ການສຶກສາສ່ອງແສງກ່ຽວກັບອຸປະສັກໃນການປຸງແຕ່ງວັດສະດຸສະແຕນເລດ

ຂໍ້ດີທີ່ຊັດເຈນຂອງຊິ້ນສ່ວນ CNC ທີ່ໃຊ້ສະແຕນເລດເປັນວັດຖຸດິບທຽບກັບເຫຼັກກ້າແລະໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມແມ່ນຫຍັງ?

ສະແຕນເລດເປັນທາງເລືອກທີ່ດີເລີດສໍາລັບຄວາມຫລາກຫລາຍຂອງຄໍາຮ້ອງສະຫມັກເນື່ອງຈາກຄຸນສົມບັດທີ່ເປັນເອກະລັກຂອງມັນ. ມັນທົນທານຕໍ່ການກັດກ່ອນສູງ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ມັນເຫມາະສົມສໍາລັບການນໍາໃຊ້ໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ຮຸນແຮງເຊັ່ນ: ທະເລ, ຍານອາວະກາດ, ແລະອຸດສາຫະກໍາເຄມີ. ບໍ່ເຫມືອນກັບໂລຫະປະສົມເຫຼັກກ້າແລະອາລູມິນຽມ, ສະແຕນເລດບໍ່ rust ຫຼື corrode ໄດ້ຢ່າງງ່າຍດາຍ, ເຊິ່ງເພີ່ມອາຍຸຍືນແລະຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖືຂອງພາກສ່ວນ.

ສະແຕນເລດແມ່ນຍັງແຂງແຮງ incredibly ແລະທົນທານ, ປຽບທຽບກັບໂລຫະປະສົມເຫຼັກແລະແມ້ກະທັ້ງ surpassing ຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມ. ນີ້ເຮັດໃຫ້ມັນເປັນທາງເລືອກທີ່ດີສໍາລັບຄໍາຮ້ອງສະຫມັກທີ່ຕ້ອງການຄວາມຫມັ້ນຄົງແລະຄວາມສົມບູນຂອງໂຄງສ້າງ, ເຊັ່ນ: ຍານຍົນ, ຍານອາວະກາດ, ແລະການກໍ່ສ້າງ.

ຜົນປະໂຫຍດອີກອັນຫນຶ່ງຂອງສະແຕນເລດແມ່ນວ່າມັນຮັກສາຄຸນສົມບັດກົນຈັກຂອງມັນຢູ່ໃນອຸນຫະພູມສູງແລະຕ່ໍາ. ລັກສະນະນີ້ເຮັດໃຫ້ມັນເຫມາະສົມສໍາລັບຄໍາຮ້ອງສະຫມັກທີ່ມີການປ່ຽນແປງອຸນຫະພູມທີ່ຮ້າຍກາດ. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມອາດຈະປະສົບກັບຄວາມເຂັ້ມແຂງຫຼຸດລົງໃນອຸນຫະພູມສູງ, ແລະເຫຼັກກ້າອາດຈະມີຄວາມອ່ອນໄຫວຕໍ່ການກັດກ່ອນໃນອຸນຫະພູມສູງ.

ເຫຼັກສະແຕນເລດຍັງເປັນສຸຂາພິບານໂດຍທໍາມະຊາດແລະກົງໄປກົງມາເພື່ອທໍາຄວາມສະອາດ. ນີ້ເຮັດໃຫ້ມັນເປັນທາງເລືອກທີ່ເຫມາະສົມສໍາລັບຄໍາຮ້ອງສະຫມັກໃນອຸດສາຫະກໍາການແພດ, ການຢາ, ແລະອາຫານການປຸງແຕ່ງທີ່ຄວາມສະອາດເປັນສິ່ງຈໍາເປັນ. ບໍ່ເຫມືອນກັບເຫຼັກກ້າ, ສະແຕນເລດບໍ່ຈໍາເປັນຕ້ອງມີການເຄືອບຫຼືການປິ່ນປົວເພີ່ມເຕີມເພື່ອຮັກສາຄຸນສົມບັດດ້ານສຸຂະອະນາໄມຂອງມັນ.

ເຖິງແມ່ນວ່າສະແຕນເລດມີຄວາມໄດ້ປຽບຫຼາຍ, ຄວາມຫຍຸ້ງຍາກໃນການປຸງແຕ່ງຂອງມັນບໍ່ສາມາດຖືກລະເລີຍ.

ຄວາມຫຍຸ້ງຍາກໃນການປຸງແຕ່ງວັດສະດຸສະແຕນເລດສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນປະກອບມີລັກສະນະດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້:

1. ແຮງຕັດສູງແລະອຸນຫະພູມການຕັດສູງ

ວັດສະດຸນີ້ມີຄວາມເຂັ້ມແຂງສູງແລະຄວາມກົດດັນ tangential ທີ່ສໍາຄັນ, ແລະມັນຜ່ານການຜິດປົກກະຕິຂອງພາດສະຕິກທີ່ສໍາຄັນໃນລະຫວ່າງການຕັດ, ຊຶ່ງນໍາໄປສູ່ການມີແຮງຕັດທີ່ສໍາຄັນ. ຍິ່ງໄປກວ່ານັ້ນ, ວັດສະດຸມີ conductivity ຄວາມຮ້ອນທີ່ບໍ່ດີ, ເຮັດໃຫ້ອຸນຫະພູມການຕັດເພີ່ມຂຶ້ນ. ອຸນຫະພູມສູງມັກຈະມີຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຢູ່ໃນພື້ນທີ່ແຄບໃກ້ກັບການຕັດຂອງເຄື່ອງມື, ນໍາໄປສູ່ການສວມໃສ່ເລັ່ງຂອງເຄື່ອງມື.

