ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਉਤਪਾਦ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਗੈਰ-ਫੈਰਸ ਮੈਟਲ ਸਮੱਗਰੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਵਰਤੋਂ ਦੀ ਰੇਂਜ ਅਜੇ ਵੀ ਫੈਲ ਰਹੀ ਹੈ। 700,000 ਤੋਂ ਵੱਧ ਕਿਸਮ ਦੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਉਤਪਾਦ ਐਲਮੀਨੀਅਮ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਅੰਕੜਿਆਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਇੱਥੇ 700,000 ਤੋਂ ਵੱਧ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਉਤਪਾਦ ਹਨ, ਅਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਉਦਯੋਗਾਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਉਸਾਰੀ ਅਤੇ ਸਜਾਵਟ ਉਦਯੋਗ, ਆਵਾਜਾਈ ਉਦਯੋਗ, ਏਰੋਸਪੇਸ ਉਦਯੋਗ, ਆਦਿ ਦੀਆਂ ਵੱਖੋ ਵੱਖਰੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਹਨ। ਅੱਜ, Xiaobian ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਗਾੜ ਤੋਂ ਕਿਵੇਂ ਬਚਣਾ ਹੈ ਪੇਸ਼ ਕਰੇਗਾ।CNC ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਹਿੱਸਾ

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਫਾਇਦੇ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹਨ:

1. ਘੱਟ ਘਣਤਾ. ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਘਣਤਾ ਲਗਭਗ 2.7 g/cm3 ਹੈ। ਇਸਦੀ ਘਣਤਾ ਲੋਹੇ ਜਾਂ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਸਿਰਫ਼ 1/3 ਹੈ।
2. ਉੱਚ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ. ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਲਚਕੀਲਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਧੀਆਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਅਤੇ ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਿੱਚ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
3. ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ. ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਹੀ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਚਾਰਜ ਵਾਲੀ ਧਾਤ ਹੈ, ਅਤੇ ਇੱਕ ਸੁਰੱਖਿਆ ਆਕਸਾਈਡ ਫਿਲਮ ਕੁਦਰਤੀ ਸਥਿਤੀਆਂ ਜਾਂ ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਅਧੀਨ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਬਣਾਈ ਜਾਵੇਗੀ। ਇਸ ਵਿੱਚ ਸਟੀਲ ਨਾਲੋਂ ਬਹੁਤ ਵਧੀਆ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਹੈ.
4, ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਨ ਲਈ ਆਸਾਨ. ਸ਼ੁੱਧ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਬਹੁਤ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਨਹੀਂ ਹੈ, ਪਰ ਇਸਨੂੰ ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਵਧਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
5. ਆਸਾਨ ਸਤਹ ਇਲਾਜ. ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੀਆਂ ਸਤਹ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਹੋਰ ਵਧਾ ਸਕਦੇ ਹਨ ਜਾਂ ਬਦਲ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਾਫ਼ੀ ਪਰਿਪੱਕ ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਹੈ ਅਤੇ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
6. ਚੰਗੀ ਚਾਲਕਤਾ ਅਤੇ ਰੀਸਾਈਕਲ ਕਰਨ ਲਈ ਆਸਾਨ.

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਪੰਚਿੰਗ
1. ਠੰਡਾ ਪੰਚ
ਸਮੱਗਰੀ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀਆਂ ਗੋਲੀਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਮਸ਼ੀਨ ਅਤੇ ਡਾਈ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਵਨ-ਟਾਈਮ ਮੋਲਡਿੰਗ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸਿਲੰਡਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਜਾਂ ਉਤਪਾਦ ਆਕਾਰਾਂ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜੋ ਅੰਡਾਕਾਰ, ਵਰਗ, ਅਤੇ ਆਇਤਾਕਾਰ ਉਤਪਾਦ ਵਰਗੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਵਰਤੀ ਗਈ ਮਸ਼ੀਨ ਦਾ ਟਨੇਜ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਕਰਾਸ-ਵਿਭਾਗੀ ਖੇਤਰ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ। ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਉਪਰਲੇ ਡਾਈ ਪੰਚ ਅਤੇ ਹੇਠਲੇ ਡਾਈ ਟੰਗਸਟਨ ਸਟੀਲ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਦਾ ਪਾੜਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਉੱਪਰਲੇ ਡਾਈ ਪੰਚ ਅਤੇ ਹੇਠਲੇ ਡਾਈ ਟੰਗਸਟਨ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਇਕੱਠੇ ਦਬਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਹੇਠਲੇ ਡੈੱਡ ਸੈਂਟਰ ਤੱਕ ਲੰਬਕਾਰੀ ਪਾੜਾ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਉਪਰਲੀ ਮੋਟਾਈ ਲਈ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦਾ ਹਿੱਸਾ

ਫਾਇਦੇ: ਉੱਲੀ ਖੋਲ੍ਹਣ ਦਾ ਚੱਕਰ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਿਕਾਸ ਦੀ ਲਾਗਤ ਡਰਾਇੰਗ ਮੋਲਡ ਨਾਲੋਂ ਘੱਟ ਹੈ.
