1. Ottieni una piccola profondità utilizzando le funzioni trigonometriche
Nel settore della lavorazione meccanica di precisione, lavoriamo spesso con componenti che hanno cerchi interni ed esterni che richiedono una precisione di secondo livello. Tuttavia, fattori come il calore da taglio e l’attrito tra il pezzo e l’utensile possono portare all’usura dell’utensile. Inoltre, la precisione di posizionamento ripetuto del portautensile quadrato può influire sulla qualità del prodotto finito.
Per affrontare la sfida del micro-approfondimento preciso, possiamo sfruttare la relazione tra il lato opposto e l'ipotenusa di un triangolo rettangolo durante il processo di rotazione. Regolando l'angolo del portautensile longitudinale secondo necessità, possiamo ottenere efficacemente un controllo preciso sulla profondità orizzontale dell'utensile di tornitura. Questo metodo non solo fa risparmiare tempo e fatica, ma migliora anche la qualità del prodotto e l'efficienza complessiva del lavoro.
Ad esempio, il valore di scala del supporto utensile su un tornio C620 è 0,05 mm per griglia. Per ottenere una profondità laterale di 0,005 mm possiamo fare riferimento alla funzione trigonometrica seno. Il calcolo è il seguente: sinα = 0,005/0,05 = 0,1, che significa α = 5º44′. Pertanto, impostando il supporto dell'utensile a 5º44′, qualsiasi movimento del disco di incisione longitudinale di una griglia comporterà una regolazione laterale di 0,005 mm per l'utensile di tornitura.
2. Tre esempi di applicazioni della tecnologia di tornitura inversa
La pratica di produzione a lungo termine ha dimostrato che la tecnologia del taglio inverso può produrre risultati eccellenti in specifici processi di tornitura.
(1) Il materiale della filettatura a taglio inverso è acciaio inossidabile martensitico
Nella lavorazione di pezzi con filettatura interna ed esterna con passi di 1,25 e 1,75 mm, i valori risultanti sono indivisibili a causa della sottrazione del passo della vite del tornio dal passo del pezzo. Se la filettatura viene lavorata sollevando la maniglia del dado di accoppiamento per ritirare l'utensile, spesso ciò porta ad una filettatura incoerente. I torni ordinari generalmente non dispongono di dischi a filettatura casuale e la creazione di un set di questo tipo può richiedere molto tempo.
Di conseguenza, un metodo comunemente impiegato per la lavorazione di filettature di questo passo è la tornitura in avanti a bassa velocità. La filettatura ad alta velocità non concede tempo sufficiente per ritirare l'utensile, il che porta a una bassa efficienza produttiva e a un aumento del rischio di stridore dell'utensile durante il processo di tornitura. Questo problema influisce in modo significativo sulla rugosità superficiale, in particolare durante la lavorazione di materiali in acciaio inossidabile martensitico come 1Cr13 e 2Cr13 a basse velocità a causa del pronunciato stridore dell'utensile.
Per affrontare queste sfide, il metodo di taglio “tre inversi” è stato sviluppato attraverso l’esperienza pratica di lavorazione. Questo metodo prevede il caricamento inverso dell'utensile, il taglio inverso e l'alimentazione dell'utensile nella direzione opposta. Raggiunge efficacemente buone prestazioni di taglio complessive e consente il taglio del filo ad alta velocità, poiché l'utensile si sposta da sinistra a destra per uscire dal pezzo. Di conseguenza, questo metodo elimina i problemi relativi al ritiro dell'utensile durante la filettatura ad alta velocità. Il metodo specifico è il seguente:
Prima di iniziare la lavorazione, serrare leggermente il perno della piastra di frizione inversa per garantire una velocità ottimale durante la partenza in retromarcia. Allineare il tagliafilo e fissarlo serrando il dado di apertura e chiusura. Avviare la rotazione in avanti a bassa velocità finché la scanalatura della fresa non è vuota, quindi inserire l'utensile per tornire il filetto alla profondità di taglio appropriata e invertire la direzione. A questo punto, l'utensile di tornitura dovrebbe spostarsi da sinistra a destra ad alta velocità. Dopo aver effettuato diversi tagli in questo modo, otterrete un filetto con buona rugosità superficiale ed elevata precisione.