2. ເຮັດວຽກແຂງກະດ້າງ

ສະແຕນເລດ Austenitic ແລະບາງໂລຫະປະສົມທີ່ມີອຸນຫະພູມສູງສະແຕນເລດມີໂຄງສ້າງ austenitic. ວັດສະດຸເຫຼົ່ານີ້ມີທ່າອ່ຽງສູງກວ່າທີ່ຈະເຮັດວຽກແຂງໃນລະຫວ່າງການຕັດ, ໂດຍປົກກະຕິຫຼາຍກ່ວາເຫຼັກກາກບອນທົ່ວໄປຫຼາຍເທົ່າ. ດັ່ງນັ້ນ, ເຄື່ອງມືຕັດເຮັດວຽກຢູ່ໃນພື້ນທີ່ເຮັດວຽກແຂງ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ອາຍຸຂອງເຄື່ອງມືສັ້ນລົງ.

3. ງ່າຍຕໍ່ການຕິດມີດ

ທັງສອງສະແຕນເລດ austenitic ແລະສະແຕນເລດ martensitic ແບ່ງປັນຄຸນລັກສະນະຂອງການຜະລິດຊິບທີ່ເຂັ້ມແຂງແລະສ້າງອຸນຫະພູມການຕັດສູງໃນຂະນະທີ່ກໍາລັງປຸງແຕ່ງ. ນີ້ສາມາດສົ່ງຜົນໃຫ້ການຍຶດຕິດ, ການເຊື່ອມໂລຫະ, ແລະປະກົດການຕິດອື່ນໆທີ່ອາດຈະແຊກແຊງກັບຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງຫນ້າດິນ.ພາກສ່ວນເຄື່ອງຈັກ.

4. ການສວມໃສ່ເຄື່ອງມືເລັ່ງ

ວັດສະດຸທີ່ກ່າວມາຂ້າງເທິງປະກອບດ້ວຍອົງປະກອບຈຸດລະລາຍສູງ, ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນສູງ, ແລະສ້າງອຸນຫະພູມຕັດສູງ. ປັດໃຈເຫຼົ່ານີ້ເຮັດໃຫ້ເກີດການສວມໃສ່ເຄື່ອງມືທີ່ເລັ່ງ, ຈໍາເປັນຕ້ອງມີການຕັດເຄື່ອງມືເລື້ອຍໆແລະການປ່ຽນແທນ. ນີ້ມີຜົນກະທົບທາງລົບຕໍ່ປະສິດທິພາບການຜະລິດແລະເພີ່ມຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການນໍາໃຊ້ເຄື່ອງມື. ເພື່ອຕ້ານການນີ້, ແນະນໍາໃຫ້ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມໄວຂອງເສັ້ນຕັດແລະອາຫານ. ນອກຈາກນັ້ນ, ມັນດີທີ່ສຸດທີ່ຈະໃຊ້ເຄື່ອງມືທີ່ຖືກອອກແບບໂດຍສະເພາະສໍາລັບການປຸງແຕ່ງສະແຕນເລດຫຼືໂລຫະປະສົມທີ່ມີອຸນຫະພູມສູງ, ແລະໃຊ້ຄວາມເຢັນພາຍໃນໃນເວລາທີ່ເຈາະແລະປາດຢາງ.

ເຕັກໂນໂລຊີການປຸງແຕ່ງຊິ້ນສ່ວນສະແຕນເລດ

ໂດຍຜ່ານການວິເຄາະຂ້າງເທິງຂອງຄວາມຫຍຸ້ງຍາກໃນການປຸງແຕ່ງ, ເຕັກໂນໂລຢີການປຸງແຕ່ງແລະການອອກແບບຕົວກໍານົດການເຄື່ອງມືທີ່ກ່ຽວຂ້ອງຂອງເຫລໍກສະແຕນເລດຄວນຈະແຕກຕ່າງຈາກວັດສະດຸໂຄງສ້າງເຫຼັກທໍາມະດາ. ເຕັກ​ໂນ​ໂລ​ຊີ​ການ​ປຸງ​ແຕ່ງ​ສະ​ເພາະ​ແມ່ນ​ດັ່ງ​ຕໍ່​ໄປ​ນີ້​:

