Quanti tipi di lavorazione degli specchi esistono nella lavorazione CNC e nel campo dell'applicazione pratica?
Tornitura:Questo processo prevede la rotazione di un pezzo su un tornio mentre un utensile da taglio rimuove il materiale per creare una forma cilindrica. Viene comunemente utilizzato per creare componenti cilindrici come alberi, perni e boccole.
Fresatura:La fresatura è un processo in cui un utensile da taglio rotante rimuove materiale da un pezzo fermo per creare varie forme, come superfici piane, fessure e contorni 3D complessi. Questa tecnica è ampiamente utilizzata nella produzione di componenti per settori come quello aerospaziale, automobilistico e dei dispositivi medici.
Rettifica:La molatura prevede l'uso di una mola abrasiva per eliminare materiale da un pezzo. Questo processo si traduce in una finitura superficiale liscia e garantisce una precisione dimensionale precisa. Viene comunemente impiegato nella produzione di componenti di alta precisione come cuscinetti, ingranaggi e utensili.
Perforazione:La foratura è il processo di creazione di fori in un pezzo utilizzando un utensile da taglio rotante. Viene utilizzato in varie applicazioni, tra cui la produzione di blocchi motore, componenti aerospaziali e involucri elettronici.
Lavorazione con elettroerosione (EDM):L'elettroerosione utilizza scariche elettriche per eliminare materiale da un pezzo, consentendo la produzione di forme e caratteristiche complesse con elevata precisione. Viene comunemente impiegato nella produzione di stampi a iniezione, stampi per pressofusione e componenti aerospaziali.
Le applicazioni pratiche della lavorazione degli specchi nella lavorazione CNC sono diverse. Comprende la produzione di componenti per vari settori come quello aerospaziale, automobilistico, dei dispositivi medici, dell'elettronica e dei beni di consumo. Questi processi vengono utilizzati per creare un'ampia gamma di componenti, da semplici alberi e staffe a complessi componenti aerospaziali e impianti medici.
La lavorazione a specchio si riferisce al fatto che la superficie lavorata può riflettere l'immagine come uno specchio. Questo livello ha raggiunto un'ottima qualità superficiale per ilparti di lavorazione. La lavorazione a specchio può non solo creare un aspetto di alta qualità per il prodotto, ma anche ridurre l'effetto intaglio e prolungare la durata a fatica del pezzo. È di grande importanza in molte strutture di assemblaggio e sigillatura. La tecnologia di lavorazione a specchio per lucidatura viene utilizzata principalmente per ridurre la rugosità superficiale del pezzo. Quando viene selezionato il metodo del processo di lucidatura per il pezzo di metallo, è possibile scegliere metodi diversi in base alle diverse esigenze. Di seguito sono riportati diversi metodi comuni per lucidare la tecnologia di lavorazione degli specchi.
1. La lucidatura meccanica è un metodo di lucidatura che prevede il taglio e la deformazione della superficie di un materiale per rimuovere le imperfezioni e ottenere una superficie liscia. Questo metodo prevede in genere l'utilizzo di strumenti come strisce di pietra oleata, ruote di lana e carta vetrata per il funzionamento manuale. Per parti speciali come la superficie dei corpi rotanti, possono essere utilizzati strumenti ausiliari come le tavole girevoli. Quando è richiesta un'elevata qualità della superficie, è possibile utilizzare metodi di levigatura e lucidatura ultrafini. La rettifica e lucidatura con superfinitura prevede l'utilizzo di abrasivi speciali in un liquido contenente abrasivi, pressato sul pezzo in lavorazione per un movimento rotatorio ad alta velocità. Utilizzando questa tecnica è possibile ottenere una rugosità superficiale di Ra0,008μm, che la rende la più elevata tra i vari metodi di lucidatura. Questo metodo viene spesso utilizzato negli stampi per lenti ottiche.
2. La lucidatura chimica è un processo utilizzato per dissolvere le microscopiche parti convesse della superficie di un materiale in un mezzo chimico, lasciando intatte le parti concave e ottenendo una superficie liscia. Questo metodo non richiede attrezzature complesse ed è in grado di lucidare pezzi con forme complesse pur essendo efficiente per lucidare più pezzi contemporaneamente. La sfida principale nella lucidatura chimica è la preparazione dell'impasto liquido di lucidatura. In genere, la rugosità superficiale ottenuta mediante lucidatura chimica è di circa dieci micrometri.