(2) Zigrinatura inversa
Nel tradizionale processo di godronatura in avanti, la limatura di ferro e i detriti possono facilmente rimanere intrappolati tra il pezzo e lo strumento di godronatura. Questa situazione può portare all'applicazione di una forza eccessiva al pezzo in lavorazione, con conseguenti problemi quali il disallineamento dei modelli, lo schiacciamento dei modelli o l'effetto ghosting. Tuttavia, utilizzando un nuovo metodo di godronatura inversa con il mandrino del tornio che ruota orizzontalmente, molti degli svantaggi associati al funzionamento in avanti possono essere efficacemente evitati, portando ad un risultato complessivo migliore.
(3) Tornitura inversa delle filettature coniche interne ed esterne dei tubi
Quando si effettuano varie filettature di tubi conici interni ed esterni con requisiti di bassa precisione e piccoli lotti di produzione, è possibile utilizzare un nuovo metodo chiamato taglio inverso senza la necessità di un dispositivo di fustellatura. Durante il taglio è possibile applicare una forza orizzontale all'utensile con la mano. Per le filettature di tubi conici esterni, ciò significa spostare l'utensile da sinistra a destra. Questa forza laterale aiuta a controllare la profondità di taglio in modo più efficace man mano che si passa dal diametro maggiore a quello minore. Il motivo per cui questo metodo funziona in modo efficace è dovuto alla pre-pressione applicata quando si colpisce l'utensile. L'applicazione di questa tecnologia di operazione inversa nella lavorazione di tornitura sta diventando sempre più diffusa e può essere adattata in modo flessibile a diverse situazioni specifiche.
3. Nuovo metodo operativo e innovazione degli strumenti per la perforazione di piccoli fori
Quando si eseguono fori inferiori a 0,6 mm, il diametro ridotto della punta, combinato con una scarsa rigidità e una bassa velocità di taglio, può comportare una notevole resistenza al taglio, soprattutto quando si lavora con leghe resistenti al calore e acciaio inossidabile. Di conseguenza, l’utilizzo dell’avanzamento a trasmissione meccanica in questi casi può facilmente portare alla rottura della punta del trapano.
Per risolvere questo problema, è possibile utilizzare uno strumento semplice ed efficace e un metodo di alimentazione manuale. Innanzitutto, modificare il mandrino del trapano originale in un tipo flottante con codolo dritto. Durante l'uso, bloccare saldamente la punta piccola nel mandrino flottante, consentendo una foratura fluida. Il gambo diritto della punta del trapano si inserisce perfettamente nel manicotto di trazione, consentendogli di muoversi liberamente.
Quando si eseguono fori piccoli, è possibile tenere delicatamente il mandrino del trapano con la mano per ottenere la microalimentazione manuale. Questa tecnica consente di eseguire rapidamente fori di piccole dimensioni garantendo qualità ed efficienza, prolungando così la durata della punta del trapano. Il mandrino multiuso modificato può essere utilizzato anche per maschiare filettature interne di piccolo diametro, alesare fori e altro ancora. Se è necessario praticare un foro più grande, è possibile inserire un perno di limitazione tra il manicotto di trazione e il gambo diritto (vedere Figura 3).
4. Anti-vibrazione della lavorazione di fori profondi
Nella lavorazione di fori profondi, il diametro ridotto del foro e il design sottile dell'utensile di alesatura rendono inevitabile che si verifichino vibrazioni durante la tornitura di parti con fori profondi con un diametro di Φ30-50 mm e una profondità di circa 1000 mm. Per ridurre al minimo questa vibrazione dell'utensile, uno dei metodi più semplici ed efficaci è collegare due supporti realizzati con materiali come la bachelite rinforzata con tessuto al corpo dell'utensile. Questi supporti dovrebbero avere lo stesso diametro del foro. Durante il processo di taglio, i supporti in bachelite rinforzati con tessuto forniscono posizionamento e stabilità, contribuendo a prevenire le vibrazioni dell'utensile, ottenendo parti con fori profondi di alta qualità.