1. ການປຸງແຕ່ງການຂຸດເຈາະ

ເມື່ອເຈາະວັດສະດຸສະແຕນເລດ, ການປຸງແຕ່ງຂຸມສາມາດມີຄວາມຫຍຸ້ງຍາກເນື່ອງຈາກການນໍາຄວາມຮ້ອນທີ່ບໍ່ດີແລະໂມດູລ elastic ຂະຫນາດນ້ອຍ. ເພື່ອເອົາຊະນະສິ່ງທ້າທາຍນີ້, ຄວນເລືອກວັດສະດຸເຄື່ອງມືທີ່ເຫມາະສົມ, ຕົວກໍານົດການເລຂາຄະນິດທີ່ສົມເຫດສົມຜົນຂອງເຄື່ອງມືຄວນໄດ້ຮັບການກໍານົດ, ແລະຈໍານວນການຕັດຂອງເຄື່ອງມືຄວນໄດ້ຮັບການກໍານົດ. ແຜ່ນເຈາະທີ່ເຮັດດ້ວຍວັດສະດຸເຊັ່ນ W6Mo5Cr4V2Al ແລະ W2Mo9Cr4Co8 ແມ່ນແນະນໍາໃຫ້ເຈາະວັດສະດຸປະເພດເຫຼົ່ານີ້.

ເຄື່ອງເຈາະທີ່ເຮັດດ້ວຍວັດສະດຸທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງມີຂໍ້ເສຍບາງຢ່າງ. ພວກເຂົາເຈົ້າແມ່ນຂ້ອນຂ້າງແພງແລະຍາກທີ່ຈະຊື້. ເມື່ອນໍາໃຊ້ເຄື່ອງເຈາະເຫຼັກຄວາມໄວສູງມາດຕະຖານ W18Cr4V ທົ່ວໄປ, ມີຂໍ້ບົກຜ່ອງບາງຢ່າງ. ສໍາລັບຕົວຢ່າງ, ມຸມ vertex ແມ່ນຂະຫນາດນ້ອຍເກີນໄປ, ຊິບທີ່ຜະລິດແມ່ນກວ້າງເກີນໄປທີ່ຈະປ່ອຍອອກຈາກຮູໃນເວລາ, ແລະນ້ໍາຕັດບໍ່ສາມາດເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງເຈາະໄດ້ໄວ. ຍິ່ງໄປກວ່ານັ້ນ, ສະແຕນເລດ, ເປັນ conductor ຄວາມຮ້ອນທີ່ບໍ່ດີ, ເຮັດໃຫ້ຄວາມເຂັ້ມຂົ້ນຂອງອຸນຫະພູມການຕັດໃນແຂບຕັດ. ນີ້ສາມາດສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດການບາດແຜແລະແຕກຂອງສອງດ້ານແລະຂອບຕົ້ນຕໍ, ຫຼຸດຜ່ອນອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງເຈາະ.

1) ການອອກແບບພາລາມິເຕີເລຂາຄະນິດຂອງເຄື່ອງມື ເມື່ອເຈາະດ້ວຍ W18Cr4V ເມື່ອໃຊ້ເຄື່ອງເຈາະເຫຼັກຄວາມໄວສູງທຳມະດາ, ແຮງຕັດ ແລະ ອຸນຫະພູມສ່ວນຫຼາຍແມ່ນສຸມໃສ່ປາຍເຈາະ. ເພື່ອປັບປຸງຄວາມທົນທານຂອງສ່ວນຕັດຂອງເຈາະ, ພວກເຮົາສາມາດເພີ່ມມຸມ vertex ປະມານ 135 ° ~ 140 °. ນີ້ຍັງຈະຫຼຸດຜ່ອນມຸມ rake ຂອບນອກແລະແຄບຊິບເຈາະເພື່ອເຮັດໃຫ້ມັນງ່າຍທີ່ຈະເອົາໃຫ້ເຂົາເຈົ້າ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ການເພີ່ມມຸມ vertex ຈະເຮັດໃຫ້ແຂບຂອງ chisel ຂອງເຈາະໄດ້ກວ້າງຂຶ້ນ, ເຮັດໃຫ້ການຕໍ່ຕ້ານການຕັດສູງ. ດັ່ງນັ້ນ, ພວກເຮົາຕ້ອງຂັດຂອບຂອງ chisel ຂອງເຈາະ. ຫຼັງ​ຈາກ​ການ​ຂັດ​, ມຸມ bevel ຂອງ​ແຂບ chisel ຄວນ​ຈະ​ຢູ່​ລະ​ຫວ່າງ 47° ຫາ 55°​, ແລະ​ມຸມ rake ຄວນ​ຈະ​ເປັນ 3° ~ 5°​. ໃນຂະນະທີ່ຂັດແຂບ chisel, ພວກເຮົາຄວນຈະຮອບມຸມລະຫວ່າງແຂບຕັດແລະຫນ້າດິນເປັນຮູບທໍ່ກົມເພື່ອເພີ່ມຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງແຂບ chisel ໄດ້.