ਨੁਕਸਾਨ: ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲੰਬੀ ਹੈ, ਉਤਪਾਦ ਦਾ ਆਕਾਰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਲੇਬਰ ਦੀ ਲਾਗਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
2. ਖਿੱਚਣਾ
ਸਮੱਗਰੀ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਚਮੜੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ. ਇਹ ਗੈਰ-ਸਿਲੰਡਰ ਬਾਡੀਜ਼ (ਕਰਵਡ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਾਲੇ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਉਤਪਾਦ) ਨੂੰ ਵਿਗਾੜਨ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਹੈ, ਅਕਸਰ ਆਕਾਰ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਨਿਰੰਤਰ ਡਾਈ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਅਤੇ ਮੋਲਡਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ।
ਫਾਇਦੇ: ਵਧੇਰੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਅਤੇ ਮਲਟੀਪਲ ਵਿਗਾੜ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਸਥਿਰ ਅਯਾਮੀ ਨਿਯੰਤਰਣ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ.
ਨੁਕਸਾਨ: ਉੱਚ ਉੱਲੀ ਦੀ ਲਾਗਤ, ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਲੰਬੇ ਵਿਕਾਸ ਚੱਕਰ, ਅਤੇ ਉੱਚ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਚੋਣ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਲੋੜਾਂ.

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਦਾ ਇਲਾਜ

1. ਸੈਂਡਬਲਾਸਟਿੰਗ (ਸ਼ਾਟ ਪੀਨਿੰਗ)
ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਰੇਤ ਦੇ ਵਹਾਅ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਸਤਹਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਅਤੇ ਮੋਟਾ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ।
ਇਸ ਵਿਧੀ ਵਿੱਚ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜ ਨਾਲ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਕੁਝ ਹੱਦ ਤੱਕ ਸਫਾਈ ਅਤੇ ਵੱਖਰੀ ਖੁਰਦਰੀ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀਆਂ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਥਕਾਵਟ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸ ਨੂੰ ਅਤੇ ਪਰਤ ਵਿਚਕਾਰ ਪਾੜਾ. ਕੋਟਿੰਗ ਦਾ ਚਿਪਕਣਾ ਕੋਟਿੰਗ ਫਿਲਮ ਦੀ ਟਿਕਾਊਤਾ ਨੂੰ ਲੰਮਾ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਕੋਟਿੰਗ ਦੇ ਪੱਧਰ ਅਤੇ ਸਜਾਵਟ ਲਈ ਵੀ ਅਨੁਕੂਲ ਹੈ। ਅਸੀਂ ਇਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਚ ਦੇਖਦੇ ਹਾਂ ਕਿ ਐਪਲ ਦੇ ਉਤਪਾਦ ਓ2. ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨਾ
ਉਹ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਅਤੇ ਇੱਕ ਚਮਕਦਾਰ, ਸਮਤਲ ਸਤਹ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਧੀ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਮਕੈਨੀਕਲ, ਰਸਾਇਣਕ ਜਾਂ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਕੈਮੀਕਲ ਐਕਸ਼ਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਮਕੈਨੀਕਲ, ਕੈਮੀਕਲ ਅਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਟਿਕ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਮਕੈਨੀਕਲ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ + ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਟਿਕ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਸਟੀਲ ਦੇ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੇ ਨੇੜੇ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ. ਇਹ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲੋਕਾਂ ਨੂੰ ਉੱਚ-ਅੰਤ ਦੀ ਸਾਦਗੀ ਅਤੇ ਇੱਕ ਫੈਸ਼ਨੇਬਲ ਭਵਿੱਖ ਦੀ ਭਾਵਨਾ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦੀ ਹੈ।