3. Il principio di base della lucidatura elettrolitica è simile a quello della lucidatura chimica. Si tratta di sciogliere selettivamente le minuscole parti sporgenti della superficie del materiale per renderlo liscio. A differenza della lucidatura chimica, la lucidatura elettrolitica può eliminare l'effetto della reazione catodica e fornire un risultato migliore. Il processo di lucidatura elettrochimica consiste in due fasi: (1) livellamento macroscopico, in cui il prodotto disciolto si diffonde nell'elettrolita, diminuendo la rugosità geometrica della superficie del materiale e Ra diventa maggiore di 1μm; e (2) microlucidatura, in cui la superficie è appiattita, l'anodo è polarizzato e la luminosità superficiale è aumentata, con Ra inferiore a 1μm.
4. La lucidatura ad ultrasuoni prevede il posizionamento del pezzo in una sospensione abrasiva e il sottoporlo a onde ultrasoniche. Le onde fanno sì che l'abrasivo macini e lucidi la superficie delparti CNC personalizzate. La lavorazione ad ultrasuoni esercita una piccola forza macroscopica, che impedisce la deformazione del pezzo, ma può essere difficile creare e installare gli utensili necessari. La lavorazione ad ultrasuoni può essere combinata con metodi chimici o elettrochimici. L'applicazione di vibrazioni ultrasoniche per agitare la soluzione aiuta a staccare i prodotti disciolti dalla superficie del pezzo. L'effetto di cavitazione delle onde ultrasoniche nei liquidi aiuta inoltre a inibire il processo di corrosione e facilita la schiaritura delle superfici.
5. La lucidatura fluida utilizza particelle liquide e abrasive che scorrono ad alta velocità per lavare la superficie di un pezzo da lucidare. I metodi comuni includono il getto abrasivo, il getto liquido e la macinazione idrodinamica. La rettifica idrodinamica è azionata idraulicamente, facendo sì che il mezzo liquido che trasporta le particelle abrasive si muova avanti e indietro sulla superficie del pezzo ad alta velocità. Il mezzo è composto principalmente da composti speciali (sostanze simili ai polimeri) con un buon flusso a pressioni più basse, miscelati con abrasivi come polveri di carburo di silicio.
6. La lucidatura a specchio, nota anche come specchiatura, molatura magnetica e lucidatura, prevede l'uso di abrasivi magnetici per creare spazzole abrasive con l'aiuto di campi magnetici per la levigatura e la lavorazione dei pezzi. Questo metodo offre elevata efficienza di lavorazione, buona qualità, facile controllo delle condizioni di lavorazione e condizioni di lavoro favorevoli.
Quando vengono applicati abrasivi adeguati, la rugosità superficiale può raggiungere Ra 0,1μm. È importante notare che nella lavorazione degli stampi in plastica il concetto di lucidatura è ben distinto dai requisiti di lucidatura superficiale di altri settori. Nello specifico, la lucidatura dello stampo dovrebbe essere definita finitura a specchio, che pone requisiti elevati non solo al processo di lucidatura stesso ma anche alla planarità della superficie, alla levigatezza e alla precisione geometrica.
Al contrario, la lucidatura superficiale richiede generalmente solo una superficie lucida. Lo standard di elaborazione dello specchio è diviso in quattro livelli: AO=Ra 0,008μm, A1=Ra 0,016μm, A3=Ra 0,032μm, A4=Ra 0,063μm. Poiché metodi come la lucidatura elettrolitica, la lucidatura fluida e altri faticano a controllare accuratamente la precisione geometrica delParti di fresatura CNCe la qualità della superficie della lucidatura chimica, della lucidatura ad ultrasuoni, della molatura e lucidatura magnetica e metodi simili potrebbero non soddisfare i requisiti, la lavorazione a specchio degli stampi di precisione si basa principalmente sulla lucidatura meccanica.
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Orario di pubblicazione: 28 agosto 2024