ວັດສະດຸສະແຕນເລດມີໂມດູລ elastic ຂະຫນາດນ້ອຍ, ຊຶ່ງຫມາຍຄວາມວ່າໂລຫະພາຍໃຕ້ຊັ້ນ chip ມີການຟື້ນຕົວ elastic ຂະຫນາດໃຫຍ່ແລະເຮັດວຽກແຂງໃນລະຫວ່າງການປະມວນຜົນ. ຖ້າມຸມເກັບກູ້ມີຂະຫນາດນ້ອຍເກີນໄປ, ການສວມໃສ່ຂອງຫນ້າດິນຂອງແຜ່ນເຈາະຈະຖືກເລັ່ງ, ອຸນຫະພູມການຕັດຈະເພີ່ມຂຶ້ນ, ແລະຊີວິດຂອງແຜ່ນເຈາະຈະຫຼຸດລົງ. ດັ່ງນັ້ນ, ມັນຈໍາເປັນຕ້ອງເພີ່ມມຸມບັນເທົາຄວາມເຫມາະສົມ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຖ້າມຸມບັນເທົາມີຂະຫນາດໃຫຍ່ເກີນໄປ, ຂອບຕົ້ນຕໍຂອງແຜ່ນເຈາະຈະກາຍເປັນບາງໆ, ແລະຄວາມແຂງຂອງຂອບຕົ້ນຕໍຈະຫຼຸດລົງ. ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວ, ມຸມການບັນເທົາທຸກຈາກ 12° ຫາ 15° ແມ່ນມັກ. ເພື່ອເຮັດໃຫ້ແຜ່ນເຈາະແຄບລົງ ແລະສະດວກໃນການເອົາຊິບອອກ, ມັນຍັງມີຄວາມຈໍາເປັນທີ່ຈະເປີດຮ່ອງຊິບທີ່ມີຮອຍຂີດຂ່ວນຢູ່ດ້ານຂ້າງຂອງແຜ່ນເຈາະ.

2​) ໃນ​ເວ​ລາ​ທີ່​ເລືອກ​ເອົາ​ຈໍາ​ນວນ​ການ​ຕັດ​ສໍາ​ລັບ​ການ​ຂຸດ​ເຈາະ​, ການ​ຄັດ​ເລືອກ​ຂອງ​ການ​ໃນ​ເວ​ລາ​ທີ່​ມັນ​ມາ​ກັບ​ການ​ຕັດ​, ຈຸດ​ເລີ່ມ​ຕົ້ນ​ທີ່​ຄວນ​ຈະ​ຫຼຸດ​ຜ່ອນ​ອຸນ​ຫະ​ພູມ​ການ​ຕັດ​. ການຕັດດ້ວຍຄວາມໄວສູງເຮັດໃຫ້ອຸນຫະພູມການຕັດເພີ່ມຂຶ້ນ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ການສວມໃສ່ຂອງເຄື່ອງມືຮ້າຍແຮງຂຶ້ນ. ດັ່ງນັ້ນ, ລັກສະນະທີ່ສໍາຄັນທີ່ສຸດຂອງການຕັດແມ່ນການເລືອກຄວາມໄວຕັດທີ່ເຫມາະສົມ. ໂດຍທົ່ວໄປ, ຄວາມໄວຕັດທີ່ແນະນໍາແມ່ນລະຫວ່າງ 12-15m / ນາທີ. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ອັດຕາການໃຫ້ອາຫານມີຜົນກະທົບຫນ້ອຍຕໍ່ຊີວິດຂອງເຄື່ອງມື. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຖ້າອັດຕາການໃຫ້ອາຫານຕ່ໍາເກີນໄປ, ເຄື່ອງມືຈະຕັດເຂົ້າໄປໃນຊັ້ນແຂງ, ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ການສວມໃສ່ຮ້າຍແຮງກວ່າເກົ່າ. ຖ້າອັດຕາອາຫານສູງເກີນໄປ, ຄວາມຫຍາບຂອງພື້ນຜິວກໍ່ຈະຮ້າຍແຮງຂຶ້ນ. ພິຈາລະນາສອງປັດໃຈຂ້າງເທິງ, ອັດຕາອາຫານທີ່ແນະນໍາແມ່ນຢູ່ລະຫວ່າງ 0.32 ຫາ 0.50mm/r.

3) ການຕັດການຄັດເລືອກນ້ໍາ: ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນອຸນຫະພູມການຕັດໃນລະຫວ່າງການເຈາະ, emulsion ສາມາດນໍາໃຊ້ເປັນເຄື່ອງເຮັດຄວາມເຢັນ.

2. ການປຸງແຕ່ງ Reaming

1) ໃນເວລາທີ່ reaming ວັດສະດຸສະແຕນເລດ, reamers carbide ຖືກນໍາໃຊ້ທົ່ວໄປ. ໂຄງສ້າງຂອງ reamer ແລະຕົວກໍານົດການເລຂາຄະນິດແຕກຕ່າງຈາກ reamers ທົ່ວໄປ. ເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ chip clogging ໃນລະຫວ່າງການ reaming ແລະເສີມຂະຫຍາຍຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງແຂ້ວ cutter ໄດ້, ຈໍານວນຂອງແຂ້ວ reamer ໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນເກັບຮັກສາໄວ້ຂ້ອນຂ້າງຕ່ໍາ. ມຸມ rake ຂອງ reamer ປົກກະຕິແລ້ວແມ່ນຢູ່ລະຫວ່າງ 8 °ຫາ 12 °, ເຖິງແມ່ນວ່າໃນບາງກໍລະນີ, ມຸມ rake ຂອງ 0 °ຫາ 5 ° ສາມາດຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອບັນລຸ reaming ຄວາມໄວສູງ. ໂດຍທົ່ວໄປມຸມການເກັບກູ້ແມ່ນປະມານ 8° ຫາ 12°.