3. ਡਰਾਇੰਗ
ਮੈਟਲ ਵਾਇਰ ਡਰਾਇੰਗ ਇੱਕ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਸ਼ੀਟ ਨੂੰ ਸੈਂਡਪੇਪਰ ਨਾਲ ਲਾਈਨਾਂ ਦੇ ਬਾਹਰ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਸਕ੍ਰੈਪ ਕਰਨ ਦੀ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ। ਡਰਾਇੰਗ ਨੂੰ ਸਿੱਧੇ, ਬੇਤਰਤੀਬੇ, ਚੂੜੀਦਾਰ ਅਤੇ ਧਾਗੇ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਮੈਟਲ ਵਾਇਰ ਡਰਾਇੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹਰ ਛੋਟੇ ਰੇਸ਼ਮ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਨੂੰ ਸਪਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦਿਖਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਮੈਟਲ ਮੈਟ ਵਿੱਚ ਸ਼ੁੱਧ ਵਾਲਾਂ ਦੀ ਚਮਕ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਫੈਸ਼ਨ ਅਤੇ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਦੀ ਭਾਵਨਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
4. ਉੱਚ ਗਲਾਸ ਕੱਟਣ
ਉੱਕਰੀ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਹੀਰੇ ਦੀ ਚਾਕੂ ਨੂੰ ਉੱਕਰੀ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਮੁੱਖ ਸ਼ਾਫਟ 'ਤੇ ਮਜਬੂਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਲਈ ਉੱਚ ਰਫਤਾਰ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 20,000 rpm) 'ਤੇ ਘੁੰਮਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਇੱਕ ਸਥਾਨਕ ਹਾਈਲਾਈਟ ਖੇਤਰ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਕਟਿੰਗ ਹਾਈਲਾਈਟਸ ਦੀ ਚਮਕ ਮਿਲਿੰਗ ਡ੍ਰਿਲ ਦੀ ਗਤੀ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਡ੍ਰਿਲ ਦੀ ਗਤੀ ਜਿੰਨੀ ਤੇਜ਼ ਹੋਵੇਗੀ, ਕੱਟਣ ਦੀਆਂ ਹਾਈਲਾਈਟਾਂ ਓਨੀਆਂ ਹੀ ਚਮਕਦਾਰ ਹਨ, ਅਤੇ ਇਸਦੇ ਉਲਟ, ਕਟਿੰਗ ਲਾਈਨਾਂ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਗੂੜ੍ਹੇ ਅਤੇ ਵਧੇਰੇ ਪਹੁੰਚਯੋਗ ਹਨ। ਹਾਈ-ਗਲੌਸ ਅਤੇ ਹਾਈ-ਗਲਾਸ ਕਟਿੰਗ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਆਈਫੋਨ ਵਰਗੇ ਮੋਬਾਈਲ ਫੋਨਾਂ ਵਿੱਚ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਕੁਝ ਉੱਚ-ਅੰਤ ਵਾਲੇ ਟੀਵੀ ਮੈਟਲ ਫਰੇਮਾਂ ਨੇ ਹਾਲ ਹੀ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਉੱਚ-ਗਲਾਸ ਮਿਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਅਪਣਾਇਆ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਅਤੇ ਵਾਇਰ ਡਰਾਇੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਟੀਵੀ ਸੈੱਟ ਨੂੰ ਫੈਸ਼ਨ ਅਤੇ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਨਾਲ ਭਰਪੂਰ ਬਣਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ।
5. ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ
ਐਨੋਡਿਕ ਆਕਸੀਕਰਨ ਧਾਤਾਂ ਜਾਂ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਕੈਮੀਕਲ ਆਕਸੀਕਰਨ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਅਨੁਸਾਰੀ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਟ ਅਤੇ ਖਾਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੇ ਤਹਿਤ, ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਅਤੇ ਇਸਦੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਉਤਪਾਦ (ਐਨੋਡ) ਉੱਤੇ ਇੱਕ ਲਾਗੂ ਕਰੰਟ ਦੀ ਕਿਰਿਆ ਦੇ ਕਾਰਨ ਇੱਕ ਆਕਸਾਈਡ ਫਿਲਮ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ। ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਨਾ ਸਿਰਫ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੇ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ ਬਲਕਿ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਵੀ ਲੰਮਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸੁਹਜ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦਾ ਇੱਕ ਲਾਜ਼ਮੀ ਹਿੱਸਾ ਬਣ ਗਿਆ ਹੈ ਅਤੇ ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤਿਆ ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਸਫਲ ਹੈ। ਸ਼ਿਲਪਕਾਰੀ
