1. ਬੈਂਚਮਾਰਕ
ਭਾਗਾਂ ਵਿੱਚ ਕਈ ਸਤਹਾਂ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਹਰੇਕ ਦਾ ਇੱਕ ਖਾਸ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਆਪਸੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀਆਂ ਸਤਹਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸਾਪੇਖਿਕ ਸਥਿਤੀ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਵਿੱਚ ਦੋ ਪਹਿਲੂ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ: ਸਤਹਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਦੂਰੀ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਾਪੇਖਿਕ ਸਥਿਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕੋਐਕਸੀਏਲਿਟੀ, ਸਮਾਨਾਂਤਰਤਾ, ਲੰਬਕਾਰੀ ਅਤੇ ਗੋਲਾਕਾਰ ਰਨਆਊਟ, ਆਦਿ) ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ। ਭਾਗਾਂ ਦੀਆਂ ਸਤਹਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸਾਪੇਖਿਕ ਸਥਿਤੀ ਸੰਬੰਧੀ ਸਬੰਧਾਂ ਦਾ ਅਧਿਐਨ ਡੈਟਮ ਤੋਂ ਅਟੁੱਟ ਹੈ, ਅਤੇ ਭਾਗਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਸਪੱਸ਼ਟ ਡੈਟਮ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਨਿਰਧਾਰਤ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਸਦੇ ਆਮ ਅਰਥਾਂ ਵਿੱਚ, ਡੈਟਮ ਉਸ ਹਿੱਸੇ 'ਤੇ ਬਿੰਦੂ, ਰੇਖਾ ਅਤੇ ਸਤਹ ਹੈ ਜੋ ਦੂਜੇ ਬਿੰਦੂਆਂ, ਰੇਖਾਵਾਂ ਅਤੇ ਸਤਹਾਂ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਫੰਕਸ਼ਨਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਬੈਂਚਮਾਰਕਾਂ ਨੂੰ ਦੋ ਸ਼੍ਰੇਣੀਆਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ: ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਬੈਂਚਮਾਰਕ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਬੈਂਚਮਾਰਕ।
1. ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਆਧਾਰ
ਭਾਗ ਡਰਾਇੰਗ 'ਤੇ ਹੋਰ ਬਿੰਦੂਆਂ, ਰੇਖਾਵਾਂ ਅਤੇ ਸਤਹਾਂ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਡੈਟਮ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਡੈਟਮ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਪਿਸਟਨ ਲਈ, ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਡੈਟਮ ਪਿਸਟਨ ਦੀ ਸੈਂਟਰਲਾਈਨ ਅਤੇ ਪਿੰਨ ਹੋਲ ਦੀ ਸੈਂਟਰਲਾਈਨ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ।
2. ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਬੈਂਚਮਾਰਕ
ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਅਤੇ ਅਸੈਂਬਲੀ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਪੁਰਜ਼ਿਆਂ ਦੁਆਰਾ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਡੈਟਮ ਨੂੰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਡੈਟਮ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਵੱਖ-ਵੱਖ ਵਰਤੋਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ, ਮਾਪ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਅਤੇ ਅਸੈਂਬਲੀ ਬੈਂਚਮਾਰਕਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
1) ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਡੈਟਮ: ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਜਾਂ ਫਿਕਸਚਰ ਵਿੱਚ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਸਹੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਰੱਖਣ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਡੈਟਮ ਨੂੰ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਡੈਟਮ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੀਆਂ ਦੋ ਸ਼੍ਰੇਣੀਆਂ ਹਨ:
ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਸੈਂਟਰਿੰਗ ਅਤੇ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ: ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਤਿੰਨ-ਜਬਾੜੇ ਚੱਕ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ।
ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਸਲੀਵ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ: ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਐਲੀਮੈਂਟ ਨੂੰ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਸਲੀਵ ਵਿੱਚ ਬਣਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਟਾਪ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਥਿਤੀ।
ਹੋਰਾਂ ਵਿੱਚ ਇੱਕ V-ਆਕਾਰ ਦੇ ਫਰੇਮ ਵਿੱਚ ਸਥਿਤੀ, ਇੱਕ ਅਰਧ-ਚਿਰਕਾਰ ਮੋਰੀ ਵਿੱਚ ਸਥਿਤੀ, ਆਦਿ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ।
2) ਮਾਪ ਡੈਟਮ: ਭਾਗ ਦੇ ਨਿਰੀਖਣ ਦੌਰਾਨ ਮਸ਼ੀਨੀ ਸਤਹ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਡੈਟਮ ਨੂੰ ਮਾਪ ਡੈਟਮ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
3) ਅਸੈਂਬਲੀ ਡੈਟਮ: ਅਸੈਂਬਲੀ ਦੌਰਾਨ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਜਾਂ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਡੈਟਮ ਨੂੰ ਅਸੈਂਬਲੀ ਡੈਟਮ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਦੂਜਾ, ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਵਿਧੀ
ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਕਿਸੇ ਖਾਸ ਹਿੱਸੇ 'ਤੇ ਨਿਰਧਾਰਤ ਤਕਨੀਕੀ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਲਈ, ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ 'ਤੇ ਟੂਲ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਸਹੀ ਸਥਿਤੀ 'ਤੇ ਕਬਜ਼ਾ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਅਕਸਰ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ "ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ" ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਬਲ, ਗੰਭੀਰਤਾ, ਆਦਿ ਦੀ ਕਿਰਿਆ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ "ਕੈਂਪ" ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਖਾਸ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਨਿਰਧਾਰਤ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਤਬਦੀਲੀ ਨਾ ਹੋਵੇ। ਮਸ਼ੀਨ 'ਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਸਹੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਕਲੈਂਪ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ "ਸੈਟਅੱਪ" ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਵਿੱਚ ਵਰਕਪੀਸ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਮੁੱਦਾ ਹੈ. ਇਹ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਵਰਕਪੀਸ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਅਤੇ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਉਤਪਾਦਕਤਾ ਦੇ ਪੱਧਰ ਨੂੰ ਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਮਸ਼ੀਨੀ ਸਤਹ ਅਤੇ ਇਸਦੇ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਡੈਟਮ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਅਨੁਸਾਰੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਸਥਾਪਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਮਸ਼ੀਨੀ ਸਤਹ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਡੈਟਮ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਇੱਕ ਸਹੀ ਸਥਿਤੀ ਰੱਖਦਾ ਹੋਵੇ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਰਿੰਗ ਗਰੂਵਜ਼ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਰਿੰਗ ਗਰੂਵ ਦੇ ਹੇਠਲੇ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਸਕਰਟ ਦੇ ਧੁਰੇ ਦੇ ਸਰਕੂਲਰ ਰਨਆਊਟ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਸਥਾਪਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਇਸਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਡੈਟਮ ਧੁਰੇ ਦੇ ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਹੋਵੇ. ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਸਪਿੰਡਲ ਦਾ।
ਵੱਖ-ਵੱਖ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲਾਂ 'ਤੇ ਪੁਰਜ਼ਿਆਂ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਕਈ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੀਆਂ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਵਿਧੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਵਿਧੀਆਂ ਨੂੰ ਤਿੰਨ ਕਿਸਮਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼੍ਰੇਣੀਬੱਧ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ: ਸਿੱਧੀ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਵਿਧੀ, ਸਕ੍ਰਾਈਬ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਵਿਧੀ ਅਤੇ ਫਿਕਸਚਰ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਵਿਧੀ।
1) ਡਾਇਰੈਕਟ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਵਿਧੀ ਇਸ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ 'ਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਹੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਕਈ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ਾਂ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ 'ਤੇ ਸਿੱਧੇ ਮਾਊਟ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਵਿਜ਼ੂਅਲ ਨਿਰੀਖਣ ਦੁਆਰਾ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਹੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨ ਲਈ ਡਾਇਲ ਇੰਡੀਕੇਟਰ ਜਾਂ ਸਕ੍ਰਾਈਬਿੰਗ ਪਲੇਟ 'ਤੇ ਸਕ੍ਰਾਈਬਿੰਗ ਸੂਈ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਇਹ ਲੋੜਾਂ ਪੂਰੀਆਂ ਨਹੀਂ ਕਰਦਾ।
ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਿੱਧੀ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਵਿਧੀ ਦੀ ਗਤੀ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਵਿਧੀ, ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਟੂਲ ਅਤੇ ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਦੇ ਤਕਨੀਕੀ ਪੱਧਰ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਇਸਦਾ ਨੁਕਸਾਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਇਹ ਬਹੁਤ ਸਮਾਂ ਲੈਂਦਾ ਹੈ, ਘੱਟ ਉਤਪਾਦਕਤਾ, ਅਤੇ ਇਸ ਨੂੰ ਤਜਰਬੇ ਦੁਆਰਾ ਸੰਚਾਲਿਤ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸ ਲਈ ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਲਈ ਉੱਚ ਹੁਨਰ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਇਹ ਕੇਵਲ ਸਿੰਗਲ-ਪੀਸ ਅਤੇ ਛੋਟੇ-ਬੈਚ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਸਰੀਰ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਦੀ ਨਕਲ ਕਰਨ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰਤਾ ਇੱਕ ਸਿੱਧੀ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਵਿਧੀ ਹੈ।