ມຸມຫຼຸດລົງຕົ້ນຕໍແມ່ນເລືອກໂດຍອີງຕາມຂຸມ. ໂດຍທົ່ວໄປ, ສໍາລັບຂຸມຜ່ານ, ມຸມແມ່ນ 15 °ຫາ 30 °, ໃນຂະນະທີ່ສໍາລັບຂຸມບໍ່ຜ່ານ, ມັນແມ່ນ 45 °. ເພື່ອປ່ອຍຊິບໄປຂ້າງຫນ້າເມື່ອ reaming, ມຸມ inclination ຂອງຂອບສາມາດເພີ່ມຂຶ້ນປະມານ 10° ຫາ 20°. ຄວາມກວ້າງຂອງແຜ່ນໃບຄວນຈະຢູ່ລະຫວ່າງ 0.1 ຫາ 0.15 ມມ. ທໍ່ reamers ທີ່ປີ້ນກັບ reamer ຄວນມີຂະຫນາດໃຫຍ່ກວ່າ reamers ທໍາມະດາ. ການ reamers carbide ໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນ 0.25 ຫາ 0.5mm / 100mm, ໃນຂະນະທີ່ reamers ເຫຼັກຄວາມໄວສູງແມ່ນ 0.1 ຫາ 0.25mm / 100mm ໃນແງ່ຂອງ taper ຂອງເຂົາເຈົ້າ.

ສ່ວນການແກ້ໄຂຂອງ reamer ໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນ 65% ຫາ 80% ຂອງຄວາມຍາວຂອງ reamers ທໍາມະດາ. ຄວາມ​ຍາວ​ຂອງ​ພາກ​ສ່ວນ​ກະ​ບອກ​ແມ່ນ​ປົກ​ກະ​ຕິ​ແລ້ວ 40​% ກັບ 50​% ຂອງ reamers ປະ​ຊຸມ​ສະ​ໄຫມ​.

2) ເມື່ອ reaming, ມັນເປັນສິ່ງສໍາຄັນທີ່ຈະເລືອກປະລິມານອາຫານທີ່ເຫມາະສົມ, ເຊິ່ງຄວນຈະຢູ່ລະຫວ່າງ 0.08 ຫາ 0.4mm / r, ແລະຄວາມໄວການຕັດ, ເຊິ່ງຄວນຈະຢູ່ລະຫວ່າງ 10 ຫາ 20m / min. ການອະນຸຍາດ reaming rough ຄວນຢູ່ລະຫວ່າງ 0.2 ຫາ 0.3mm, ໃນຂະນະທີ່ການອະນຸຍາດ reaming ລະອຽດຄວນຈະຢູ່ລະຫວ່າງ 0.1 ຫາ 0.2mm. ມັນແນະນໍາໃຫ້ໃຊ້ເຄື່ອງມື carbide ສໍາລັບ reaming rough, ແລະເຄື່ອງມືເຫຼັກຄວາມໄວສູງສໍາລັບການ reaming ລະອຽດ.

3) ໃນເວລາທີ່ເລືອກນ້ໍາຕັດສໍາລັບການ reaming ວັດສະດຸສະແຕນເລດ, ນ້ໍາລະບົບການສູນເສຍທັງຫມົດຫຼື molybdenum disulfide ສາມາດນໍາໃຊ້ເປັນສື່ກາງເຮັດຄວາມເຢັນ.

3. ການປຸງແຕ່ງທີ່ຫນ້າເບື່ອ

1) ເມື່ອເລືອກອຸປະກອນເຄື່ອງມືສໍາລັບການປຸງແຕ່ງຊິ້ນສ່ວນສະແຕນເລດ, ມັນເປັນສິ່ງສໍາຄັນທີ່ຈະພິຈາລະນາຜົນບັງຄັບໃຊ້ການຕັດສູງແລະອຸນຫະພູມ. carbides ທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມແຂງສູງແລະການນໍາຄວາມຮ້ອນທີ່ດີ, ເຊັ່ນ YW ຫຼື YG carbide, ແມ່ນແນະນໍາ. ສໍາລັບການສໍາເລັດຮູບ, YT14 ແລະ YT15 carbide inserts ອາດຈະຖືກນໍາໃຊ້. ເຄື່ອງມືວັດສະດຸເຊລາມິກສາມາດນໍາໃຊ້ສໍາລັບການປຸງແຕ່ງ batch. ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ມັນເປັນສິ່ງສໍາຄັນທີ່ຈະສັງເກດວ່າວັດສະດຸເຫຼົ່ານີ້ແມ່ນມີລັກສະນະທີ່ມີຄວາມທົນທານສູງແລະການແຂງຕົວທີ່ຮຸນແຮງ, ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງມືສັ່ນສະເທືອນແລະອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການສັ່ນສະເທືອນຂອງກ້ອງຈຸລະທັດໃນແຜ່ນໃບ. ດັ່ງນັ້ນ, ເມື່ອເລືອກເຄື່ອງມືເຊລາມິກສໍາລັບການຕັດວັດສະດຸເຫຼົ່ານີ້, ຄວາມທົນທານຂອງກ້ອງຈຸລະທັດຄວນໄດ້ຮັບການພິຈາລະນາ. ໃນປັດຈຸບັນ, ວັດສະດຸ α/βSialon ເປັນທາງເລືອກທີ່ດີກວ່າເນື່ອງຈາກຄວາມຕ້ານທານທີ່ດີເລີດຕໍ່ການຜິດປົກກະຕິຂອງອຸນຫະພູມສູງແລະການແຜ່ກະຈາຍ. ມັນໄດ້ຖືກນໍາໃຊ້ຢ່າງສໍາເລັດຜົນໃນການຕັດໂລຫະປະສົມທີ່ອີງໃສ່ nickel, ແລະຊີວິດການບໍລິການຂອງມັນໄກກວ່າເຊລາມິກທີ່ອີງໃສ່ Al2O3. SiC whisker-reinforced ceramics ຍັງເປັນອຸປະກອນເຄື່ອງມືທີ່ມີປະສິດທິພາບສໍາລັບການຕັດສະແຕນເລດຫຼືໂລຫະປະສົມທີ່ອີງໃສ່ nickel.