6. ਦੋ-ਰੰਗ ਐਨੋਡ
ਦੋ-ਰੰਗਾਂ ਦਾ ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਇੱਕ ਉਤਪਾਦ 'ਤੇ ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਅਤੇ ਖਾਸ ਖੇਤਰਾਂ ਨੂੰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਰੰਗ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਨ ਦਾ ਹਵਾਲਾ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ਟੀਵੀ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਦੋ-ਰੰਗਾਂ ਦੀ ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਘੱਟ ਹੀ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਲਾਗਤ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ। ਫਿਰ ਵੀ, ਦੋ ਰੰਗਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਅੰਤਰ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ

ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਉੱਚ-ਅੰਤ ਅਤੇ ਵਿਲੱਖਣ ਦਿੱਖ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਢੰਗ ਨਾਲ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ।

ਐਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਉਪਾਅ ਅਤੇ ਸੰਚਾਲਨ ਦੇ ਹੁਨਰ
ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਦੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕਾਰਨ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਸਮੱਗਰੀ, ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹਨ। ਇੱਥੇ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਪਹਿਲੂ ਹਨ: ਖਾਲੀ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਦੇ ਕਾਰਨ ਵਿਗਾੜ, ਕੱਟਣ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਗਰਮੀ ਦੇ ਕਾਰਨ ਵਿਗਾੜ, ਅਤੇ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਦੇ ਕਾਰਨ ਵਿਗਾੜ।
ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਉਪਾਅ
1. ਵਾਲ ਕਲਚਰ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਓ
ਕੁਦਰਤੀ ਜਾਂ ਨਕਲੀ ਉਮਰ ਅਤੇ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਅੰਸ਼ਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਖਾਲੀ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵੀ ਇੱਕ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਧੀ ਹੈ। ਵੱਡੇ ਭੱਤੇ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਵਿਗਾੜ ਇੱਕ ਚਰਬੀ ਵਾਲੇ ਸਿਰ ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਕੰਨਾਂ ਵਾਲੇ ਖਾਲੀ ਲਈ ਵੀ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ. ਮੰਨ ਲਓ ਕਿ ਖਾਲੀ ਦੇ ਵਾਧੂ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਹਰੇਕ ਹਿੱਸੇ ਦਾ ਭੱਤਾ ਘਟਾ ਦਿੱਤਾ ਗਿਆ ਹੈ। ਉਸ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ, ਇਹ ਅਗਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਕੁਝ ਸਮੇਂ ਲਈ ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਛੱਡ ਸਕਦਾ ਹੈ।
2. ਟੂਲ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ
ਟੂਲ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਦਾ ਕੱਟਣ ਸ਼ਕਤੀ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਗਰਮੀ 'ਤੇ ਜ਼ਰੂਰੀ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਸੰਦ ਦੀ ਸਹੀ ਚੋਣ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ.
