ແນວໂນ້ມທີ່ພົ້ນເດັ່ນຂື້ນໃນການແກ້ໄຂການປຸງແຕ່ງຜະລິດຕະພັນອາລູມິນຽມ

ອະລູມິນຽມແມ່ນໂລຫະທີ່ບໍ່ແມ່ນທາດເຫຼັກທີ່ໃຊ້ກັນຢ່າງກວ້າງຂວາງທີ່ສຸດ, ແລະລະດັບການນໍາໃຊ້ຂອງມັນຍັງສືບຕໍ່ຂະຫຍາຍອອກໄປ. ມີຫຼາຍກວ່າ 700,000 ປະເພດຂອງຜະລິດຕະພັນອາລູມິນຽມ, ເຊິ່ງຕອບສະຫນອງອຸດສາຫະກໍາຕ່າງໆ, ລວມທັງການກໍ່ສ້າງ, ການຕົບແຕ່ງ, ການຂົນສົ່ງ, ແລະຍານອາວະກາດ. ໃນການສົນທະນານີ້, ພວກເຮົາຈະຄົ້ນຫາເຕັກໂນໂລຢີການປຸງແຕ່ງຂອງຜະລິດຕະພັນອາລູມິນຽມແລະວິທີການຫຼີກເວັ້ນການຜິດປົກກະຕິໃນລະຫວ່າງການປຸງແຕ່ງ.

ຂໍ້ດີແລະຄຸນລັກສະນະຂອງອາລູມິນຽມປະກອບມີ:

- ຄວາມຫນາແຫນ້ນຕ່ໍາ: ອາລູມີນຽມມີຄວາມຫນາແຫນ້ນປະມານ 2.7 g/cm³, ເຊິ່ງປະມານຫນຶ່ງສ່ວນສາມຂອງທາດເຫຼັກຫຼືທອງແດງ.

- ຢາງສູງ:ອະລູມິນຽມມີ ductility ທີ່ດີເລີດ, ເຮັດໃຫ້ມັນສາມາດປະກອບເປັນຜະລິດຕະພັນຕ່າງໆໂດຍຜ່ານວິທີການປະມວນຜົນຄວາມກົດດັນ, ເຊັ່ນ: extrusion ແລະ stretching.

- ຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ການກັດກ່ອນ:ອະລູມິນຽມຕາມທໍາມະຊາດພັດທະນາຮູບເງົາ oxide ປ້ອງກັນຢູ່ດ້ານຂອງມັນ, ພາຍໃຕ້ເງື່ອນໄຂທໍາມະຊາດຫຼືໂດຍຜ່ານການ anodization, ສະເຫນີຄວາມຕ້ານທານ corrosion ດີກວ່າເມື່ອທຽບກັບເຫຼັກກ້າ.

- ງ່າຍ​ທີ່​ຈະ​ສ້າງ​ຄວາມ​ເຂັ້ມ​ແຂງ​:ເຖິງແມ່ນວ່າອາລູມິນຽມບໍລິສຸດມີລະດັບຄວາມເຂັ້ມແຂງຕ່ໍາ, ຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງມັນສາມາດເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໂດຍຜ່ານການ anodizing.

- ອໍານວຍຄວາມສະດວກໃນການປິ່ນປົວຜິວຫນ້າ:ການປິ່ນປົວພື້ນຜິວສາມາດເສີມຂະຫຍາຍຫຼືດັດແປງຄຸນສົມບັດຂອງອາລູມິນຽມ. ຂະບວນການ anodizing ໄດ້ຖືກສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນຢ່າງດີແລະຖືກນໍາໃຊ້ຢ່າງກວ້າງຂວາງໃນການປຸງແຕ່ງຜະລິດຕະພັນອາລູມິນຽມ.

- ການ​ນໍາ​ໃຊ້​ທີ່​ດີ​ແລະ​ນໍາ​ໃຊ້​ຄືນ​ໄດ້​:ອະລູມິນຽມເປັນຕົວນໍາໄຟຟ້າທີ່ດີເລີດແລະງ່າຍຕໍ່ການນໍາມາໃຊ້ໃຫມ່.

ເຕັກໂນໂລຊີການປຸງແຕ່ງຜະລິດຕະພັນອາລູມິນຽມ

ການປະທັບຕາຜະລິດຕະພັນອາລູມິນຽມ

1. ການປະທັບຕາເຢັນ

ວັດສະດຸທີ່ໃຊ້ແມ່ນເມັດອະລູມິນຽມ. ເມັດເຫຼົ່ານີ້ມີຮູບຮ່າງໃນຂັ້ນຕອນດຽວໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງ extrusion ແລະ mold. ຂະບວນການນີ້ແມ່ນເຫມາະສົມສໍາລັບການສ້າງຜະລິດຕະພັນ columnar ຫຼືຮູບຮ່າງທີ່ທ້າທາຍເພື່ອບັນລຸໂດຍຜ່ານການ stretching, ເຊັ່ນ: ຮູບໄຂ່, ຮູບສີ່ຫລ່ຽມ, ແລະສີ່ຫລ່ຽມ. (ດັ່ງທີ່ສະແດງຢູ່ໃນຮູບທີ 1, ເຄື່ອງ; ຮູບທີ 2, ເມັດອາລູມິນຽມ; ແລະຮູບ 3, ຜະລິດຕະພັນ)

tonnage ຂອງເຄື່ອງທີ່ໃຊ້ແມ່ນກ່ຽວຂ້ອງກັບພື້ນທີ່ຕັດສ່ວນຂອງຜະລິດຕະພັນ. ຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງຝາອັດປາກມົດລູກເທິງແລະຕົວຕາຍຕ່ໍາທີ່ເຮັດດ້ວຍເຫຼັກ tungsten ກໍານົດຄວາມຫນາຂອງຜະຫນັງຂອງຜະລິດຕະພັນ. ເມື່ອການບີບອັດສໍາເລັດແລ້ວ, ຊ່ອງຫວ່າງແນວຕັ້ງຈາກທໍ່ຕາຍເທິງໄປຫາແຜ່ນຕ່ໍາຊີ້ໃຫ້ເຫັນເຖິງຄວາມຫນາດ້ານເທິງຂອງຜະລິດຕະພັນ. (ດັ່ງທີ່ສະແດງຢູ່ໃນຮູບ 4).

