਨ ਵਿਗਾੜ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਫਿਲਰ ਨੂੰ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਪਾਣੀ ਜਾਂ ਅਲਕੋਹਲ ਪੋਸਟ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ ਡੁਬੋ ਕੇ ਭੰਗ ਅਤੇ ਹਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

4. ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ

ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਕਟਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਮਿਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਾਫ਼ੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤੇ ਅਤੇ ਰੁਕ-ਰੁਕ ਕੇ ਕੱਟਣ ਦੇ ਕਾਰਨ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨਾਂ ਦਾ ਸ਼ਿਕਾਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ 'ਤੇ ਮਾੜਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ। ਸਿੱਟੇ ਵਜੋਂ, ਸੀਐਨਸੀ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪੜਾਵਾਂ ਨੂੰ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮੋਟਾ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ, ਸੈਮੀ-ਫਾਈਨਿਸ਼ਿੰਗ, ਕੋਨਰ ਕਲੀਨਿੰਗ, ਅਤੇ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ, ਹੋਰਾਂ ਵਿੱਚ।

ਉਦਾਹਰਨਾਂ ਵਿੱਚ ਜਿੱਥੇ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਉੱਚ ਸਟੀਕਸ਼ਨ ਦੀ ਮੰਗ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸੈਕੰਡਰੀ ਸੈਮੀ-ਫਾਈਨਿਸ਼ਿੰਗ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਰਫ਼ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੇ ਬਾਅਦ, ਮੋਟੇ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰੇਰਿਤ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਦੂਰ ਕਰਨ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨ ਲਈ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਕੁਦਰਤੀ ਕੂਲਿੰਗ ਤੋਂ ਲੰਘਣ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦੇਣਾ ਲਾਭਦਾਇਕ ਹੈ। ਰਫ਼ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬਚਿਆ ਹਾਸ਼ੀਏ ਨੂੰ ਵਿਗਾੜ ਦੇ ਪੱਧਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 1 ਤੋਂ 2 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਤੱਕ।

ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਕਰਨ ਵੇਲੇ, ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਮੁਕੰਮਲ ਸਤਹ 'ਤੇ ਇਕਸਾਰ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤਾ ਬਰਕਰਾਰ ਰੱਖਣਾ ਲਾਜ਼ਮੀ ਹੈ, ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ 0.2 ਤੋਂ 0.5mm ਤੱਕ। ਇਹ ਅਭਿਆਸ ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸੰਦ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਇੱਕ ਸਥਿਰ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕੱਟਣ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਉੱਤਮ ਸਤਹ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਬਰਕਰਾਰ ਰੱਖਦਾ ਹੈ।

2. ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਸੰਚਾਲਨ ਦੇ ਹੁਨਰ

ਦੇ ਬਣੇ ਹਿੱਸੇਸੀਐਨਸੀ ਮਸ਼ੀਨਡ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਹਿੱਸੇਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਵਿਗੜ ਜਾਂਦੇ ਹਨ. ਉਪਰੋਕਤ ਕਾਰਨਾਂ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਅਸਲ ਸੰਚਾਲਨ ਵਿੱਚ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਵਿਧੀ ਵੀ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ।

1. ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤੇ ਵਾਲੇ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਲਈ, ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਗਰਮੀ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦੀ ਇਕਾਗਰਤਾ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸਮਮਿਤੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਕਨੀਕਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਇੱਕ ਉਦਾਹਰਣ ਦੇ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਜਦੋਂ ਇੱਕ 90mm ਮੋਟੀ ਸ਼ੀਟ ਨੂੰ 60mm ਤੱਕ ਘਟਾਉਂਦੇ ਹੋਏ, ਇੱਕ ਪਾਸੇ ਨੂੰ ਮਿਲਾਉਣਾ ਅਤੇ ਫਿਰ ਤੁਰੰਤ ਦੂਜੇ ਨੂੰ ਮਿਲਾਉਣਾ, ਇੱਕ ਸਿੰਗਲ ਫਾਈਨਲ ਸਾਈਜ਼ਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ 5mm ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਦੇ ਉਲਟ, ਵਾਰ-ਵਾਰ ਸਮਮਿਤੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਨਾ, ਹਰੇਕ ਪਾਸੇ ਨੂੰ ਦੋ ਪੜਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਮਿਲਾਉਣ ਨਾਲ, 0.3mm ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਅੰਤਮ ਆਕਾਰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ।

