Abilità di programmazione
1. Ordine di elaborazione delle parti: forare prima dell'appiattimento per evitare il restringimento durante la perforazione. Eseguire la tornitura di sgrossatura prima della tornitura di precisione per garantire la precisione della parte. Elaborare aree di tolleranza ampie prima di aree di tolleranza piccole per evitare di graffiare le aree più piccole e prevenire la deformazione della parte.
2. Scegliere una velocità, una velocità di avanzamento e una profondità di taglio ragionevoli in base alla durezza del materiale. Il mio riassunto personale è il seguente:1. Per i materiali in acciaio al carbonio, scegliere alta velocità, avanzamento elevato e ampia profondità di taglio. Ad esempio: 1Gr11, scegliere S1600, F0.2, profondità di taglio 2mm2. Per il metallo duro, scegliere bassa velocità, basso avanzamento e profondità di taglio ridotta. Ad esempio: GH4033, scegliere S800, F0,08, profondità di taglio 0,5 mm3. Per la lega di titanio, scegliere bassa velocità, avanzamento elevato e profondità di taglio ridotta. Ad esempio: Ti6, scegliere S400, F0.2, profondità di taglio 0,3 mm.
Capacità di impostazione degli strumenti
Il presetting utensile può essere suddiviso in tre categorie: presetting utensile, presetting utensile strumento e presetting utensile diretto. La maggior parte dei torni non dispone di uno strumento di presetting utensile, quindi vengono utilizzati per il presetting utensile diretto. Le tecniche di impostazione utensile descritte di seguito sono impostazioni dirette dell'utensile.
Innanzitutto, selezionare il centro della faccia finale destra della parte come punto di impostazione utensile e impostarlo come punto zero. Dopo che la macchina utensile ritorna all'origine, ogni utensile che deve essere utilizzato viene impostato con il centro della faccia finale destra del pezzo come punto zero. Quando l'utensile tocca la faccia finale destra, immettere Z0 e fare clic su Misura e il valore di compensazione dell'utensile registrerà automaticamente il valore misurato, indicando che l'impostazione dell'utensile dell'asse Z è completa.
Per il set di utensili X viene utilizzato un taglio di prova. Utilizzare lo strumento per ruotare leggermente il cerchio esterno della parte, misurare il valore del cerchio esterno della parte ruotata (come x = 20 mm), immettere x20, fare clic su Misura e il valore di compensazione utensile registrerà automaticamente il valore misurato. A questo punto viene impostato anche l'asse x. In questo metodo di impostazione utensile, anche se la macchina utensile è spenta, il valore di impostazione utensile non cambierà dopo aver riacceso e riavviato l'alimentazione. Questo metodo può essere utilizzato per la produzione su larga scala e a lungo termine dello stesso pezzo, eliminando la necessità di reimpostare l'utensile mentre il tornio è spento.
Capacità di debug
Dopo aver compilato il programma e allineato lo strumento, è importante eseguire il debug del fileparti di fusionetramite taglio di prova. Per evitare errori nel programma e nel settaggio dell'utensile che potrebbero causare collisioni, è necessario prima simulare una lavorazione a corsa vuota, spostando l'utensile a destra nel sistema di coordinate della macchina utensile di 2-3 volte la lunghezza totale del pezzo. Quindi avviare l'elaborazione della simulazione. Una volta completata la simulazione, verificare che le impostazioni del programma e dello strumento siano corrette prima di elaborare le parti. Una volta elaborata la prima parte, controllala autonomamente e confermane la qualità prima di eseguire un'ispezione completa. Dopo aver confermato dall'ispezione completa che la parte è qualificata, il processo di debug è completo.
Completare la lavorazione delle parti
Dopo aver completato il taglio di prova iniziale delle parti, verrà effettuata la produzione in batch. Tuttavia, la qualificazione della prima parte garantisce soltanto che l'intero lotto sarà qualificato. Questo perché l'utensile da taglio si usura in modo diverso a seconda del materiale da lavorare. Quando si lavora con materiali morbidi, l'usura dell'utensile è minima, mentre con materiali duri si consuma più velocemente. Pertanto, durante il processo di lavorazione sono necessarie misurazioni e ispezioni frequenti e devono essere apportate modifiche al valore di compensazione dell'utensile per garantire la qualificazione della parte.