ຂໍ້ດີ: ວົງຈອນເປີດ mold ສັ້ນ, ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການພັດທະນາຕ່ໍາກວ່າ mold stretching. ຂໍ້ເສຍ: ຂະບວນການຜະລິດຍາວ, ການເຫນັງຕີງຂະຫນາດໃຫຍ່ຂອງຂະຫນາດຜະລິດຕະພັນໃນລະຫວ່າງຂະບວນການ, ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍແຮງງານສູງ.

2. stretching

ວັດສະດຸທີ່ໃຊ້: ແຜ່ນອາລູມິນຽມ. ໃຊ້ເຄື່ອງ mold ແລະ mold ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງເພື່ອປະຕິບັດການຜິດປົກກະຕິຫຼາຍເພື່ອຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການຮູບຮ່າງ, ເຫມາະສົມສໍາລັບອົງການຈັດຕັ້ງທີ່ບໍ່ແມ່ນຄໍລໍາ (ຜະລິດຕະພັນທີ່ມີອາລູມິນຽມໂຄ້ງ). (ດັ່ງທີ່ສະແດງຢູ່ໃນຮູບ 5, ເຄື່ອງ, ຮູບ 6, mold, ແລະຮູບ 7, ຜະລິດຕະພັນ)

ຂໍ້ດີ:ຂະຫນາດຂອງຜະລິດຕະພັນທີ່ສັບສົນແລະຫຼາຍຮູບຊົງຖືກຄວບຄຸມຢ່າງຫມັ້ນຄົງໃນລະຫວ່າງຂະບວນການຜະລິດ, ແລະພື້ນຜິວຂອງຜະລິດຕະພັນແມ່ນກ້ຽງກວ່າ.

ຂໍ້ເສຍ:ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ mold ສູງ, ວົງຈອນການພັດທະນາຂ້ອນຂ້າງຍາວ, ແລະຄວາມຕ້ອງການສູງສໍາລັບການເລືອກເຄື່ອງຈັກແລະຄວາມແມ່ນຍໍາ.

ການປິ່ນປົວດ້ານຂອງຜະລິດຕະພັນອາລູມິນຽມ

1. ການລະເບີດຊາຍ (Shot peening)

ຂະບວນການທໍາຄວາມສະອາດແລະ roughening ດ້ານໂລຫະໂດຍຜົນກະທົບຂອງການໄຫຼຂອງດິນຊາຍຄວາມໄວສູງ.

ວິທີການປິ່ນປົວພື້ນຜິວອາລູມິນຽມນີ້ຊ່ວຍເພີ່ມຄວາມສະອາດແລະຄວາມຫຍາບຂອງຫນ້າວຽກ. ດັ່ງນັ້ນ, ຄຸນສົມບັດກົນຈັກຂອງຫນ້າດິນໄດ້ຖືກປັບປຸງ, ເຮັດໃຫ້ການຕໍ່ຕ້ານຄວາມເມື່ອຍລ້າທີ່ດີກວ່າ. ການປັບປຸງນີ້ເພີ່ມການຍຶດຫມັ້ນລະຫວ່າງຫນ້າດິນແລະການເຄືອບໃດໆທີ່ນໍາໃຊ້, ຂະຫຍາຍຄວາມທົນທານຂອງການເຄືອບ. ນອກຈາກນັ້ນ, ມັນອໍານວຍຄວາມສະດວກໃນການປັບລະດັບແລະຮູບລັກສະນະກ່ຽວກັບຄວາມງາມຂອງການເຄືອບ. ຂະບວນການນີ້ແມ່ນເຫັນໄດ້ທົ່ວໄປໃນຜະລິດຕະພັນຕ່າງໆຂອງ Apple.

2. ຂັດ

ວິທີການປຸງແຕ່ງແມ່ນໃຊ້ເຕັກນິກກົນຈັກ, ເຄມີ, ຫຼື electrochemical ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມ roughness ດ້ານຂອງ workpiece, ສົ່ງຜົນໃຫ້ພື້ນຜິວກ້ຽງແລະເຫຼື້ອມ. ຂະບວນການຂັດສາມາດແບ່ງອອກເປັນສາມປະເພດຕົ້ນຕໍ: ການຂັດກົນຈັກ, ການຂັດສານເຄມີ, ແລະຂັດດ້ວຍໄຟຟ້າ. ໂດຍການສົມທົບການຂັດກົນຈັກກັບການຂັດດ້ວຍໄຟຟ້າ, ຊິ້ນສ່ວນອາລູມິນຽມສາມາດບັນລຸການສໍາເລັດຮູບຄ້າຍຄືກະຈົກທີ່ຄ້າຍຄືກັບເຫຼັກສະແຕນເລດ. ຂະບວນການນີ້ເຮັດໃຫ້ຄວາມຮູ້ສຶກຂອງຄວາມລຽບງ່າຍ, ຄົນອັບເດດ:, ແລະການອຸທອນໃນອະນາຄົດ.

3. ການແຕ້ມເສັ້ນ

ການແຕ້ມເສັ້ນລວດໂລຫະແມ່ນຂະບວນການຜະລິດທີ່ເສັ້ນຖືກຂູດອອກເລື້ອຍໆຈາກແຜ່ນອາລູມິນຽມດ້ວຍເຈ້ຍຊາຍ. ການແຕ້ມເສັ້ນລວດສາມາດແບ່ງອອກເປັນຮູບແຕ້ມເສັ້ນຊື່, ການແຕ້ມລວດແບບສຸ່ມ, ການແຕ້ມເສັ້ນລວດກ້ຽວວຽນ, ແລະການແຕ້ມເສັ້ນລວດ. ຂະບວນການແຕ້ມເສັ້ນລວດໂລຫະສາມາດສະແດງໃຫ້ເຫັນຢ່າງຊັດເຈນທຸກເຄື່ອງຫມາຍຜ້າໄຫມອັນດີງາມເພື່ອໃຫ້ໂລຫະ matte ມີເສັ້ນຜົມທີ່ດີ, ແລະຜະລິດຕະພັນມີທັງຄົນອັບເດດ: ແລະເຕັກໂນໂລຢີ.