1) ਟੂਲ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਦੀ ਵਾਜਬ ਚੋਣ।
①ਰੇਕ ਐਂਗਲ: ਬਲੇਡ ਦੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਤਹਿਤ, ਰੇਕ ਐਂਗਲ ਨੂੰ ਵੱਡਾ ਹੋਣ ਲਈ ਉਚਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਚੁਣਿਆ ਗਿਆ ਹੈ; ਇੱਕ ਪਾਸੇ, ਇਹ ਇੱਕ ਤਿੱਖੀ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਪੀਸ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ, ਇਹ ਕੱਟਣ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਚਿੱਪ ਹਟਾਉਣ ਨੂੰ ਨਿਰਵਿਘਨ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਕਦੇ ਵੀ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਰੇਕ ਐਂਗਲ ਵਾਲੇ ਟੂਲਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਾ ਕਰੋ।
②ਰਾਹਤ ਕੋਣ: ਰਾਹਤ ਕੋਣ ਦਾ ਆਕਾਰ ਫਲੈਂਕ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਐਂਗਲ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਲਈ ਕੱਟਣ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਇੱਕ ਜ਼ਰੂਰੀ ਸ਼ਰਤ ਹੈ। ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਫੀਡ ਦਰ, ਭਾਰੀ ਕਟਾਈ ਲੋਡ, ਅਤੇ ਵਿਆਪਕ ਗਰਮੀ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਦੇ ਕਾਰਨ ਟੂਲ ਨੂੰ ਮੋਟੇ ਮਿਲਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਚੰਗੀ ਤਾਪ ਭੰਗ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਐਂਗਲ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਹੋਣ ਲਈ ਚੁਣਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਬਾਰੀਕ ਮਿਲਿੰਗ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਕਿਨਾਰਾ ਤਿੱਖਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਫਲੈਂਕ ਫੇਸ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨਡ ਸਤਹ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਰਗੜ ਘਟਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਲਚਕੀਲੇ ਵਿਕਾਰ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਕੋਣ ਵਧੇਰੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
③ ਹੈਲਿਕਸ ਕੋਣ: ਮਿਲਿੰਗ ਫੋਰਸ ਨੂੰ ਨਿਰਵਿਘਨ ਅਤੇ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਹੈਲਿਕਸ ਕੋਣ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਵੱਡਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
④ਮੁੱਖ ਗਿਰਾਵਟ ਕੋਣ: ਕੇਂਦਰੀ ਗਿਰਾਵਟ ਕੋਣ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਉਣ ਨਾਲ ਗਰਮੀ ਦੀ ਖਰਾਬੀ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਖੇਤਰ ਦੇ ਔਸਤ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
2) ਟੂਲ ਬਣਤਰ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ।
①ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਦੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਘਟਾਓ ਅਤੇ ਚਿੱਪ ਸਪੇਸ ਵਧਾਓ। ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਵਿਸ਼ਾਲ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਵੱਡੇ ਕੱਟਣ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਕਾਫ਼ੀ ਚਿੱਪ ਸਪੇਸ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਚਿੱਪ ਗਰੋਵ ਦਾ ਹੇਠਲਾ ਘੇਰਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਛੋਟੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।
② ਦੰਦਾਂ ਨੂੰ ਬਾਰੀਕ ਪੀਸ ਲਓ। ਕਟਰ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦਾ ਮੋਟਾਪਣ ਮੁੱਲ Ra=0.4um ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਨਵੀਂ ਚਾਕੂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਤੁਹਾਨੂੰ ਦੰਦਾਂ ਨੂੰ ਤਿੱਖਾ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਬਚੇ ਹੋਏ ਝੁਰੜੀਆਂ ਅਤੇ ਮਾਮੂਲੀ ਸੇਰਰੇਸ਼ਨਾਂ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਲਈ ਚਾਕੂ ਦੇ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਅਗਲੇ ਅਤੇ ਪਿਛਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਹਲਕਾ ਤਿੱਖਾ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਬਰੀਕ ਤੇਲ ਪੱਥਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ, ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਛੋਟੀ ਹੈ.
③ ਟੂਲ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਦੇ ਮਿਆਰ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ। ਟੂਲ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਦਾ ਮੁੱਲ ਵਧਦਾ ਹੈ, ਕੱਟਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਵਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਚੰਗੀ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੇ ਨਾਲ ਟੂਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਟੂਲ ਵੀਅਰ ਸਟੈਂਡਰਡ 0.2mm ਤੋਂ ਵੱਧ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਨਹੀਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਨਹੀਂ ਤਾਂ, ਇੱਕ ਬਿਲਟ-ਅੱਪ ਕਿਨਾਰਾ ਪੈਦਾ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੈ. ਕੱਟਣ ਵੇਲੇ, ਵਰਕਪੀਸ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ 100 ℃ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
3. ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਵਿਧੀ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ
ਮਾੜੀ ਕਠੋਰਤਾ ਵਾਲੇ ਪਤਲੇ-ਦੀਵਾਰ ਵਾਲੇ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਵਰਕਪੀਸ ਲਈ, ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ:
① ਪਤਲੀਆਂ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਝਾੜੀਆਂ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ, ਜੇਕਰ ਰੇਡੀਅਲ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਲਈ ਤਿੰਨ-ਜਬਾੜੇ ਵਾਲੇ ਸਵੈ-ਕੇਂਦਰਿਤ ਚੱਕ ਜਾਂ ਸਪਰਿੰਗ ਚੱਕ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਵਰਕਪੀਸ ਲਾਜ਼ਮੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਿਗੜ ਜਾਵੇਗੀ ਜਦੋਂ ਇਹ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਜਾਰੀ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਬਿਹਤਰ ਕਠੋਰਤਾ ਦੇ ਨਾਲ ਧੁਰੀ ਸਿਰੇ ਦੇ ਚਿਹਰੇ ਨੂੰ ਦਬਾਉਣ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਵਰਤਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਮੋਰੀ ਨੂੰ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਰੱਖੋ, ਇੱਕ ਥਰਿੱਡਡ ਮੈਂਡਰਲ ਬਣਾਓ, ਇਸਨੂੰ ਅੰਦਰਲੇ ਮੋਰੀ ਵਿੱਚ ਪਾਓ, ਇਸਦੇ ਸਿਰੇ ਦੇ ਚਿਹਰੇ ਨੂੰ ਇੱਕ ਕਵਰ ਪਲੇਟ ਨਾਲ ਦਬਾਓ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਇਸਨੂੰ ਗਿਰੀ ਨਾਲ ਕੱਸੋ। ਤਸੱਲੀਬਖਸ਼ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਬਾਹਰੀ ਚੱਕਰ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਵਿਗਾੜ ਤੋਂ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
② ਜਦੋਂ ਪਤਲੀ-ਦੀਵਾਰੀ ਅਤੇ ਪਤਲੀ-ਪਲੇਟ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਵੈਕਯੂਮ ਚੂਸਣ ਵਾਲੇ ਕੱਪਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਗਿਆ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਬਲ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ ਅਤੇ ਫਿਰ ਥੋੜ੍ਹੇ ਜਿਹੇ ਕੱਟਣ ਨਾਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰੋ, ਜੋ ਕਿ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਰੋਕ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਪੈਕਿੰਗ ਵਿਧੀ ਵੀ ਵਰਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਪਤਲੀਆਂ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ, ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੌਰਾਨ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਅੰਦਰ ਇੱਕ ਮਾਧਿਅਮ ਭਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, 3% ਤੋਂ 6% ਪੋਟਾਸ਼ੀਅਮ ਨਾਈਟ੍ਰੇਟ ਵਾਲਾ ਯੂਰੀਆ ਪਿਘਲਾ ਕੇ ਵਰਕਪੀਸ ਵਿੱਚ ਡੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਪਾਣੀ ਜਾਂ ਅਲਕੋਹਲ ਵਿੱਚ ਡੁਬੋਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਲਰ ਨੂੰ ਭੰਗ ਅਤੇ ਡੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.
4. ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦਾ ਵਾਜਬ ਪ੍ਰਬੰਧ
ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਕਟਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਵੱਡੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤੇ ਅਤੇ ਰੁਕਾਵਟ ਵਾਲੀ ਕਟਿੰਗ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਮਿਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਕਸਰ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਸੀਐਨਸੀ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਰਫਿੰਗ-ਸੈਮੀ-ਫਾਈਨਿਸ਼ਿੰਗ-ਕੋਨੇ-ਕਲੀਅਰਿੰਗ-ਫਾਈਨਿਸ਼ਿੰਗ ਅਤੇ ਹੋਰ ਤਰੀਕਿਆਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਸੈਕੰਡਰੀ ਸੈਮੀ-ਫਾਈਨਿਸ਼ਿੰਗ ਅਤੇ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਕਰਨ ਲਈ ਉੱਚ ਸਟੀਕਸ਼ਨ ਲੋੜਾਂ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਇਹ ਕਈ ਵਾਰ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਰਫ਼ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਕੁਦਰਤੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਠੰਡਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਮੋਟਾ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੇ ਕਾਰਨ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਕੇ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਮੋਟਾ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬਚਿਆ ਭੱਤਾ ਵਿਗਾੜ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 1 ਤੋਂ 2 ਮਿਲੀਮੀਟਰ। ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਭਾਗਾਂ ਦੀ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਸਤਹ ਨੂੰ ਇੱਕ ਸਮਾਨ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤਾ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 0.2 ~ 0.5mm ਬਣਾਈ ਰੱਖਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਟੂਲ ਸਥਿਰ ਰਹੇ, ਜੋ ਕਿ ਕੱਟਣ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਚੰਗੀ ਸਤਹ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਸੰਚਾਲਨ ਹੁਨਰ