2) ਸਕ੍ਰਾਈਬਿੰਗ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਵਿਧੀ ਇਹ ਵਿਧੀ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ 'ਤੇ ਇੱਕ ਸਕ੍ਰਾਈਬਿੰਗ ਸੂਈ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਖਾਲੀ ਜਾਂ ਅਰਧ-ਮੁਕੰਮਲ ਉਤਪਾਦ 'ਤੇ ਖਿੱਚੀ ਗਈ ਲਾਈਨ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਇਕਸਾਰ ਕਰਨ ਲਈ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਸਹੀ ਸਥਿਤੀ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕੇ। ਸਪੱਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਇਸ ਵਿਧੀ ਲਈ ਇੱਕ ਹੋਰ ਸਕ੍ਰਾਈਬਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ। ਖਿੱਚੀ ਗਈ ਲਾਈਨ ਦੀ ਆਪਣੇ ਆਪ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਚੌੜਾਈ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਕ੍ਰਾਈਬ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਇੱਕ ਸਕ੍ਰਾਈਬਿੰਗ ਗਲਤੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਇੱਕ ਨਿਰੀਖਣ ਗਲਤੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਇਹ ਵਿਧੀ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਛੋਟੇ ਉਤਪਾਦਨ ਬੈਚਾਂ, ਘੱਟ ਖਾਲੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਵਰਕਪੀਸ ਲਈ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਫਿਕਸਚਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਠੀਕ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਮੋਟਾ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਵਿੱਚ. ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਟੂ-ਸਟ੍ਰੋਕ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਪਿੰਨ ਹੋਲ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਇੰਡੈਕਸਿੰਗ ਹੈੱਡ ਦੀ ਮਾਰਕਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
3) ਫਿਕਸਚਰ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ: ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਕਲੈਂਪ ਕਰਨ ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਸਹੀ ਸਥਿਤੀ 'ਤੇ ਬਿਠਾਉਣ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਉਪਕਰਣ ਨੂੰ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਫਿਕਸਚਰ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਫਿਕਸਚਰ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦਾ ਇੱਕ ਵਾਧੂ ਯੰਤਰ ਹੈ। ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ 'ਤੇ ਟੂਲ ਦੇ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧਿਤ ਇਸਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਸਥਾਪਿਤ ਹੋਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਪਹਿਲਾਂ ਹੀ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਬੈਚ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਨੂੰ ਇਕ-ਇਕ ਕਰਕੇ ਇਕਸਾਰ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਜੋ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀਆਂ ਤਕਨੀਕੀ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਇੱਕ ਕੁਸ਼ਲ ਸਥਿਤੀ ਵਿਧੀ ਹੈ ਜੋ ਕਿਰਤ ਅਤੇ ਮੁਸੀਬਤ ਨੂੰ ਬਚਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਬੈਚ ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਸਾਡੀ ਮੌਜੂਦਾ ਪਿਸਟਨ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਫਿਕਸਚਰ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਵਿਧੀ ਹੈ ਜੋ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
①. ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਬਿਨਾਂ ਕਿਸੇ ਬਦਲਾਅ ਦੇ ਰੱਖਣ ਦੀ ਕਾਰਵਾਈ ਨੂੰ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਫਿਕਸਚਰ ਵਿੱਚ ਉਹ ਉਪਕਰਣ ਜੋ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਉਸੇ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਰੱਖਦਾ ਹੈ, ਨੂੰ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਡਿਵਾਈਸ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
②. ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਡਿਵਾਈਸ ਨੂੰ ਹੇਠ ਲਿਖੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ: ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਨਹੀਂ ਪਹੁੰਚਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ; ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨਹੀਂ ਬਦਲਣੀ ਚਾਹੀਦੀ, ਅਤੇ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਸਹੀ, ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਮੰਦ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ; ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਕਾਰਵਾਈ ਤੇਜ਼ ਹੈ, ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਸੁਵਿਧਾਜਨਕ ਹੈ ਅਤੇ ਲੇਬਰ-ਬਚਤ ਹੈ; ਬਣਤਰ ਸਧਾਰਨ ਹੈ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਆਸਾਨ ਹੈ.
③. ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਸਾਵਧਾਨੀਆਂ: ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਉਚਿਤ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਜੇ ਇਹ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਵਰਕਪੀਸ ਵਿਗੜ ਜਾਵੇਗਾ. ਜੇ ਇਹ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਵਿਸਥਾਪਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾਏਗਾ.
3. ਮੈਟਲ ਕੱਟਣ ਦਾ ਮੁਢਲਾ ਗਿਆਨ
1. ਮੋੜਨ ਦੀ ਲਹਿਰ ਅਤੇ ਬਣੀ ਸਤਹ
ਮੋੜਨ ਦੀ ਗਤੀ: ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਵਾਧੂ ਧਾਤ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ, ਵਰਕਪੀਸ ਅਤੇ ਟੂਲ ਨੂੰ ਸਾਪੇਖਿਕ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਬਣਾਉਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਖਰਾਦ 'ਤੇ ਟਰਨਿੰਗ ਟੂਲ ਨਾਲ ਵਰਕਪੀਸ 'ਤੇ ਵਾਧੂ ਧਾਤ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਟਰਨਿੰਗ ਮੋਸ਼ਨ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਮੁੱਖ ਮੋਸ਼ਨ ਅਤੇ ਫੀਡ ਮੋਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਕਸਰਤ ਦਿਓ.
ਮੁੱਖ ਅੰਦੋਲਨ: ਵਰਕਪੀਸ 'ਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਪਰਤ ਨੂੰ ਚਿਪਸ ਵਿੱਚ ਬਦਲਣ ਲਈ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੱਟ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਨਵੀਂ ਸਤਹ ਦੀ ਗਤੀ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਮੁੱਖ ਅੰਦੋਲਨ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਕੱਟਣ ਵੇਲੇ, ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਰੋਟੇਸ਼ਨਲ ਮੋਸ਼ਨ ਮੁੱਖ ਮੋਸ਼ਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਮੁੱਖ ਅੰਦੋਲਨ ਦੀ ਗਤੀ ਵੱਧ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ.
ਫੀਡ ਅੰਦੋਲਨ: ਨਵੀਂ ਕਟਿੰਗ ਲੇਅਰ ਨੂੰ ਲਗਾਤਾਰ ਕਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਪਾਉਣ ਦੀ ਗਤੀ, ਫੀਡ ਅੰਦੋਲਨ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤਹ ਦੇ ਨਾਲ ਗਤੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਨਿਰੰਤਰ ਅੰਦੋਲਨ ਜਾਂ ਰੁਕ-ਰੁਕ ਕੇ ਅੰਦੋਲਨ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਹਰੀਜੱਟਲ ਲੇਥ 'ਤੇ ਟਰਨਿੰਗ ਟੂਲ ਦੀ ਗਤੀ ਲਗਾਤਾਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਲੈਨਰ 'ਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਫੀਡ ਦੀ ਗਤੀ ਰੁਕ-ਰੁਕ ਕੇ ਚਲਦੀ ਹੈ।
ਵਰਕਪੀਸ 'ਤੇ ਬਣੀਆਂ ਸਤਹਾਂ: ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਵਰਕਪੀਸ 'ਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਵਾਲੀਆਂ ਸਤਹਾਂ, ਮਸ਼ੀਨ ਵਾਲੀਆਂ ਸਤਹਾਂ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਵਾਲੀਆਂ ਸਤਹਾਂ ਬਣ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ। ਮੁਕੰਮਲ ਹੋਈ ਸਤ੍ਹਾ ਇੱਕ ਨਵੀਂ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ ਜੋ ਵਾਧੂ ਧਾਤ ਤੋਂ ਹਟਾ ਦਿੱਤੀ ਗਈ ਹੈ। ਮਸ਼ੀਨ ਕੀਤੀ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਸਤ੍ਹਾ ਉਸ ਸਤਹ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ ਜਿਸ ਤੋਂ ਧਾਤ ਦੀ ਪਰਤ ਨੂੰ ਕੱਟਿਆ ਜਾਣਾ ਹੈ। ਮਸ਼ੀਨੀ ਸਤਹ ਉਸ ਸਤਹ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ ਜੋ ਟਰਨਿੰਗ ਟੂਲ ਦਾ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਕਿਨਾਰਾ ਮੋੜ ਰਿਹਾ ਹੈ।
2. ਕੱਟਣ ਦੀ ਰਕਮ ਦੇ ਤਿੰਨ ਤੱਤ ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ, ਫੀਡ ਦਰ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਦਾ ਹਵਾਲਾ ਦਿੰਦੇ ਹਨ।
1) ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ: ap=(dw-dm)/2(mm) dw= unmachined ਵਰਕਪੀਸ ਦਾ ਵਿਆਸ dm = ਮਸ਼ੀਨੀ ਵਰਕਪੀਸ ਦਾ ਵਿਆਸ, ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਨੂੰ ਅਸੀਂ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਕਹਿੰਦੇ ਹਾਂ।
ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਦੀ ਚੋਣ: ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ αp ਮਸ਼ੀਨੀ ਭੱਤੇ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਰਫਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਭੱਤਾ ਛੱਡਣ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਜਿੰਨਾ ਹੋ ਸਕੇ, ਸਾਰੇ ਰਫਿੰਗ ਭੱਤੇ ਨੂੰ ਇੱਕ ਪਾਸ ਵਿੱਚ ਹਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਟਿਕਾਊਤਾ ਦੀ ਇੱਕ ਖਾਸ ਡਿਗਰੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ, ਫੀਡ ਦਰ ƒ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ V ਦੇ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਵੱਡਾ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਪਾਸਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਨੂੰ ਵੀ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤਾ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੈ ਜਾਂ ਬਲੇਡ ਦੀ ਤਾਕਤ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਨੂੰ ਦੋ ਪਾਸਿਆਂ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਸਮੇਂ, ਪਹਿਲੇ ਪਾਸ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਵੱਡੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕੁੱਲ ਭੱਤੇ ਦੇ 2/3 ਤੋਂ 3/4 ਤੱਕ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ; ਅਤੇ ਦੂਜੇ ਪਾਸ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਛੋਟੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਮੁਕੰਮਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕੇ। ਛੋਟੀ ਸਤਹ ਖੁਰਦਰੀ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਮੁੱਲ ਅਤੇ ਉੱਚ ਮਸ਼ੀਨ ਸ਼ੁੱਧਤਾ.
ਜਦੋਂ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਸਤਹ ਸਖ਼ਤ ਚਮੜੀ ਵਾਲੀ ਕਾਸਟਿੰਗ, ਫੋਰਜਿੰਗਜ਼ ਜਾਂ ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਅਤੇ ਹੋਰ ਗੰਭੀਰ ਠੰਢਾ ਸਮੱਗਰੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੱਟ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਕਠੋਰਤਾ ਜਾਂ ਠੰਢੀ ਪਰਤ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਨੂੰ ਸਖ਼ਤ ਜਾਂ ਠੰਢੀ ਪਰਤ 'ਤੇ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਬਚਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ।
2) ਫੀਡ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਦੀ ਚੋਣ: ਵਰਕਪੀਸ ਦਾ ਅਨੁਸਾਰੀ ਵਿਸਥਾਪਨ ਅਤੇ ਫੀਡ ਅੰਦੋਲਨ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਟੂਲ ਹਰ ਵਾਰ ਜਦੋਂ ਵਰਕਪੀਸ ਜਾਂ ਟੂਲ ਇੱਕ ਵਾਰ ਘੁੰਮਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਪ੍ਰਤੀਕਿਰਿਆ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਯੂਨਿਟ ਮਿ.ਮੀ. ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਚੁਣਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਇੱਕ ਵੱਡੀ ਫੀਡ ਚੁਣੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਫੀਡ ਦੇ ਵਾਜਬ ਮੁੱਲ ਦੀ ਚੋਣ ਨੂੰ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਅਤੇ ਟੂਲ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕੱਟਣ ਦੀ ਤਾਕਤ ਕਾਰਨ ਨੁਕਸਾਨ ਨਹੀਂ ਪਹੁੰਚਾਇਆ ਜਾਵੇਗਾ, ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸ਼ਕਤੀ ਦੇ ਕਾਰਨ ਵਰਕਪੀਸ ਦਾ ਵਿਗਾੜ ਵਰਕਪੀਸ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੇ ਮਨਜ਼ੂਰ ਮੁੱਲ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਸਤਹ ਖੁਰਦਰੀ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਦਾ ਮੁੱਲ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਨਹੀਂ ਹੋਵੇਗਾ। ਜਦੋਂ ਖੁਰਦਰੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਫੀਡ ਦੀ ਮੁੱਖ ਸੀਮਾ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਅਰਧ-ਮੁਕੰਮਲ ਅਤੇ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਵਿੱਚ, ਫੀਡ ਦੀ ਮੁੱਖ ਸੀਮਾ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
3) ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਦੀ ਚੋਣ: ਕੱਟਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਮੁੱਖ ਗਤੀ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਮਸ਼ੀਨ ਕੀਤੀ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਦੇ ਸੰਬੰਧ ਵਿੱਚ ਟੂਲ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਬਿੰਦੂ ਦੀ ਤਤਕਾਲ ਗਤੀ, ਯੂਨਿਟ m/min ਹੈ। ਜਦੋਂ ਕੱਟ αp ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਅਤੇ ਫੀਡ ਦਰ ƒ ਚੁਣੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹਨਾਂ ਅਧਾਰਾਂ 'ਤੇ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਚੁਣੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਵਿਕਾਸ ਦਿਸ਼ਾ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਕਟਿੰਗ ਹੈ।ਮੋਹਰ ਲਗਾਉਣ ਵਾਲਾ ਹਿੱਸਾ
ਚੌਥਾ, ਮੋਟਾਪਣ ਦਾ ਮਕੈਨੀਕਲ ਸੰਕਲਪ
ਮਕੈਨਿਕਸ ਵਿੱਚ, ਖੁਰਦਰਾਪਣ ਸੂਖਮ ਰੇਖਾਗਣਿਤਿਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਮਸ਼ੀਨੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਛੋਟੀਆਂ ਵਿੱਥਾਂ ਅਤੇ ਚੋਟੀਆਂ ਅਤੇ ਘਾਟੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਇਹ ਪਰਿਵਰਤਨਸ਼ੀਲਤਾ ਖੋਜ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹੈ। ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਧੀ ਅਤੇ ਹੋਰ ਕਾਰਕਾਂ ਦੁਆਰਾ ਬਣਾਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਟੂਲ ਅਤੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸਤਹ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਰਗੜਨਾ, ਚਿਪਸ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਸਤਹ ਦੀ ਧਾਤ ਦਾ ਪਲਾਸਟਿਕ ਵਿਕਾਰ, ਅਤੇ ਉੱਚ-ਆਵਿਰਤੀ ਵਾਲੀ ਕੰਬਣੀ। ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪ੍ਰਣਾਲੀ. ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਛੱਡੇ ਗਏ ਨਿਸ਼ਾਨਾਂ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ, ਘਣਤਾ, ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਬਣਤਰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਹਨ। ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਮੇਲ ਖਾਂਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ, ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਥਕਾਵਟ ਦੀ ਤਾਕਤ, ਸੰਪਰਕ ਕਠੋਰਤਾ, ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਸ਼ੋਰ ਨਾਲ ਨੇੜਿਓਂ ਸਬੰਧਤ ਹੈ, ਅਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ 'ਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦੀ ਹੈ।ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਹਿੱਸਾ
ਖੁਰਦਰੀ ਨੁਮਾਇੰਦਗੀ
ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਹ ਨਿਰਵਿਘਨ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਇਹ ਵਿਸਤਾਰ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਅਸਮਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਛੋਟੀਆਂ ਦੂਰੀਆਂ ਅਤੇ ਛੋਟੀਆਂ ਚੋਟੀਆਂ ਅਤੇ ਘਾਟੀਆਂ ਨਾਲ ਬਣੀ ਮਾਈਕਰੋ-ਜੀਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਧੀ ਅਤੇ (ਜਾਂ) ਹੋਰ ਕਾਰਕਾਂ ਦੁਆਰਾ ਬਣੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸਤਹ ਦਾ ਫੰਕਸ਼ਨ ਵੱਖਰਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਲੋੜੀਂਦੀ ਸਤਹ ਖੁਰਦਰੀ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਮੁੱਲ ਵੀ ਵੱਖਰਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਸਤਹ ਦੇ ਖੁਰਦਰੇਪਣ ਕੋਡ (ਪ੍ਰਤੀਕ) ਨੂੰ ਸਤਹ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦਾ ਵਰਣਨ ਕਰਨ ਲਈ ਡਰਾਇੰਗ ਦੇ ਹਿੱਸੇ 'ਤੇ ਚਿੰਨ੍ਹਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਜੋ ਸਤਹ ਦੇ ਮੁਕੰਮਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀਆਂ ਜਾਣੀਆਂ ਚਾਹੀਦੀਆਂ ਹਨ। ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਉਚਾਈ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੀਆਂ 3 ਕਿਸਮਾਂ ਹਨ:
1. ਕੰਟੋਰ ਅੰਕਗਣਿਤ ਦਾ ਮਤਲਬ ਵਿਵਹਾਰ Ra
ਮਾਪ ਦਿਸ਼ਾ (Y ਦਿਸ਼ਾ) ਵਿੱਚ ਸਮਰੂਪ ਰੇਖਾ ਉੱਤੇ ਬਿੰਦੂਆਂ ਅਤੇ ਨਮੂਨੇ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦੇ ਅੰਦਰ ਸੰਦਰਭ ਰੇਖਾ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਦੂਰੀ ਦੇ ਸੰਪੂਰਨ ਮੁੱਲ ਦਾ ਗਣਿਤ ਦਾ ਮਤਲਬ।
2. ਮਾਈਕਰੋਸਕੋਪਿਕ ਅਸਮਾਨਤਾ ਦੀ ਦਸ-ਪੁਆਇੰਟ ਉਚਾਈ Rz
ਸੈਂਪਲਿੰਗ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦੇ ਅੰਦਰ 5 ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡੀ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਪੀਕ ਉਚਾਈਆਂ ਅਤੇ 5 ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡੀ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਘਾਟੀ ਡੂੰਘਾਈ ਦੇ ਔਸਤ ਦੇ ਜੋੜ ਦਾ ਹਵਾਲਾ ਦਿੰਦਾ ਹੈ।
3. ਕੰਟੋਰ ਦੀ ਅਧਿਕਤਮ ਉਚਾਈ Ry
ਨਮੂਨੇ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦੇ ਅੰਦਰ ਸਭ ਤੋਂ ਉੱਚੀ ਚੋਟੀ ਦੀ ਲਾਈਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀ ਸਭ ਤੋਂ ਨੀਵੀਂ ਘਾਟੀ ਦੀ ਲਾਈਨ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਦੀ ਦੂਰੀ।
ਇਸ ਸਮੇਂ ਰਾ. ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਆਮ ਮਸ਼ੀਨਰੀ ਨਿਰਮਾਣ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਵਰਤਿਆ ਗਿਆ ਹੈ.
ਤਸਵੀਰ
4. ਖੁਰਦਰੀ ਪ੍ਰਤੀਨਿਧਤਾ ਵਿਧੀ
5. ਭਾਗਾਂ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ 'ਤੇ ਮੋਟਾਪਣ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ
ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਸਦੇ ਭੌਤਿਕ, ਰਸਾਇਣਕ ਅਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀ ਹੈ. ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਕਾਰਜਕੁਸ਼ਲਤਾ, ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਅਤੇ ਜੀਵਨ ਮੁੱਖ ਭਾਗਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਕਾਫੀ ਹੱਦ ਤੱਕ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਜਾਂ ਨਾਜ਼ੁਕ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਸਤਹ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਆਮ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨਾਲੋਂ ਵੱਧ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ ਕਿਉਂਕਿ ਚੰਗੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਅਤੇ ਥਕਾਵਟ ਨੁਕਸਾਨ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਸੁਧਾਰਦੇ ਹਨ।CNC ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਹਿੱਸਾ
6. ਤਰਲ ਕੱਟਣਾ
1) ਤਰਲ ਕੱਟਣ ਦੀ ਭੂਮਿਕਾ
ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ: ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਗਰਮੀ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਦੂਰ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਗਰਮੀ ਦੀ ਖਰਾਬੀ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਟੂਲ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਟੂਲ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਲੰਮਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਅਯਾਮੀ ਗਲਤੀ ਨੂੰ ਰੋਕ ਸਕਦੀ ਹੈ. ਥਰਮਲ ਵਿਕਾਰ.
ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ: ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਤਰਲ ਵਰਕਪੀਸ ਅਤੇ ਟੂਲ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਚਿੱਪ ਅਤੇ ਟੂਲ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਛੋਟੇ ਜਿਹੇ ਪਾੜੇ ਵਿੱਚ ਸੋਜ਼ਸ਼ ਫਿਲਮ ਦੀ ਇੱਕ ਪਤਲੀ ਪਰਤ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਰਗੜ ਗੁਣਾਂਕ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਇਹ ਟੂਲ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਰਗੜ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਚਿੱਪ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ, ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਟੂਲ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਨੂੰ ਘਟਾਓ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ। ਮੁਕੰਮਲ ਕਰਨ ਲਈ, ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ.
ਸਫਾਈ ਪ੍ਰਭਾਵ: ਸਫਾਈ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਵਾਲੀਆਂ ਛੋਟੀਆਂ ਚਿਪਸ ਵਰਕਪੀਸ ਅਤੇ ਟੂਲ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰਨ ਲਈ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਜਦੋਂ ਡੂੰਘੇ ਛੇਕ ਅਤੇ ਰੀਮਿੰਗ ਹੋਲਾਂ ਨੂੰ ਡ੍ਰਿਲ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਚਿਪਸ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਚਿੱਪ ਬੰਸਰੀ ਵਿੱਚ ਬਲੌਕ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਸੰਦ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ. . ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਚਿਪਸ ਨੂੰ ਜਲਦੀ ਧੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਕਟਿੰਗ ਨੂੰ ਸੁਚਾਰੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ।
2) ਕਿਸਮ: ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਦੀਆਂ ਦੋ ਕਿਸਮਾਂ ਹਨ
ਇਮਲਸ਼ਨ: ਇਹ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਠੰਢਾ ਕਰਨ ਦੀ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਇਮਲਸ਼ਨ ਨੂੰ 15-20 ਵਾਰ ਪਾਣੀ ਦੇ ਨਾਲ ਇਮਲਸੀਫਾਈਡ ਤੇਲ ਨੂੰ ਪਤਲਾ ਕਰਕੇ ਬਣਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਵਿੱਚ ਵੱਡੀ ਖਾਸ ਗਰਮੀ, ਘੱਟ ਲੇਸ ਅਤੇ ਚੰਗੀ ਤਰਲਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਜਜ਼ਬ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਟੂਲ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਠੰਡਾ ਕਰਨ, ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਥਰਮਲ ਵਿਕਾਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਮਲਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਾਣੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਜੰਗਾਲ ਦੀ ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਕੰਮ ਮਾੜੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਤੇਲ: ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤੇਲ ਦਾ ਮੁੱਖ ਹਿੱਸਾ ਖਣਿਜ ਤੇਲ ਹੈ। ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਵਿੱਚ ਛੋਟੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਗਰਮੀ, ਉੱਚ ਲੇਸ ਅਤੇ ਮਾੜੀ ਤਰਲਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਰੋਲ ਅਦਾ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਘੱਟ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਵਾਲੇ ਖਣਿਜ ਤੇਲ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮੋਟਰ ਤੇਲ, ਹਲਕਾ ਡੀਜ਼ਲ ਤੇਲ, ਮਿੱਟੀ ਦਾ ਤੇਲ ਆਦਿ।
Anebon Metal Products Limited CNC ਮਸ਼ੀਨਾਂ、Di Casting、Sheet Metal Fabrication Service ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਕਿਰਪਾ ਕਰਕੇ ਸਾਡੇ ਨਾਲ ਸੰਪਰਕ ਕਰਨ ਲਈ ਬੇਝਿਜਕ ਮਹਿਸੂਸ ਕਰੋ।
Tel: +86-769-89802722 E-mail: info@anebon.com URL: www.anebon.com
ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: ਜੂਨ-24-2022