4. ຕັດແສງສະຫວ່າງສູງ

ການຕັດຈຸດເດັ່ນໃຊ້ເຄື່ອງແກະສະຫລັກທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາເພື່ອເສີມສ້າງມີດເພັດໃນເຄື່ອງແກະສະຫລັກທີ່ມີຄວາມໄວສູງ (ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວ 20,000 rpm) spindle ເພື່ອຕັດຊິ້ນສ່ວນແລະຜະລິດພື້ນທີ່ຈຸດເດັ່ນໃນພື້ນທີ່ຂອງຜະລິດຕະພັນ. ຄວາມສະຫວ່າງຂອງຈຸດເດັ່ນຂອງການຕັດແມ່ນໄດ້ຮັບຜົນກະທົບຈາກຄວາມໄວຂອງເຄື່ອງເຈາະ. ຄວາມ​ໄວ​ຂອງ​ການ​ເຈາະ​ໄວ​ຂຶ້ນ​, ຈຸດ​ເດັ່ນ​ຂອງ​ການ​ຕັດ brighter​. ໃນທາງກັບກັນ, ຈຸດເດັ່ນຂອງການຕັດແມ່ນສີເຂັ້ມກວ່າ, ມີໂອກາດທີ່ຈະຜະລິດຮອຍມີດ. ການຕັດຄວາມເງົາສູງແມ່ນເປັນເລື່ອງທົ່ວໄປໂດຍສະເພາະໃນໂທລະສັບມືຖື, ເຊັ່ນ iPhone 5. ໃນຊຸມປີມໍ່ໆມານີ້, ເຟຣມໂລຫະ TV ລະດັບສູງບາງອັນໄດ້ໃຊ້ຄວາມເງົາສູງ.CNC millingເຕັກໂນໂລຊີ, ແລະຂະບວນການ anodizing ແລະແປງເຮັດໃຫ້ໂທລະພາບເຕັມໄປດ້ວຍຄົນອັບເດດ: ແລະຄວາມຄົມຊັດຂອງເຕັກໂນໂລຊີ.

5. ການ Anodizing
Anodizing ແມ່ນຂະບວນການທາງເຄມີທີ່ oxidizes ໂລຫະຫຼືໂລຫະປະສົມ. ໃນລະຫວ່າງຂະບວນການນີ້, ອາລູມິນຽມແລະໂລຫະປະສົມຂອງມັນພັດທະນາຟິມ oxide ໃນເວລາທີ່ກະແສໄຟຟ້າຖືກນໍາໃຊ້ໃນ electrolyte ສະເພາະໃດຫນຶ່ງພາຍໃຕ້ເງື່ອນໄຂສະເພາະໃດຫນຶ່ງ. Anodizing ປັບປຸງຄວາມແຂງຂອງພື້ນຜິວແລະການຕໍ່ຕ້ານການສວມໃສ່ຂອງອາລູມິນຽມ, ຍືດອາຍຸການບໍລິການ, ແລະປັບປຸງການອຸທອນດ້ານຄວາມງາມຂອງມັນ. ຂະບວນການນີ້ໄດ້ກາຍເປັນສ່ວນປະກອບສໍາຄັນຂອງການປິ່ນປົວພື້ນຜິວອາລູມິນຽມແລະປະຈຸບັນເປັນຫນຶ່ງໃນວິທີການທີ່ຖືກນໍາໃຊ້ຢ່າງກວ້າງຂວາງແລະປະສົບຜົນສໍາເລັດຫຼາຍທີ່ສຸດ.

6. ສອງສີ anode
A anode ສອງສີຫມາຍເຖິງຂະບວນການຂອງ anodizing ຜະລິດຕະພັນທີ່ຈະນໍາໃຊ້ສີທີ່ແຕກຕ່າງກັນກັບພື້ນທີ່ສະເພາະ. ເຖິງແມ່ນວ່າເຕັກນິກການ anodizing ສອງສີນີ້ບໍ່ຄ່ອຍຈະຖືກນໍາໃຊ້ໃນອຸດສາຫະກໍາໂທລະທັດເນື່ອງຈາກຄວາມສັບສົນແລະຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງ, ຄວາມແຕກຕ່າງລະຫວ່າງສອງສີຊ່ວຍເພີ່ມລັກສະນະທີ່ສູງແລະເປັນເອກະລັກຂອງຜະລິດຕະພັນ.

ມີປັດໃຈຈໍານວນຫນຶ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດການຜິດປົກກະຕິການປຸງແຕ່ງຂອງຊິ້ນສ່ວນອະລູມິນຽມ, ລວມທັງຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸ, ຮູບຮ່າງຂອງສ່ວນ, ແລະເງື່ອນໄຂການຜະລິດ. ສາເຫດຕົ້ນຕໍຂອງການຜິດປົກກະຕິປະກອບມີ: ຄວາມກົດດັນພາຍໃນທີ່ມີຢູ່ໃນຫວ່າງເປົ່າ, ກໍາລັງຕັດແລະຄວາມຮ້ອນທີ່ຜະລິດໃນລະຫວ່າງການເຄື່ອງຈັກ, ແລະກໍາລັງທີ່ອອກໃນລະຫວ່າງການຍຶດ. ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການຜິດປົກກະຕິເຫຼົ່ານີ້, ມາດຕະການສະເພາະຂອງຂະບວນການແລະທັກສະການດໍາເນີນງານສາມາດປະຕິບັດໄດ້.

ມາດຕະການຂະບວນການເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການຜິດປົກກະຕິການປຸງແຕ່ງ

1. ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມກົດດັນພາຍໃນຂອງຫວ່າງເປົ່າ
ອາຍຸທໍາມະຊາດຫຼືປອມ, ຄຽງຄູ່ກັບການປິ່ນປົວການສັ່ນສະເທືອນ, ສາມາດຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມກົດດັນພາຍໃນຂອງຫວ່າງເປົ່າ. ການປຸງແຕ່ງກ່ອນການປຸງແຕ່ງຍັງເປັນວິທີການທີ່ມີປະສິດທິພາບສໍາລັບຈຸດປະສົງນີ້. ສໍາລັບຫວ່າງເປົ່າທີ່ມີຫົວໄຂມັນແລະຫູຂະຫນາດໃຫຍ່, ການຜິດປົກກະຕິທີ່ສໍາຄັນສາມາດເກີດຂື້ນໃນລະຫວ່າງການປຸງແຕ່ງເນື່ອງຈາກຂອບຂະຫນາດໃຫຍ່. ໂດຍການປຸງແຕ່ງສ່ວນເກີນຂອງພື້ນທີ່ຫວ່າງໄວ້ກ່ອນແລະການຫຼຸດຜ່ອນຂອບໃນແຕ່ລະພື້ນທີ່, ພວກເຮົາບໍ່ພຽງແຕ່ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນການຜິດປົກກະຕິທີ່ເກີດຂື້ນໃນລະຫວ່າງການປຸງແຕ່ງຕໍ່ໄປ, ແຕ່ຍັງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມກົດດັນພາຍໃນບາງຢ່າງຫຼັງຈາກການປຸງແຕ່ງກ່ອນ.

2. ປັບປຸງຄວາມສາມາດໃນການຕັດຂອງເຄື່ອງມື
ວັດສະດຸຂອງເຄື່ອງມືແລະຕົວກໍານົດການເລຂາຄະນິດມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ແຮງຕັດແລະຄວາມຮ້ອນ. ການເລືອກເຄື່ອງມືທີ່ເຫມາະສົມແມ່ນຈໍາເປັນເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການຜິດປົກກະຕິຂອງຂະບວນການປຸງແຕ່ງ.

1) ການເລືອກທີ່ສົມເຫດສົມຜົນຂອງຕົວກໍານົດການເລຂາຄະນິດຂອງເຄື່ອງມື.

① ມຸມ Rake:ພາຍໃຕ້ເງື່ອນໄຂຂອງການຮັກສາຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງແຜ່ນໃບຄ້າຍຄື, ມຸມ rake ຖືກເລືອກຢ່າງເຫມາະສົມເພື່ອໃຫ້ມີຂະຫນາດໃຫຍ່ກວ່າ. ໃນອີກດ້ານຫນຶ່ງ, ມັນສາມາດ grind ເປັນແຂບແຫຼມ, ແລະໃນອີກດ້ານຫນຶ່ງ, ມັນສາມາດຫຼຸດຜ່ອນການຜິດປົກກະຕິການຕັດ, ເຮັດໃຫ້ການໂຍກຍ້າຍ chip ກ້ຽງ, ແລະດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງຫຼຸດຜ່ອນແຮງຕັດແລະອຸນຫະພູມການຕັດ. ຫຼີກເວັ້ນການນໍາໃຊ້ເຄື່ອງມືມຸມ rake ລົບ.

② ມຸມ​ຫຼັງ​:ຂະຫນາດຂອງມຸມກັບຄືນໄປບ່ອນມີຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ການສວມໃສ່ຂອງໃບຫນ້າເຄື່ອງມືກັບຄືນໄປບ່ອນແລະຄຸນນະພາບຂອງຫນ້າດິນເຄື່ອງຈັກ. ຄວາມຫນາຂອງການຕັດແມ່ນເງື່ອນໄຂທີ່ສໍາຄັນສໍາລັບການເລືອກມຸມຫລັງ. ໃນລະຫວ່າງການ milling rough, ເນື່ອງຈາກອັດຕາການໃຫ້ອາຫານຂະຫນາດໃຫຍ່, ການໂຫຼດຕັດຫນັກ, ແລະການຜະລິດຄວາມຮ້ອນສູງ, ເງື່ອນໄຂການກະຈາຍຄວາມຮ້ອນຂອງເຄື່ອງມືແມ່ນຕ້ອງການທີ່ຈະດີ. ດັ່ງນັ້ນ, ຄວນເລືອກມຸມຫລັງໃຫ້ນ້ອຍລົງ. ໃນລະຫວ່າງການ milling ອັນດີ, ຂອບແມ່ນຕ້ອງການໃຫ້ແຫຼມ, friction ລະຫວ່າງໃບຫນ້າຂອງເຄື່ອງມືກັບຄືນໄປບ່ອນແລະຫນ້າດິນເຄື່ອງຈັກຕ້ອງໄດ້ຮັບການຫຼຸດລົງ, ແລະການຜິດປົກກະຕິ elastic ຕ້ອງຫຼຸດລົງ. ດັ່ງນັ້ນ, ຄວນເລືອກມຸມຫລັງໃຫ້ໃຫຍ່ກວ່າ.

③ ມຸມ Helix:ເພື່ອເຮັດໃຫ້ milling ກ້ຽງແລະຫຼຸດຜ່ອນຜົນບັງຄັບໃຊ້ milling, ມຸມ helix ຄວນໄດ້ຮັບການຄັດເລືອກຂະຫນາດໃຫຍ່ເທົ່າທີ່ເປັນໄປໄດ້.

④ ມຸມ deflection ຕົ້ນຕໍ:ການຫຼຸດຜ່ອນມຸມ deflection ຕົ້ນຕໍທີ່ເຫມາະສົມສາມາດປັບປຸງເງື່ອນໄຂການກະຈາຍຄວາມຮ້ອນແລະຫຼຸດຜ່ອນອຸນຫະພູມສະເລ່ຍຂອງພື້ນທີ່ປຸງແຕ່ງ.