ਉਪਰੋਕਤ ਕਾਰਨਾਂ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿਗੜ ਜਾਂਦੇ ਹਨ. ਅਸਲ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਵਿਧੀ ਵੀ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ।
1. ਵੱਡੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤੇ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ, ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਗਰਮੀ ਦੀ ਖਰਾਬੀ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਨ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦੀ ਇਕਾਗਰਤਾ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ, ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਸਮਮਿਤੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਨੂੰ ਅਪਣਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਜੇ ਇੱਕ 90mm ਮੋਟੀ ਸ਼ੀਟ ਨੂੰ 60mm ਤੱਕ ਸੰਸਾਧਿਤ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜੇਕਰ ਇੱਕ ਪਾਸੇ ਨੂੰ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਅੰਤਮ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਇੱਕ ਸਮੇਂ ਤੇ ਸੰਸਾਧਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਮਤਲਤਾ 5mm ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਜਾਵੇਗੀ; ਜੇਕਰ ਇਸਨੂੰ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਫੀਡਿੰਗ ਦੇ ਨਾਲ ਸਮਮਿਤੀ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਸੰਸਾਧਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਹਰੇਕ ਪਾਸੇ ਨੂੰ ਦੋ ਵਾਰ ਸੰਸਾਧਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅੰਤਮ ਮਾਪ 0.3mm ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ ਦੀ ਗਰੰਟੀ ਦੇ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਮੋਹਰ ਲਗਾਉਣ ਵਾਲਾ ਹਿੱਸਾ
2. ਜੇ ਪਲੇਟ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ 'ਤੇ ਕਈ ਕੈਵਿਟੀਜ਼ ਹਨ, ਤਾਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਇਕ ਕੈਵਿਟੀ ਅਤੇ ਇਕ ਕੈਵਿਟੀ ਦੇ ਕ੍ਰਮਵਾਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਉਚਿਤ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਜੋ ਅਸਮਾਨ ਤਣਾਅ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਵਿਗਾੜ ਦੇਵੇਗਾ। ਮਲਟੀ-ਲੇਅਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਨੂੰ ਅਪਣਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਹਰੇਕ ਪਰਤ ਨੂੰ ਇੱਕੋ ਸਮੇਂ ਤੇ ਸਾਰੀਆਂ ਖੱਡਾਂ 'ਤੇ ਸੰਸਾਧਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਅਗਲੀ ਪਰਤ ਨੂੰ ਭਾਗਾਂ ਨੂੰ ਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
3. ਕੱਟਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਬਦਲ ਕੇ ਕਟਿੰਗ ਫੋਰਸ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਘਟਾਓ। ਕੱਟਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਦੇ ਤਿੰਨ ਤੱਤਾਂ ਵਿੱਚੋਂ, ਬੈਕ-ਐਂਗੇਜਮੈਂਟ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤਾ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇੱਕ ਪਾਸ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਭਾਗਾਂ ਨੂੰ ਵਿਗਾੜ ਦੇਵੇਗੀ, ਸਗੋਂ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਸਪਿੰਡਲ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰੇਗੀ ਅਤੇ ਟੂਲ ਦੀ ਟਿਕਾਊਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾ ਦੇਵੇਗੀ - ਖਾਣ ਲਈ ਚਾਕੂਆਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ। ਜੇ ਪਿੱਠ ਨੂੰ ਘਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਕਾਫ਼ੀ ਘੱਟ ਜਾਵੇਗੀ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਸੀਐਨਸੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਵਿੱਚ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਮਿਲਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਦੂਰ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਬੈਕ-ਕਟਿੰਗ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੇ ਹੋਏ, ਜਿੰਨਾ ਚਿਰ ਫੀਡ ਨੂੰ ਉਸ ਅਨੁਸਾਰ ਵਧਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੀ ਗਤੀ ਵਧਾਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਨਾਲੋ ਨਾਲ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.