2. ਜੇਕਰ ਪਲੇਟ ਕੰਪੋਨੈਂਟ 'ਤੇ ਕਈ ਇੰਡੈਂਟੇਸ਼ਨ ਹਨ, ਤਾਂ ਹਰੇਕ ਵਿਅਕਤੀਗਤ ਇੰਡੈਂਟੇਸ਼ਨ ਲਈ ਕਦਮ-ਦਰ-ਕਦਮ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਧੀ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ। ਇਸ ਨਾਲ ਅਨਿਯਮਿਤ ਤਣਾਅ ਵੰਡ ਅਤੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਵਿਗਾੜ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਦੀ ਬਜਾਏ, ਅਗਲੀ ਲੇਅਰ 'ਤੇ ਜਾਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਹਰੇਕ ਲੇਅਰ 'ਤੇ ਇੱਕੋ ਸਮੇਂ ਸਾਰੇ ਇੰਡੈਂਟੇਸ਼ਨਾਂ ਨੂੰ ਮਸ਼ੀਨ ਲਈ ਲੇਅਰਡ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਾਗੂ ਕਰਨ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰੋ। ਇਹ ਤਣਾਅ ਦੀ ਵੰਡ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰੇਗਾ।

3. ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਕੱਟਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਰਕਮ ਦੇ ਕਾਰਕਾਂ ਦੀ ਤਿਕੜੀ ਵਿੱਚ, ਬੈਕ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਰਕਮ ਕੱਟਣ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤਾ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਸਪਿੰਡਲ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨਾਲ ਸਮਝੌਤਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਟੂਲ ਦੀ ਟਿਕਾਊਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਬੈਕ ਕੱਟਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਕਮੀ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਕਾਫ਼ੀ ਹੱਦ ਤੱਕ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਫਿਰ ਵੀ, ਸੀਐਨਸੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਵਿੱਚ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਮਿਲਿੰਗ ਇਸ ਮੁੱਦੇ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਬੈਕ ਕੱਟਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਘਟਾ ਕੇ ਅਤੇ ਫੀਡ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾ ਕੇ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਕਾਇਮ ਰੱਖਦੇ ਹੋਏ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

4. ਕੱਟਣ ਦੇ ਕ੍ਰਮ ਵੱਲ ਵੀ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਰਫ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਵਿੱਚ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਅਤੇ ਪ੍ਰਤੀ ਯੂਨਿਟ ਸਮੇਂ ਦੀ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਯਤਨ ਕਰਨ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਅੱਪ ਮਿਲਿੰਗ ਨੂੰ ਤਰਜੀਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਸਦਾ ਮਤਲਬ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਵਾਧੂ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਗਤੀ ਅਤੇ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਮੁਕੰਮਲ ਕਰਨ ਲਈ ਲੋੜੀਂਦੀ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਰੂਪਰੇਖਾ ਸਥਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਹਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ, ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਉੱਤਮ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਤਰਜੀਹ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਡਾਊਨ ਮਿਲਿੰਗ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਡਾਊਨ ਮਿਲਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਟੂਲ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਤੋਂ ਜ਼ੀਰੋ ਤੱਕ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਇਹ ਕੰਮ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਦਾ ਹੈ।

5. ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਦੇ ਕਾਰਨ ਪਤਲੀਆਂ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦਾ ਵਿਗਾੜ ਇੱਕ ਅਟੱਲ ਮੁੱਦਾ ਹੈ, ਭਾਵੇਂ ਉਹ ਖਤਮ ਹੋ ਜਾਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ। ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨ ਲਈ, ਅੰਤਮ ਮਾਪਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਮੁਕੰਮਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਛੱਡਣ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਇਹ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਕੁਦਰਤੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਸਦੀ ਅਸਲ ਸ਼ਕਲ ਵਿੱਚ ਵਾਪਸ ਜਾਣ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਸਾਵਧਾਨੀ ਨਾਲ ਕੱਸਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਵਰਕਪੀਸ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕਲੈਂਪ ਨਹੀਂ ਹੋ ਜਾਂਦੀ, ਲੋੜੀਂਦੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਦੇ ਹੋਏ. ਆਦਰਸ਼ਕ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਨੂੰ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਦੇ ਨਾਲ ਇਕਸਾਰ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਸਹਾਇਕ ਸਤਹ 'ਤੇ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰਦੇ ਹੋਏ ਕਿ ਵਰਕਪੀਸ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਰਹੇ, ਘੱਟੋ ਘੱਟ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਬਿਹਤਰ ਹੈ।