2) ປັບປຸງໂຄງສ້າງເຄື່ອງມື.

ຫຼຸດ​ຜ່ອນ​ຈໍາ​ນວນ​ຂອງ Milling Cutter ແຂ້ວ​ແລະ​ເພີ່ມ​ທະ​ວີ​ການ​ຊ່ອງ chip​:
ນັບຕັ້ງແຕ່ວັດສະດຸອະລູມິນຽມສະແດງໃຫ້ເຫັນຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງພາດສະຕິກສູງແລະການຜິດປົກກະຕິການຕັດທີ່ສໍາຄັນໃນລະຫວ່າງການປຸງແຕ່ງ, ມັນເປັນສິ່ງຈໍາເປັນທີ່ຈະສ້າງພື້ນທີ່ຊິບທີ່ໃຫຍ່ກວ່າ. ນີ້ ໝາຍ ຄວາມວ່າລັດສະ ໝີ ຂອງຮ່ອງດ້ານລຸ່ມຂອງຊິບຄວນຈະຫຼາຍກວ່າເກົ່າ, ແລະ ຈຳ ນວນແຂ້ວໃນເຄື່ອງຕັດເຄື່ອງໂມ້ຄວນຫຼຸດລົງ.

ການຕັດແຂ້ວໃຫ້ລະອຽດ:
ຄ່າຄວາມຫຍາບຂອງຂອບຕັດຂອງແຂ້ວຕັດຄວນຕ່ຳກວ່າ Ra = 0.4 µm. ກ່ອນທີ່ຈະໃຊ້ເຄື່ອງຕັດໃໝ່, ຄວນຖູແຂ້ວດ້ານໜ້າ ແລະ ດ້ານຫຼັງຂອງແຜ່ນຕັດດ້ວຍຫີນສີນ້ຳມັນອັນດີຫຼາຍໆເທື່ອເພື່ອກຳຈັດຮອຍແຕກ ຫຼື ຮອຍແຂ້ວເລື່ອຍເລັກນ້ອຍທີ່ເຫຼືອຈາກຂະບວນການເຮັດໃຫ້ຄົມຊັດ. ນີ້ບໍ່ພຽງແຕ່ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຮ້ອນໃນການຕັດ, ແຕ່ຍັງຫຼຸດຜ່ອນການຜິດປົກກະຕິຂອງການຕັດ.

ການຄວບຄຸມມາດຕະຖານການສວມໃສ່ເຄື່ອງມືຢ່າງເຂັ້ມງວດ:
ໃນຂະນະທີ່ເຄື່ອງມືອ່ອນລົງ, ຄວາມຫຍາບຂອງຫນ້າດິນຂອງ workpiece ເພີ່ມຂຶ້ນ, ອຸນຫະພູມການຕັດເພີ່ມຂຶ້ນ, ແລະ workpiece ສາມາດທົນທຸກຈາກການຜິດປົກກະຕິເພີ່ມຂຶ້ນ. ດັ່ງນັ້ນ, ມັນເປັນສິ່ງ ສຳ ຄັນທີ່ຈະເລືອກວັດສະດຸເຄື່ອງມືທີ່ມີຄວາມຕ້ານທານດີເລີດ, ແລະໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າການສວມໃສ່ຂອງເຄື່ອງມືບໍ່ເກີນ 0.2 ມມ. ຖ້າການສວມໃສ່ເກີນຂອບເຂດຈໍາກັດນີ້, ມັນສາມາດນໍາໄປສູ່ການສ້າງ chip. ໃນ​ລະ​ຫວ່າງ​ການ​ຕັດ​, ອຸນ​ຫະ​ພູມ​ຂອງ​ເຄື່ອງ​ເຮັດ​ວຽກ​ໂດຍ​ທົ່ວ​ໄປ​ຄວນ​ຈະ​ໄດ້​ຮັບ​ການ​ຕ​່​ໍາ​ກວ່າ 100 ° C ເພື່ອ​ປ້ອງ​ກັນ​ການ​ເສຍ​ຮູບ​ພາບ​.

3. ປັບປຸງວິທີການ clamping ຂອງ workpiece ໄດ້. ສໍາລັບຊິ້ນວຽກອາລູມິນຽມທີ່ມີຝາບາງໆທີ່ມີຄວາມເຄັ່ງຄັດທີ່ບໍ່ດີ, ວິທີການຍຶດຕິດຕໍ່ໄປນີ້ສາມາດຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການຜິດປົກກະຕິ:

① ສໍາລັບຊິ້ນສ່ວນພຸ່ມໄມ້ທີ່ມີຝາບາງ, ການໃຊ້ chuck ແກນກາງຂອງຕົນເອງສາມຄາງກະໄຕຫຼື collet ພາກຮຽນ spring ສໍາລັບ clamping radial ສາມາດນໍາໄປສູ່ການຜິດປົກກະຕິຂອງ workpiece ໄດ້ເມື່ອມັນໄດ້ຖືກ loosened ຫຼັງຈາກປຸງແຕ່ງ. ເພື່ອຫຼີກເວັ້ນບັນຫານີ້, ມັນດີກວ່າທີ່ຈະໃຊ້ວິທີການຍຶດຫນ້າດ້ານແກນທີ່ສະຫນອງຄວາມເຂັ້ມງວດຫຼາຍຂຶ້ນ. ວາງຂຸມພາຍໃນຂອງສ່ວນ, ສ້າງ threaded ຜ່ານ mandrel, ແລະໃສ່ມັນເຂົ້າໄປໃນຮູພາຍໃນ. ຈາກນັ້ນ, ໃຊ້ແຜ່ນປົກປິດໜ້າດ້ານຫຼັງ ແລະ ຍຶດມັນໃຫ້ແໜ້ນດ້ວຍໝາກນັດ. ວິທີການນີ້ຊ່ວຍປ້ອງກັນການຜິດປົກກະຕິຂອງ clamping ໃນເວລາທີ່ການປຸງແຕ່ງວົງນອກ, ຮັບປະກັນຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການປຸງແຕ່ງທີ່ຫນ້າພໍໃຈ.

