Come giudicare la qualità della catena di montaggio di un'officina?
La chiave è evitare che si verifichino errori.
Cos’è la “prova di errore”?
Poka-YOKE si chiama POKA-YOKE in giapponese e Error Proof o Fool Proof in inglese.
Perché qui viene menzionato il giapponese? Gli amici che lavorano nel settore automobilistico o manifatturiero devono conoscere o aver sentito parlare del Toyota Production System (TPS) di Toyota Motor Corporation.
Il concetto di POKA-YOKE è stato coniato per la prima volta da Shingo Shingo, un esperto giapponese di gestione della qualità e fondatore del sistema di produzione TOYOTA, e sviluppato in uno strumento per ottenere zero difetti e, in definitiva, eliminare il controllo di qualità.
Letteralmente poka-yoke significa impedire che si verifichino errori. Per comprendere veramente il poka-yoke, diamo prima un'occhiata agli "errori" e al motivo per cui accadono.
Gli “errori” causano deviazioni dalle aspettative, che alla fine possono portare a difetti, e gran parte del motivo è che le persone sono negligenti, incoscienti, ecc.
Nel settore manifatturiero, la nostra più grande preoccupazione è il verificarsi di difetti nei prodotti. “Uomo, macchina, materiale, metodo, ambiente” possono tutti contribuire alla creazione di difetti.
Gli errori umani sono inevitabili e non possono essere completamente evitati. Questi errori possono anche avere un impatto su macchine, materiali, metodi, ambiente e misurazioni, poiché le emozioni delle persone non sono sempre stabili e possono portare a errori come l'utilizzo del materiale sbagliato.
Di conseguenza, è emerso il concetto di “prevenzione degli errori”, con un focus significativo sulla lotta agli errori umani. Generalmente non discutiamo di errori di attrezzature e materiali nello stesso contesto.
1. Quali sono le cause degli errori umani?
Dimenticanza, errata interpretazione, errata identificazione, errori da principiante, errori intenzionali, errori di disattenzione, errori di compiacenza, errori dovuti alla mancanza di standard, errori involontari ed errori intenzionali.
1. Dimenticare:Quando non siamo concentrati su qualcosa, è probabile che lo dimentichiamo.
2. Comprendere gli errori:Spesso interpretiamo nuove informazioni sulla base delle nostre esperienze passate.
3. Errori di identificazione:Possono verificarsi errori se guardiamo troppo velocemente, non vediamo chiaramente o non prestiamo molta attenzione.
4. Errori da principianti:Errori causati dalla mancanza di esperienza; ad esempio, i nuovi dipendenti generalmente commettono più errori dei dipendenti esperti.
5. Errori intenzionali:Errori commessi scegliendo di non seguire determinate regole in un momento specifico, come passare con il semaforo rosso.
6. Errori involontari:Errori causati dalla distrazione, ad esempio, attraversare inconsciamente la strada senza accorgersi del semaforo rosso.
7. Errori di inerzia:Errori derivanti da una lentezza di giudizio o di azione, come frenare troppo lentamente.
8. Errori causati dalla mancanza di standard:Senza regole ci sarà disordine.
9. Errori accidentali:Errori derivanti da situazioni impreviste, come un guasto improvviso di alcune apparecchiature di ispezione.
10. Errore intenzionale:Errore umano intenzionale, che è un tratto negativo.
2. Quali conseguenze portano questi errori sulla produzione?
Esistono molti esempi di errori che si verificano durante il processo di produzione.
Indipendentemente dalle parti prodotte, questi errori possono comportare le seguenti conseguenze sulla produzione:
UN. Manca un processo
B. Errore di operazione
C. Errore di impostazione del pezzo
D. Parti mancanti
e. Usare la parte sbagliata
F. Errore di elaborazione del pezzo
G. Cattiva operazione
H. Errore di regolazione
io. Parametri dell'attrezzatura non corretti
J. Apparecchio non corretto
Se la causa e la conseguenza dell'errore sono collegate, otteniamo la figura seguente.
Dopo aver analizzato le cause e le conseguenze, dovremmo iniziare a risolverle.
3. Contromisure e idee per la prevenzione degli errori
Per molto tempo, le grandi aziende hanno fatto affidamento su “formazione e punizione” come misure principali per prevenire gli errori umani. Gli operatori hanno seguito una formazione approfondita e i manager hanno sottolineato l'importanza di essere seri, laboriosi e attenti alla qualità. Quando si verificavano errori, salari e bonus venivano spesso detratti come forma di punizione. Tuttavia, è difficile eliminare completamente gli errori causati dalla negligenza o dall’oblio dell’uomo. Pertanto, il metodo di prevenzione degli errori “addestramento e punizione” non ha avuto del tutto successo. Il nuovo metodo di prevenzione degli errori, POKA-YOKE, prevede l'utilizzo di apparecchiature o metodi specifici per aiutare gli operatori a rilevare facilmente i difetti durante il funzionamento o prevenire i difetti dopo errori operativi. Ciò consente agli operatori di effettuare un autocontrollo e rende gli errori più evidenti.
Prima di iniziare è ancora necessario sottolineare alcuni principi di prevenzione degli errori:
1. Evitare di aumentare il carico di lavoro degli operatori per garantire operazioni senza intoppi.
2. Considerare i costi ed evitare di perseguire cose costose senza considerare la loro effettiva efficacia.
3. Fornire feedback in tempo reale quando possibile.
4. Dieci principali principi di prevenzione degli errori e loro applicazioni
Dalla metodologia all'esecuzione, abbiamo 10 principali principi di prevenzione degli errori e le loro applicazioni.