6. ਜਦੋਂ ਇੱਕ ਖੋਖਲੀ ਥਾਂ ਨਾਲ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਸਲਾਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਨੂੰ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇੱਕ ਡ੍ਰਿਲ ਦੇ ਸਮਾਨ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਚਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਨਾਲ ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਲਈ ਸੀਮਤ ਚਿੱਪ ਸਪੇਸ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਚਿੱਪ ਦੀ ਨਿਕਾਸੀ ਵਿੱਚ ਰੁਕਾਵਟ ਆ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ, ਵਿਸਤਾਰ, ਅਤੇ ਪੁਰਜ਼ਿਆਂ ਦੇ ਖਰਾਬ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਅਣਚਾਹੇ ਘਟਨਾਵਾਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਵਿਗਾੜ ਅਤੇ ਟੂਲ ਟੁੱਟਣਾ ਪੈਦਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਸੁਰਾਖ ਨੂੰ ਬੋਰ ਕਰਨ ਲਈ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਤੋਂ ਬਰਾਬਰ ਆਕਾਰ ਦੇ ਜਾਂ ਥੋੜੇ ਜਿਹੇ ਵੱਡੇ ਡਰਿੱਲ ਬਿੱਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਅਤੇ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਲਈ ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਵਿਕਲਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ, CAM ਸੌਫਟਵੇਅਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਇੱਕ ਸਪਿਰਲ ਕਟਿੰਗ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਫੈਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਸਤਹ ਦੇ ਮੁਕੰਮਲ ਹੋਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਪ੍ਰਾਇਮਰੀ ਚੁਣੌਤੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਇਹਨਾਂ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਲਈ ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲਤਾ ਹੈ। ਇਹ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ ਕਿ ਓਪਰੇਟਰ ਕੋਲ ਸੰਚਾਲਨ ਮੁਹਾਰਤ ਅਤੇ ਮੁਹਾਰਤ ਦਾ ਇੱਕ ਖਾਸ ਪੱਧਰ ਹੋਵੇ।

ਐਨੀਬੋਨ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਤਕਨੀਕੀ ਸ਼ਕਤੀ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸੀਐਨਸੀ ਮੈਟਲ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੀ ਮੰਗ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਲਗਾਤਾਰ ਆਧੁਨਿਕ ਤਕਨੀਕਾਂ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ,5 ਐਕਸਿਸ ਸੀਐਨਸੀ ਮਿਲਿੰਗਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਆਟੋਮੋਬਾਈਲ। ਸਾਰੇ ਵਿਚਾਰਾਂ ਅਤੇ ਸੁਝਾਵਾਂ ਦੀ ਬਹੁਤ ਸ਼ਲਾਘਾ ਕੀਤੀ ਜਾਵੇਗੀ! ਚੰਗਾ ਸਹਿਯੋਗ ਸਾਡੇ ਦੋਵਾਂ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਵਿਕਾਸ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਸਕਦਾ ਹੈ!

ODM ਨਿਰਮਾਤਾ ਚੀਨਕਸਟਮਾਈਜ਼ਡ ਅਲਮੀਨੀਅਮ CNC ਹਿੱਸੇਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨਰੀ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਬਣਾਉਣਾ, ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਅਨੇਬੋਨ ਦੀਆਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਸੱਠ ਤੋਂ ਵੱਧ ਦੇਸ਼ਾਂ ਅਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਨਿਰਯਾਤ ਕੀਤੀਆਂ ਗਈਆਂ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਦੱਖਣ-ਪੂਰਬੀ ਏਸ਼ੀਆ, ਅਮਰੀਕਾ, ਅਫਰੀਕਾ, ਪੂਰਬੀ ਯੂਰਪ, ਰੂਸ, ਕੈਨੇਡਾ ਆਦਿ। ਅਨੇਬੋਨ ਨੂੰ ਸਾਰੇ ਸੰਭਾਵੀ ਗਾਹਕਾਂ ਨਾਲ ਵਿਆਪਕ ਸੰਪਰਕ ਸਥਾਪਤ ਕਰਨ ਦੀ ਪੂਰੀ ਉਮੀਦ ਹੈ। ਚੀਨ ਅਤੇ ਦੁਨੀਆ ਦੇ ਬਾਕੀ ਹਿੱਸੇ ਦੋਵਾਂ ਵਿੱਚ।

ਜੇ ਤੁਸੀਂ ਸਾਡੇ ਬਾਰੇ ਹੋਰ ਜਾਣਨਾ ਚਾਹੁੰਦੇ ਹੋ ਜਾਂ ਪੁੱਛਗਿੱਛ ਕਰਨਾ ਚਾਹੁੰਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਕਿਰਪਾ ਕਰਕੇ ਇੱਕ ਈ-ਮੇਲ ਭੇਜੋinfo@anebon.com