② ໃນ​ເວ​ລາ​ທີ່​ການ​ປຸງ​ແຕ່ງ​ຜະ​ລິດ​ຕະ​ພັນ​ແຜ່ນ​ແຜ່ນ​ແຜ່ນ​ບາງ​, ຄວນ​ແນະ​ນໍາ​ໃຫ້​ການ​ນໍາ​ໃຊ້​ຈອກ​ດູດ​ສູນ​ຍາ​ກາດ​ເພື່ອ​ບັນ​ລຸ​ຜົນ​ບັງ​ຄັບ​ໃຊ້ clamping ແຈກ​ຢາຍ​ຢ່າງ​ສະ​ຫມໍ່າ​ສະ​ເຫມີ​. ນອກຈາກນັ້ນ, ການນໍາໃຊ້ຈໍານວນການຕັດຂະຫນາດນ້ອຍກວ່າສາມາດຊ່ວຍປ້ອງກັນການຜິດປົກກະຕິຂອງ workpiece ໄດ້.

ອີກວິທີຫນຶ່ງທີ່ມີປະສິດທິພາບແມ່ນການຕື່ມຂໍ້ມູນໃສ່ພາຍໃນຂອງ workpiece ດ້ວຍຂະຫນາດກາງເພື່ອເພີ່ມຄວາມເຂັ້ມງວດໃນການປຸງແຕ່ງຂອງມັນ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ, ການລະລາຍຂອງ urea ທີ່ມີ 3% ຫາ 6% potassium nitrate ສາມາດຖອກໃສ່ເຄື່ອງເຮັດວຽກໄດ້. ຫຼັງ​ຈາກ​ການ​ປຸງ​ແຕ່ງ​, workpiece ສາ​ມາດ​ໄດ້​ຮັບ​ການ immersed ໃນ​ນ​້​ໍ​າ​ຫຼື​ເຫຼົ້າ​ເພື່ອ​ລະ​ລາຍ filler ແລະ​ຫຼັງ​ຈາກ​ນັ້ນ​ຖອກ​ອອກ​.

4. ການຈັດຂະບວນການຢ່າງສົມເຫດສົມຜົນ

ໃນລະຫວ່າງການຕັດຄວາມໄວສູງ, ຂະບວນການ milling ມັກຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການສັ່ນສະເທືອນເນື່ອງຈາກການອະນຸຍາດເຄື່ອງຈັກຂະຫນາດໃຫຍ່ແລະການຕັດ intermittent. ການສັ່ນສະເທືອນນີ້ສາມາດສົ່ງຜົນກະທົບທາງລົບຕໍ່ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເຄື່ອງຈັກແລະຄວາມຫຍາບຂອງຫນ້າດິນ. ດັ່ງນັ້ນ, ໄດ້ຂະບວນການຕັດຄວາມໄວສູງ CNCປົກກະຕິແລ້ວແບ່ງອອກເປັນຫຼາຍຂັ້ນຕອນ: roughing, ເຄິ່ງສໍາເລັດຮູບ, ທໍາຄວາມສະອາດມຸມ, ແລະສໍາເລັດຮູບ. ສໍາລັບພາກສ່ວນທີ່ຕ້ອງການຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ, ເຄິ່ງສໍາເລັດຮູບຂັ້ນສອງອາດຈະມີຄວາມຈໍາເປັນກ່ອນທີ່ຈະສໍາເລັດຮູບ.

ຫຼັງຈາກຂັ້ນຕອນຂອງ roughing, ຄວນແນະນໍາໃຫ້ພາກສ່ວນຕ່າງໆເຢັນຕາມທໍາມະຊາດ. ນີ້ຊ່ວຍກໍາຈັດຄວາມກົດດັນພາຍໃນທີ່ສ້າງຂຶ້ນໃນລະຫວ່າງການ roughing ແລະຫຼຸດຜ່ອນການຜິດປົກກະຕິ. ເງິນອຸດໜູນເຄື່ອງຈັກທີ່ປະໄວ້ຫຼັງຈາກການຂັດຫຍາບຄວນຈະຫຼາຍກວ່າການຜິດປົກກະຕິທີ່ຄາດໄວ້, ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວລະຫວ່າງ 1 ຫາ 2 ມມ. ໃນລະຫວ່າງຂັ້ນຕອນຂອງການສໍາເລັດຮູບ, ມັນເປັນສິ່ງສໍາຄັນທີ່ຈະຮັກສາການອະນຸຍາດເຄື່ອງຈັກທີ່ເປັນເອກະພາບໃນດ້ານສໍາເລັດຮູບ, ໂດຍປົກກະຕິລະຫວ່າງ 0.2 ຫາ 0.5 ມມ. ຄວາມເປັນເອກະພາບນີ້ຮັບປະກັນວ່າເຄື່ອງມືຕັດຍັງຄົງຢູ່ໃນສະພາບທີ່ຫມັ້ນຄົງໃນລະຫວ່າງການປຸງແຕ່ງ, ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການຜິດປົກກະຕິຂອງການຕັດ, ປັບປຸງຄຸນນະພາບຂອງຫນ້າດິນ, ແລະຮັບປະກັນຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຜະລິດຕະພັນ.

ທັກສະການດໍາເນີນງານເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການຜິດປົກກະຕິການປຸງແຕ່ງ

ຊິ້ນສ່ວນອະລູມິນຽມຜິດປົກກະຕິໃນລະຫວ່າງການປຸງແຕ່ງ. ນອກເຫນືອໄປຈາກເຫດຜົນຂ້າງເທິງ, ວິທີການປະຕິບັດງານຍັງມີຄວາມສໍາຄັນຫຼາຍໃນການປະຕິບັດຕົວຈິງ.