ແຜ່ນໃບຄ້າຍຄື CBN (cubic boron nitride) ຖືກແນະນໍາສໍາລັບການປຸງແຕ່ງຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຮັດດ້ວຍວັດສະດຸເຫຼົ່ານີ້. CBN ເປັນອັນດັບສອງພຽງແຕ່ເພັດໃນແງ່ຂອງຄວາມແຂງ, ມີລະດັບຄວາມແຂງທີ່ສາມາດບັນລຸ 7000 ~ 8000HV. ມັນທົນທານຕໍ່ການສວມໃສ່ສູງແລະສາມາດທົນທານຕໍ່ອຸນຫະພູມການຕັດສູງເຖິງ 1200 ° C. ຍິ່ງໄປກວ່ານັ້ນ, ມັນມີທາດເຄມີທີ່ບໍ່ມີປະຕິກິລິຍາທາງເຄມີກັບໂລຫະກຸ່ມທາດເຫຼັກຢູ່ທີ່ 1200 ຫາ 1300 ° C, ເຮັດໃຫ້ມັນເຫມາະສົມສໍາລັບການປຸງແຕ່ງວັດສະດຸສະແຕນເລດ. ຊີວິດຂອງເຄື່ອງມືຂອງມັນສາມາດຍາວກວ່າຂອງເຄື່ອງມື carbide ຫຼື ceramic ຫຼາຍສິບເທົ່າ.

2) ການອອກແບບຂອງເຄື່ອງມື geometric ຕົວກໍານົດການແມ່ນສໍາຄັນສໍາລັບການບັນລຸປະສິດທິພາບການຕັດປະສິດທິພາບ. ເຄື່ອງມື Carbide ຕ້ອງການມຸມ rake ທີ່ໃຫຍ່ກວ່າເພື່ອຮັບປະກັນຂະບວນການຕັດລຽບແລະອາຍຸຂອງເຄື່ອງມືທີ່ຍາວກວ່າ. ມຸມ rake ຄວນປະມານ 10 °ຫາ 20 °ສໍາລັບການເຄື່ອງຈັກຫຍາບ, 15 °ຫາ 20 °ສໍາລັບການເຄິ່ງສໍາເລັດຮູບ, ແລະ 20 °ຫາ 30 °ສໍາລັບການສໍາເລັດຮູບ. ມຸມ deflection ຕົ້ນຕໍຄວນຈະຖືກເລືອກໂດຍອີງໃສ່ຄວາມເຂັ້ມງວດຂອງລະບົບຂະບວນການ, ໂດຍມີລະດັບ 30 °ຫາ 45 °ສໍາລັບຄວາມເຂັ້ມງວດທີ່ດີແລະ 60 °ຫາ 75 °ສໍາລັບການແຂງບໍ່ດີ. ເມື່ອອັດຕາສ່ວນຄວາມຍາວຕໍ່ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງ workpiece ເກີນສິບເທົ່າ, ມຸມ deflection ຕົ້ນຕໍສາມາດ 90 °.

ໃນເວລາທີ່ວັດສະດຸສະແຕນເລດທີ່ຫນ້າເບື່ອທີ່ມີເຄື່ອງມືເຊລາມິກຖືກນໍາໃຊ້, ມຸມ rake ໃນທາງລົບແມ່ນຖືກນໍາໃຊ້ໂດຍທົ່ວໄປສໍາລັບການຕັດ, ຕັ້ງແຕ່ -5 °ຫາ -12 °. ນີ້ຊ່ວຍເສີມສ້າງແຜ່ນໃບຄ້າຍຄືແລະໃຊ້ປະໂຫຍດຢ່າງເຕັມທີ່ຂອງຄວາມເຂັ້ມແຂງບີບອັດສູງຂອງເຄື່ອງມືເຊລາມິກ. ຂະ​ຫນາດ​ຂອງ​ມຸມ​ບັນ​ເທົາ​ທຸກ​ມີ​ຜົນ​ກະ​ທົບ​ໂດຍ​ກົງ​ການ​ສວມ​ຂອງ​ເຄື່ອງ​ມື​ແລະ​ຄວາມ​ເຂັ້ມ​ແຂງ​ຂອງ​ແຜ່ນ​ໃບ​ຄ້າຍ​ຄື​, ມີ​ລະ​ດັບ​ຂອງ 5° ຫາ 12°​. ການປ່ຽນແປງໃນມຸມ deflection ຕົ້ນຕໍຜົນກະທົບຕໍ່ກໍາລັງຕັດ radial ແລະ axial, ເຊັ່ນດຽວກັນກັບຄວາມກວ້າງຂອງການຕັດແລະຄວາມຫນາ. ເນື່ອງຈາກການສັ່ນສະເທືອນສາມາດເປັນອັນຕະລາຍຕໍ່ເຄື່ອງມືຕັດເຊລາມິກ, ຄວນເລືອກມຸມ deflection ຕົ້ນຕໍເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການສັ່ນສະເທືອນ, ໂດຍປົກກະຕິແມ່ນຢູ່ໃນລະດັບ 30 °ຫາ 75 °.