4. ਚਾਕੂ ਦੀਆਂ ਚਾਲਾਂ ਦੇ ਕ੍ਰਮ ਵੱਲ ਵੀ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਰਫ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਦੀ ਪ੍ਰਤੀ ਯੂਨਿਟ ਹਟਾਉਣ ਦੀ ਦਰ ਨੂੰ ਅੱਗੇ ਵਧਾਉਣ 'ਤੇ ਜ਼ੋਰ ਦਿੰਦੀ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਅਪ-ਕੱਟ ਮਿਲਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਭਾਵ, ਖਾਲੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਵਾਧੂ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸਭ ਤੋਂ ਤੇਜ਼ ਰਫਤਾਰ ਅਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਘੱਟ ਸਮੇਂ 'ਤੇ ਹਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਲਈ ਲੋੜੀਂਦਾ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਕੰਟੂਰ ਬਣਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਕਿ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਉੱਚ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਜ਼ੋਰ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਡਾਊਨ ਮਿਲਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਸਲਾਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਡਾਊਨ ਮਿਲਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਕਟਰ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਮੋਟਾਈ ਹੌਲੀ ਹੌਲੀ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਤੋਂ ਜ਼ੀਰੋ ਤੱਕ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਕੰਮ ਦੀ ਸਖਤੀ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਕਾਫ਼ੀ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਵੀ ਘਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.
5. ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਦੇ ਕਾਰਨ ਪਤਲੀਆਂ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਵਰਕਪੀਸ ਵਿਗੜ ਜਾਂਦੇ ਹਨ; ਪੂਰਾ ਕਰਨਾ ਵੀ ਅਟੱਲ ਹੈ। ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਕਰਨ ਲਈ, ਤੁਸੀਂ ਅੰਤਮ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਦਬਾਉਣ ਵਾਲੇ ਟੁਕੜੇ ਨੂੰ ਢਿੱਲਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ ਤਾਂ ਕਿ ਵਰਕਪੀਸ ਸੁਤੰਤਰ ਤੌਰ 'ਤੇ ਆਪਣੀ ਅਸਲ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਵਾਪਸ ਆ ਸਕੇ ਅਤੇ ਫਿਰ ਇਸਨੂੰ ਥੋੜਾ ਜਿਹਾ ਦਬਾਓ, ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਕਲੈਂਪ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ (ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ) . ਹੱਥ ਦੀ ਭਾਵਨਾ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ), ਆਦਰਸ਼ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਇਸ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਦੂਜੇ ਸ਼ਬਦਾਂ ਵਿੱਚ, ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਦਾ ਐਕਸ਼ਨ ਪੁਆਇੰਟ ਤਰਜੀਹੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਹਾਇਕ ਸਤਹ 'ਤੇ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਵਰਕਪੀਸ ਕਠੋਰਤਾ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਵਰਕਪੀਸ ਢਿੱਲੀ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਜਿੰਨੀ ਛੋਟੀ ਹੋਵੇਗੀ, ਉੱਨਾ ਹੀ ਵਧੀਆ ਹੈ।
6. ਕਿਸੇ ਕੈਵਿਟੀ ਦੇ ਨਾਲ ਪੁਰਜ਼ਿਆਂ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਮਿੱਲਿੰਗ ਕਟਰ ਨੂੰ ਕੈਵਿਟੀ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਸਿੱਧੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਡਰਿੱਲ ਵਾਂਗ ਡੁਬਣ ਨਾ ਦੇਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਮਿੱਲਿੰਗ ਕਟਰ ਲਈ ਚਿਪਸ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਥਾਂ ਅਤੇ ਮਾੜੀ ਚਿਪ ਹਟਾਉਣ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ, ਵਿਸਤਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। , ਅਤੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦਾ ਢਹਿ ਜਾਣਾ - ਚਾਕੂ, ਟੁੱਟਣਾ, ਅਤੇ ਹੋਰ ਅਣਉਚਿਤ ਵਰਤਾਰੇ। ਪਹਿਲਾਂ, ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਦੇ ਬਰਾਬਰ ਜਾਂ ਇੱਕ ਹੋਰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਆਕਾਰ ਦੀ ਡਰਾਈਵ ਨਾਲ ਮੋਰੀ ਨੂੰ ਡ੍ਰਿਲ ਕਰੋ, ਫਿਰ ਇਸ ਨੂੰ ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਨਾਲ ਮਿਲਾਓ। ਵਿਕਲਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ, CAM ਸੌਫਟਵੇਅਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਸਪਿਰਲ ਰਨਡਾਉਨ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।