1. ສໍາລັບພາກສ່ວນທີ່ມີການອະນຸຍາດການປຸງແຕ່ງຂະຫນາດໃຫຍ່, ການປຸງແຕ່ງ symmetrical ແມ່ນແນະນໍາໃຫ້ປັບປຸງການກະຈາຍຄວາມຮ້ອນໃນລະຫວ່າງການເຄື່ອງຈັກແລະເພື່ອປ້ອງກັນຄວາມເຂັ້ມຂົ້ນຂອງຄວາມຮ້ອນ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ, ເມື່ອປຸງແຕ່ງແຜ່ນຫນາ 90 ມມລົງເຖິງ 60 ມມ, ຖ້າດ້ານຫນຶ່ງຖືກ milled ທັນທີຫຼັງຈາກອີກດ້ານຫນຶ່ງ, ຂະຫນາດສຸດທ້າຍອາດຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມທົນທານຂອງຮາບພຽງຢູ່ 5 ມມ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຖ້າວິທີການປຸງແຕ່ງ symmetrical feed ຊ້ໍາກັນຖືກນໍາໃຊ້, ບ່ອນທີ່ແຕ່ລະດ້ານໄດ້ຖືກ machined ກັບຂະຫນາດສຸດທ້າຍຂອງຕົນສອງຄັ້ງ, ແປສາມາດປັບປຸງເປັນ 0.3mm.

2. ເມື່ອມີຊ່ອງສຽບຫຼາຍຢູ່ໃນສ່ວນຂອງແຜ່ນ, ມັນບໍ່ໄດ້ຖືກແນະນໍາໃຫ້ໃຊ້ວິທີການປະມວນຜົນຕາມລໍາດັບຂອງການແກ້ໄຂຫນຶ່ງຢູ່ຕາມໂກນໃນເວລາ. ວິທີການນີ້ສາມາດນໍາໄປສູ່ກໍາລັງທີ່ບໍ່ສະເຫມີພາບໃນພາກສ່ວນ, ເຮັດໃຫ້ເກີດການຜິດປົກກະຕິ. ແທນທີ່ຈະ, ໃຫ້ໃຊ້ວິທີການປຸງແຕ່ງເປັນຊັ້ນໆ ບ່ອນທີ່ຢູ່ຕາມໂກນທັງໝົດໃນຊັ້ນນັ້ນຖືກປະມວນຜົນພ້ອມໆກັນ ກ່ອນທີ່ຈະກ້າວໄປຊັ້ນຕໍ່ໄປ. ນີ້ຮັບປະກັນເຖິງແມ່ນວ່າການແຜ່ກະຈາຍຄວາມກົດດັນກ່ຽວກັບພາກສ່ວນແລະຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສ່ຽງຂອງການຜິດປົກກະຕິ.

3. ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນແຮງຕັດແລະຄວາມຮ້ອນ, ມັນເປັນສິ່ງສໍາຄັນທີ່ຈະປັບປະລິມານການຕັດ. ໃນບັນດາສາມອົງປະກອບຂອງຈໍານວນການຕັດ, ຈໍານວນການຕັດກັບຄືນໄປບ່ອນມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ຜົນບັງຄັບໃຊ້ຂອງການຕັດ. ຖ້າຫາກວ່າການອະນຸຍາດຂອງເຄື່ອງຈັກແມ່ນຫຼາຍເກີນໄປແລະຜົນບັງຄັບໃຊ້ການຕັດໃນລະຫວ່າງການຜ່ານດຽວແມ່ນສູງເກີນໄປ, ມັນສາມາດນໍາໄປສູ່ການຜິດປົກກະຕິຂອງພາກສ່ວນ, ສົ່ງຜົນກະທົບທາງລົບຕໍ່ຄວາມເຂັ້ມງວດຂອງ spindle ເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກ, ແລະຫຼຸດຜ່ອນຄວາມທົນທານຂອງເຄື່ອງມື.

ໃນຂະນະທີ່ການຫຼຸດລົງຂອງຈໍານວນການຕັດຫລັງສາມາດເພີ່ມຄວາມທົນທານຂອງເຄື່ອງມື, ມັນຍັງສາມາດຫຼຸດລົງປະສິດທິພາບການຜະລິດ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, milling ຄວາມໄວສູງໃນເຄື່ອງຈັກ CNC ສາມາດແກ້ໄຂບັນຫານີ້ໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ. ໂດຍການຫຼຸດຜ່ອນປະລິມານການຕັດກັບຄືນໄປບ່ອນແລະການເພີ່ມອັດຕາອາຫານແລະຄວາມໄວຂອງເຄື່ອງຈັກທີ່ສອດຄ້ອງກັນ, ຜົນບັງຄັບໃຊ້ການຕັດສາມາດຫຼຸດລົງໂດຍບໍ່ມີການປະນີປະນອມປະສິດທິພາບເຄື່ອງຈັກ.

4. ລໍາດັບຂອງການດໍາເນີນງານການຕັດແມ່ນສໍາຄັນ. ເຄື່ອງຈັກ Rough ສຸມໃສ່ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງເຄື່ອງຈັກສູງສຸດແລະເພີ່ມອັດຕາການໂຍກຍ້າຍວັດສະດຸຕໍ່ຫົວຫນ່ວຍຂອງເວລາ. ໂດຍປົກກະຕິ, ເຄື່ອງຈັກປີ້ນກັບແມ່ນໃຊ້ສໍາລັບໄລຍະນີ້. ໃນ milling ປີ້ນກັບກັນ, ວັດສະດຸເກີນຈາກຫນ້າດິນຂອງເປົ່າໄດ້ຖືກໂຍກຍ້າຍອອກດ້ວຍຄວາມໄວສູງສຸດແລະໃນເວລາອັນສັ້ນທີ່ສຸດທີ່ເປັນໄປໄດ້, ປະສິດທິຜົນປະກອບເປັນ profile geometric ພື້ນຖານສໍາລັບຂັ້ນຕອນຂອງການສໍາເລັດຮູບ.