ເມື່ອ CBN ຖືກນໍາໃຊ້ເປັນວັດສະດຸເຄື່ອງມື, ຕົວກໍານົດການເລຂາຄະນິດຂອງເຄື່ອງມືຄວນປະກອບມີມຸມ rake ຂອງ 0 °ຫາ 10 °, ມຸມບັນເທົາທຸກຂອງ 12 °ຫາ 20 °, ແລະມຸມ deflection ຕົ້ນຕໍຂອງ 45 °ຫາ 90 °.

3) ໃນເວລາທີ່ sharpening ດ້ານ rake, ມັນເປັນສິ່ງສໍາຄັນທີ່ຈະຮັກສາມູນຄ່າ roughness ຂະຫນາດນ້ອຍ. ນີ້ແມ່ນຍ້ອນວ່າໃນເວລາທີ່ເຄື່ອງມືມີມູນຄ່າ roughness ຂະຫນາດນ້ອຍ, ມັນຊ່ວຍໃນການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຕ້ານທານການໄຫຼຂອງ chip ຕັດແລະຫຼີກເວັ້ນບັນຫາຂອງ chip ຕິດກັບເຄື່ອງມື. ເພື່ອຮັບປະກັນມູນຄ່າຄວາມຫຍາບເລັກນ້ອຍ, ແນະນໍາໃຫ້ຂັດດ້ານຫນ້າແລະດ້ານຫລັງຂອງເຄື່ອງມືຢ່າງລະມັດລະວັງ. ນີ້ຍັງຈະຊ່ວຍໃນການຫຼີກເວັ້ນການ chip ຕິດກັບມີດ.

4) ມັນເປັນສິ່ງສໍາຄັນທີ່ຈະຮັກສາຂອບຕັດຂອງເຄື່ອງມືທີ່ຄົມຊັດເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການເຮັດວຽກແຂງ. ນອກຈາກນັ້ນ, ຈໍານວນອາຫານແລະປະລິມານຂອງການຕັດກັບຄືນໄປບ່ອນຄວນຈະສົມເຫດສົມຜົນເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການຕັດເຄື່ອງມືເຂົ້າໄປໃນຊັ້ນແຂງ, ຊຶ່ງສາມາດສົ່ງຜົນກະທົບທາງລົບຕໍ່ອາຍຸຂອງເຄື່ອງມື.

5) ມັນເປັນສິ່ງສໍາຄັນທີ່ຈະຕ້ອງເອົາໃຈໃສ່ກັບຂະບວນການຂັດຂອງ chip breaker ໃນເວລາທີ່ເຮັດວຽກກັບສະແຕນເລດ. chip ເຫຼົ່ານີ້ແມ່ນເປັນທີ່ຮູ້ຈັກສໍາລັບລັກສະນະທີ່ເຂັ້ມແຂງແລະ tough ຂອງເຂົາເຈົ້າ, ສະນັ້ນ chip breaker ໃນດ້ານ rake ຂອງເຄື່ອງມືຄວນຈະເປັນດິນຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ນີ້ຈະເຮັດໃຫ້ມັນງ່າຍຕໍ່ການທໍາລາຍ, ຖື, ແລະເອົາ chip ໃນລະຫວ່າງການຂະບວນການຕັດ.

6) ເມື່ອຕັດສະແຕນເລດ, ມັນແນະນໍາໃຫ້ໃຊ້ຄວາມໄວຕ່ໍາແລະປະລິມານອາຫານຂະຫນາດໃຫຍ່. ສໍາລັບການເຈາະດ້ວຍເຄື່ອງມືເຊລາມິກ, ການເລືອກປະລິມານການຕັດທີ່ຖືກຕ້ອງແມ່ນສໍາຄັນສໍາລັບການປະຕິບັດທີ່ດີທີ່ສຸດ. ສໍາລັບການຕັດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ຈໍານວນການຕັດຄວນໄດ້ຮັບການເລືອກໂດຍອີງໃສ່ຄວາມສໍາພັນລະຫວ່າງຄວາມທົນທານຂອງພັຍແລະຈໍານວນການຕັດ. ສໍາລັບການຕັດຕໍ່ເນື່ອງ, ຈໍານວນການຕັດທີ່ເຫມາະສົມຄວນໄດ້ຮັບການກໍານົດໂດຍອີງໃສ່ຮູບແບບການແຕກຫັກຂອງເຄື່ອງມື.