1. Principio dell'eliminazione delle radici
Le cause degli errori verranno eliminate alla radice per evitare errori.
L'immagine sopra è un pannello di plastica di un meccanismo a ingranaggi.
Sul pannello e sulla base sono stati appositamente progettati un rigonfiamento e una scanalatura per evitare la situazione in cui il pannello di plastica viene installato capovolto rispetto al livello di progettazione.
2. Principio di sicurezza
Due o più azioni devono essere eseguite insieme o in sequenza per completare il lavoro.
Molti lavoratori coinvolti nelle operazioni di stampaggio non riescono a rimuovere le mani o le dita in tempo durante il processo di stampaggio, il che può causare gravi lesioni. L'immagine sopra illustra che l'attrezzatura per la timbratura funzionerà solo quando entrambe le mani premono contemporaneamente il pulsante. Aggiungendo una griglia protettiva sotto lo stampo, è possibile fornire un ulteriore livello di sicurezza, offrendo una doppia protezione.
3. Principio automatico
Utilizzare vari principi ottici, elettrici, meccanici e chimici per controllare o richiedere azioni specifiche per prevenire errori.
Se l'installazione non è presente, il sensore trasmetterà il segnale al terminale ed emetterà un promemoria sotto forma di fischio, luce lampeggiante e vibrazione.
4. Principio di conformità
Verificando la coerenza dell'azione si possono evitare errori. Questo esempio ricorda da vicino il principio del taglio delle radici. Il coperchio a vite è destinato a scattare da un lato e ad estendersi dall'altro; anche il corpo corrispondente è predisposto per avere un lato alto ed uno basso e può essere installato in un solo verso.
5. Principio sequenziale
Per evitare di invertire l'ordine o il processo di lavoro, è possibile disporlo in base ai numeri.
Quanto sopra è un codice a barre che verrà stampato solo dopo aver superato l'ispezione. Ispezionando prima e poi emettendo il codice a barre, possiamo evitare di perdere il processo di ispezione.
6. Principio di isolamento
Separare aree diverse per proteggere determinate aree ed evitare errori.
L'immagine sopra mostra l'apparecchiatura di indebolimento laser per il pannello degli strumenti. Questa apparecchiatura rileverà automaticamente lo stato di uscita effettivo del processo. Se risulta non qualificato, il prodotto non verrà rimosso e verrà collocato in un'area separata designata per prodotti non qualificatiprodotti lavorati.
7. Principio di copia
Se lo stesso lavoro deve essere fatto più di due volte, viene completato “copiando”.
L'immagine sopra mostra sia la sinistra che la destraparti CNC personalizzatedel parabrezza. Sono progettati in modo identico, non speculari. Attraverso l'ottimizzazione continua, il numero di parti è stato ridotto, facilitando la gestione e riducendo la possibilità di errori.
8. Principio degli strati
Per evitare di svolgere compiti diversi in modo errato, prova a distinguerli.
Esistono differenze nei dettagli tra le parti di fascia alta e quelle di fascia bassa, il che è conveniente per gli operatori distinguerle e assemblarle in seguito.
9. Principio di avvertimento
Se si verifica un fenomeno anomalo, un avvertimento può essere segnalato da segnali evidenti o da suoni e luci. Questo è comunemente usato nelle automobili. Ad esempio, quando la velocità è troppo elevata o la cintura di sicurezza non è allacciata, verrà attivato un allarme (con un promemoria luminoso e vocale).
10. Principio di mitigazione
Utilizzare vari metodi per ridurre i danni causati dagli errori.
I separatori in cartone vengono sostituiti con imballaggi in vassoio blister e tra gli strati vengono aggiunti cuscinetti protettivi per evitare urti alla vernice.
Se non prestiamo attenzione alla prevenzione degli errori sulla linea di produzione dell'officina di produzione CNC, ciò porterà anche a conseguenze gravi e irreversibili:
Se una macchina CNC non è calibrata correttamente, potrebbe produrre parti che non soddisfano le dimensioni specificate, dando origine a prodotti difettosi che non possono essere utilizzati o venduti.
Errori nelprocesso di produzione CNCpuò comportare sprechi di materiali e la necessità di rilavorazioni, aumentando significativamente i costi di produzione.
Se un errore critico viene scoperto in una fase avanzata del processo di produzione, ciò può causare ritardi significativi poiché le parti difettose devono essere rifatte, interrompendo l'intero programma di produzione.
Pericoli per la sicurezza:
Le parti lavorate in modo improprio possono comportare rischi per la sicurezza se utilizzate in applicazioni critiche, come componenti aerospaziali o automobilistici, causando potenzialmente incidenti o guasti.
Danni alle apparecchiature:
Errori nella programmazione o nella configurazione possono causare collisioni tra la macchina utensile e il pezzo in lavorazione, danneggiando costose apparecchiature CNC e portando a costose riparazioni e tempi di fermo.
Danno alla reputazione:
Produrre costantemente prodotti di bassa qualità o difettosiparti cncpuò danneggiare la reputazione di un'azienda, portando alla perdita di clienti e opportunità di business.
Orario di pubblicazione: 29 maggio 2024