In sintesi, il principio base della lavorazione inizia con la lavorazione grossolana per rimuovere il materiale in eccesso dal pezzo, seguita dalla lavorazione fine. È importante prevenire le vibrazioni durante la lavorazione per evitare la denaturazione termica del pezzo.
Le vibrazioni possono verificarsi per vari motivi, ad esempio carico eccessivo, risonanza della macchina utensile e del pezzo, mancanza di rigidità della macchina utensile o passivazione dell'utensile. È possibile ridurre le vibrazioni regolando la velocità di avanzamento laterale e la profondità di lavorazione, garantendo il corretto bloccaggio del pezzo, aumentando o riducendo la velocità dell'utensile per ridurre al minimo la risonanza e valutando la necessità di sostituzione dell'utensile.
Inoltre, per garantire il funzionamento sicuro delle macchine utensili CNC e prevenire collisioni, è fondamentale evitare l'idea sbagliata secondo cui è necessario interagire fisicamente con la macchina utensile per apprenderne il funzionamento. Le collisioni delle macchine utensili possono compromettere in modo significativo la precisione, soprattutto per le macchine con scarsa rigidità. Prevenire le collisioni e padroneggiare i metodi anticollisione sono fondamentali per mantenere la precisione e prevenire danni, soprattutto per i sistemi ad alta precisione.parti di lavorazione del tornio cnc.
Le ragioni principali delle collisioni:
Innanzitutto il diametro e la lunghezza dell'utensile sono inseriti in modo errato;
In secondo luogo, la dimensione del pezzo e le altre dimensioni geometriche correlate vengono inserite in modo errato e la posizione iniziale del pezzo deve essere posizionata correttamente. In terzo luogo, il sistema di coordinate del pezzo della macchina utensile potrebbe essere impostato in modo errato oppure il punto zero della macchina utensile potrebbe essere ripristinato durante il processo di lavorazione, con conseguenti modifiche.
Le collisioni della macchina utensile si verificano principalmente durante il movimento rapido della macchina utensile. Le collisioni in questo momento sono incredibilmente dannose e dovrebbero essere completamente evitate. Pertanto è fondamentale che l'operatore presti particolare attenzione alla fase iniziale della macchina utensile durante l'esecuzione del programma e durante il cambio utensile. Errori nella modifica del programma, immissione di diametro e lunghezza utensile errati e ordine errato dell'azione di retrazione dell'asse CNC alla fine del programma possono causare collisioni.
Per evitare queste collisioni, l'operatore deve utilizzare pienamente i propri sensi durante l'utilizzo della macchina utensile. Dovrebbero osservare movimenti anomali, scintille, rumori, suoni insoliti, vibrazioni e odori di bruciato. Se viene rilevata qualsiasi anomalia, il programma deve essere interrotto immediatamente. La macchina utensile dovrebbe riprendere a funzionare solo dopo che il problema è stato risolto.
In sintesi, padroneggiare le capacità operative delle macchine utensili CNC è un processo incrementale che richiede tempo. Si basa sull'acquisizione del funzionamento di base delle macchine utensili, della conoscenza della lavorazione meccanica e delle capacità di programmazione. Le capacità operative delle macchine utensili CNC sono dinamiche e richiedono all'operatore di combinare in modo efficace immaginazione e abilità pratica. È una forma di lavoro innovativa.
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In Anebon crediamo nei valori di innovazione, eccellenza e affidabilità. Questi principi sono alla base del nostro successo come azienda di medie dimensioni che forniscecomponenti CNC personalizzati, parti di tornitura e parti di fusione per vari settori come dispositivi non standard, medicina, elettronica,accessori per tornio cnce obiettivi della fotocamera. Diamo il benvenuto a clienti provenienti da tutto il mondo per visitare la nostra azienda e lavorare insieme per creare un futuro migliore.
Orario di pubblicazione: 03-lug-2024