ໃນອີກດ້ານຫນຶ່ງ, ສໍາເລັດຮູບໃຫ້ຄວາມສໍາຄັນຄວາມແມ່ນຍໍາສູງແລະຄຸນນະພາບ, ເຮັດໃຫ້ການ milling ລົງເປັນເຕັກນິກທີ່ຕ້ອງການ. ໃນ milling ລົງ, ຄວາມຫນາຂອງການຕັດຄ່ອຍໆຫຼຸດລົງຈາກສູງສຸດເຖິງສູນ. ວິທີການນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການແຂງຂອງການເຮັດວຽກຢ່າງຫຼວງຫຼາຍແລະຫຼຸດຜ່ອນການຜິດປົກກະຕິຂອງພາກສ່ວນທີ່ຖືກເຄື່ອງຈັກ.

5. ຊິ້ນວຽກທີ່ມີຝາບາງໆມັກຈະມີການຜິດປົກກະຕິເນື່ອງຈາກການຍຶດໃນລະຫວ່າງການປະມວນຜົນ, ສິ່ງທ້າທາຍທີ່ຍັງຄົງຢູ່ເຖິງແມ່ນວ່າໃນລະຫວ່າງການສໍາເລັດຮູບ. ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການຜິດປົກກະຕິນີ້, ມັນແນະນໍາໃຫ້ພວນອຸປະກອນ clamping ກ່ອນທີ່ຈະບັນລຸຂະຫນາດສຸດທ້າຍໃນລະຫວ່າງການສໍາເລັດຮູບ. ອັນນີ້ເຮັດໃຫ້ຊິ້ນວຽກກັບຄືນສູ່ຮູບຮ່າງເດີມ, ຫຼັງຈາກນັ້ນມັນກໍສາມາດຖົມຄືນໄດ້ຢ່າງອ່ອນໂຍນ - ພຽງພໍທີ່ຈະຖືຊິ້ນວຽກຢູ່ກັບທີ່ - ອີງຕາມຄວາມຮູ້ສຶກຂອງຜູ້ປະຕິບັດການ. ວິທີການນີ້ຈະຊ່ວຍໃຫ້ບັນລຸຜົນໄດ້ຮັບການປຸງແຕ່ງທີ່ເຫມາະສົມ.

ສະຫຼຸບແລ້ວ, ແຮງຍຶດຄວນຖືກນຳໃຊ້ໃຫ້ໃກ້ທີ່ສຸດເທົ່າທີ່ເປັນໄປໄດ້ກັບພື້ນຜິວທີ່ຮອງຮັບ ແລະ ມຸ້ງໄປຕາມແກນແຂງທີ່ແຂງທີ່ສຸດຂອງ workpiece. ໃນຂະນະທີ່ມັນເປັນສິ່ງສໍາຄັນເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ຊິ້ນວຽກວ່າງ, ກໍາລັງຍຶດຄວນຖືກຮັກສາໄວ້ຢ່າງຫນ້ອຍເພື່ອຮັບປະກັນຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີທີ່ສຸດ.

6. ເມື່ອການປຸງແຕ່ງຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຮູ, ຫຼີກເວັ້ນການປ່ອຍໃຫ້ເຄື່ອງຕັດ milling ເຈາະເຂົ້າໄປໃນວັດສະດຸໂດຍກົງເປັນເຈາະໄດ້. ວິທີການນີ້ສາມາດນໍາໄປສູ່ພື້ນທີ່ຊິບບໍ່ພຽງພໍສໍາລັບເຄື່ອງຕັດ milling, ເຊິ່ງກໍ່ໃຫ້ເກີດບັນຫາຕ່າງໆເຊັ່ນການຖອນຊິບທີ່ບໍ່ລຽບງ່າຍ, ຄວາມຮ້ອນເກີນໄປ, ການຂະຫຍາຍ, ແລະ chip ທີ່ອາດຈະລົ້ມລົງຫຼືແຕກຫັກຂອງອົງປະກອບ.

ແທນທີ່ຈະ, ທໍາອິດ, ໃຫ້ໃຊ້ເຈາະທີ່ມີຂະຫນາດດຽວກັນຫຼືໃຫຍ່ກວ່າເຄື່ອງຕັດ milling ເພື່ອສ້າງຂຸມຕັດເບື້ອງຕົ້ນ. ຫຼັງຈາກນັ້ນ, ເຄື່ອງຕັດ milling ແມ່ນໃຊ້ສໍາລັບການດໍາເນີນງານ milling. ອີກທາງເລືອກ, ທ່ານສາມາດນໍາໃຊ້ຊອບແວ CAM ເພື່ອສ້າງໂຄງການຕັດກ້ຽວວຽນສໍາລັບວຽກງານ.

ຖ້າ​ຫາກ​ທ່ານ​ຕ້ອງ​ການ​ຮູ້​ເພີ່ມ​ເຕີມ​ຫຼື​ສອບ​ຖາມ​, ກະ​ລຸ​ນາ​ຕິດ​ຕໍ່​ຫາ​info@anebon.com

ຄວາມຊ່ຽວຊານ ແລະສະຕິການບໍລິການຂອງທີມງານ Anebon ໄດ້ຊ່ວຍໃຫ້ບໍລິສັດໄດ້ຮັບຊື່ສຽງທີ່ດີເລີດໃນບັນດາລູກຄ້າທົ່ວໂລກໃນການສະເຫນີລາຄາທີ່ເຫມາະສົມ.ພາກສ່ວນເຄື່ອງຈັກ CNC, ພາກສ່ວນຕັດ CNC, ແລະເຄື່ອງກຶງ CNCພາກສ່ວນເຄື່ອງຈັກ. ຈຸດປະສົງຕົ້ນຕໍຂອງ Anebon ແມ່ນເພື່ອຊ່ວຍໃຫ້ລູກຄ້າບັນລຸເປົ້າຫມາຍຂອງພວກເຂົາ. ບໍລິສັດໄດ້ພະຍາຍາມຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງເພື່ອສ້າງສະຖານະການ win-win ສໍາລັບທຸກຄົນແລະຍິນດີຕ້ອນຮັບທ່ານເຂົ້າຮ່ວມກັບພວກເຂົາ.