ເນື່ອງຈາກເຄື່ອງມືເຊລາມິກມີຄວາມຕ້ານທານຄວາມຮ້ອນແລະທົນທານຕໍ່ການສວມໃສ່ທີ່ດີເລີດ, ຜົນກະທົບຂອງການຕັດປະລິມານຕໍ່ຊີວິດການສວມໃສ່ຂອງເຄື່ອງມືແມ່ນບໍ່ສໍາຄັນເທົ່າກັບເຄື່ອງມື carbide. ໂດຍທົ່ວໄປ, ເມື່ອນໍາໃຊ້ເຄື່ອງມືເຊລາມິກ, ອັດຕາອາຫານແມ່ນປັດໃຈທີ່ລະອຽດອ່ອນທີ່ສຸດສໍາລັບການແຕກຫັກຂອງເຄື່ອງມື. ດັ່ງນັ້ນ, ເມື່ອເຈາະຊິ້ນສ່ວນສະແຕນເລດ, ພະຍາຍາມເລືອກຄວາມໄວຕັດສູງ, ຈໍານວນການຕັດດ້ານຫລັງຂະຫນາດໃຫຍ່, ແລະຄວາມກ້າວຫນ້າທີ່ຂ້ອນຂ້າງຫນ້ອຍ, ໂດຍອີງໃສ່ອຸປະກອນການເຮັດວຽກແລະຂຶ້ນກັບພະລັງງານຂອງເຄື່ອງຈັກ, ຄວາມແຂງຂອງລະບົບຂະບວນການ, ແລະຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງແຜ່ນໃບ.

7) ໃນເວລາທີ່ເຮັດວຽກກັບສະແຕນເລດ, ມັນເປັນສິ່ງສໍາຄັນທີ່ຈະເລືອກເອົານ້ໍາຕັດທີ່ເຫມາະສົມເພື່ອຮັບປະກັນການເຈາະສົບຜົນສໍາເລັດ. ສະແຕນເລດແມ່ນມີຄວາມສ່ຽງຕໍ່ການຜູກມັດແລະມີການລະບາຍຄວາມຮ້ອນທີ່ບໍ່ດີ, ດັ່ງນັ້ນນ້ໍາຕັດທີ່ເລືອກຈະຕ້ອງມີຄວາມທົນທານຕໍ່ຄວາມຜູກພັນທີ່ດີແລະຄຸນສົມບັດການລະບາຍຄວາມຮ້ອນ. ສໍາລັບຕົວຢ່າງ, ນ້ໍາຕັດທີ່ມີເນື້ອໃນ chlorine ສູງສາມາດຖືກນໍາໃຊ້.

ນອກຈາກນັ້ນ, ຍັງມີການແກ້ໄຂນ້ໍາທີ່ບໍ່ມີນ້ໍາແຮ່ທາດ, ບໍ່ມີ nitrate ທີ່ມີນ້ໍາເຢັນ, ເຮັດຄວາມສະອາດ, ຕ້ານການຂັດ, ແລະການຫລໍ່ລື່ນ, ເຊັ່ນ: ນ້ໍາຕັດສັງເຄາະ H1L-2. ໂດຍການນໍາໃຊ້ນ້ໍາຕັດທີ່ເຫມາະສົມ, ຄວາມຫຍຸ້ງຍາກທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການປຸງແຕ່ງສະແຕນເລດສາມາດເອົາຊະນະໄດ້, ເຮັດໃຫ້ຊີວິດຂອງເຄື່ອງມືປັບປຸງໃນລະຫວ່າງການເຈາະ, reaming, ແລະຫນ້າເບື່ອ, ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຄົມຊັດຂອງເຄື່ອງມືແລະການປ່ຽນແປງ, ປັບປຸງປະສິດທິພາບການຜະລິດ, ແລະການປຸງແຕ່ງຂຸມທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງຂຶ້ນ. ນີ້ໃນທີ່ສຸດສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເຂັ້ມຂົ້ນຂອງແຮງງານແລະຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຜະລິດໃນຂະນະທີ່ບັນລຸຜົນໄດ້ຮັບທີ່ຫນ້າພໍໃຈ.

ທີ່ Anebon, ແນວຄວາມຄິດຂອງພວກເຮົາແມ່ນເພື່ອຈັດລໍາດັບຄວາມສໍາຄັນຂອງຄຸນນະພາບແລະຄວາມຊື່ສັດ, ສະຫນອງການຊ່ວຍເຫຼືອທີ່ຈິງໃຈ, ແລະພະຍາຍາມເພື່ອກໍາໄລເຊິ່ງກັນແລະກັນ. ພວກເຮົາມີຈຸດປະສົງເພື່ອສ້າງທີ່ດີເລີດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຫັນພາກສ່ວນໂລຫະແລະຈຸນລະພາກພາກສ່ວນ CNC milling. ພວກເຮົາໃຫ້ຄຸນຄ່າການສອບຖາມຂອງເຈົ້າແລະຈະຕອບເຈົ້າໄວເທົ່າທີ່ຈະໄວໄດ້.