5. Anti-rottura delle piccole punte da centro
Nella lavorazione di tornitura, quando si esegue un foro centrale inferiore a 1,5 mm (Φ1,5 mm), la punta centrale tende a rompersi. Un metodo semplice ed efficace per prevenire la rottura è evitare di bloccare la contropunta durante la perforazione del foro centrale. Lasciare invece che il peso della contropunta crei attrito contro la superficie del basamento della macchina utensile mentre viene praticato il foro. Se la resistenza al taglio diventa eccessiva, la contropunta si sposterà automaticamente all'indietro, fornendo protezione alla punta centrale.
6. Tecnologia di lavorazione dello stampo in gomma di tipo "O".
Quando si utilizza lo stampo in gomma di tipo “O”, il disallineamento tra gli stampi maschio e femmina è un problema comune. Questo disallineamento può distorcere la forma dell'anello di gomma pressato di tipo "O", come illustrato nella Figura 4, portando a un notevole spreco di materiale.
Dopo numerosi test, il seguente metodo può sostanzialmente produrre uno stampo a forma di “O” che soddisfa i requisiti tecnici.
(1) Tecnologia di lavorazione dello stampo maschio
① Fine Ruotare con precisione le dimensioni di ciascuna parte e lo smusso a 45° secondo il disegno.
② Installare il coltello di formatura R, spostare il portacoltello piccolo a 45° e il metodo di allineamento del coltello è mostrato nella Figura 5.
Secondo il diagramma, quando l'utensile R è in posizione A, l'utensile contatta il cerchio esterno D con il punto di contatto C. Spostare la slitta grande per una certa distanza nella direzione della freccia uno, quindi spostare il portautensile orizzontale X nella direzione della freccia 2. X si calcola come segue:
X=(Dd)/2+(R-Rsin45°)
=(Dd)/2+(R-0,7071R)
=(Dd)/2+0,2929R
(cioè 2X=D—d+0,2929Φ).
Quindi, spostare la slitta grande nella direzione della freccia tre in modo che lo strumento R entri in contatto con la pendenza di 45°. In questo momento, lo strumento è nella posizione centrale (cioè, lo strumento R è nella posizione B).
③ Spostare il portautensile piccolo nella direzione della freccia 4 per intagliare la cavità R e la profondità di avanzamento è Φ/2.
Nota ① Quando lo strumento R è in posizione B:
∵OC=R, DE=Rsin45°=0,7071R
∴CD=OC-OD=R-0,7071R=0,2929R,
④ La dimensione X può essere controllata da un calibro a blocco e la dimensione R può essere controllata da un comparatore per controllare la profondità.
(2) Tecnologia di elaborazione dello stampo negativo
① Elaborare le dimensioni di ciascuna parte in base ai requisiti della Figura 6 (le dimensioni della cavità non vengono elaborate).
② Levigare lo smusso a 45° e la superficie finale.
③ Installare lo strumento di formatura R e regolare il portautensile piccolo su un angolo di 45° (effettuare una regolazione per elaborare sia gli stampi positivi che quelli negativi). Quando lo strumento R è posizionato su A′, come mostrato nella Figura 6, assicurarsi che lo strumento entri in contatto con il cerchio esterno D nel punto di contatto C. Successivamente, spostare la slitta grande nella direzione della freccia 1 per staccare lo strumento dal cerchio esterno D, quindi spostare il portautensile orizzontale nella direzione della freccia 2. La distanza X viene calcolata come segue:
X=d+(Dd)/2+CD
=d+(Dd)/2+(R-0,7071R)
=d+(Dd)/2+0,2929R
(cioè 2X=D+d+0,2929Φ)
Quindi, spostare la guida grande nella direzione della freccia tre finché lo strumento R non tocca la smussatura a 45°. In questo momento, lo strumento è nella posizione centrale (ovvero, posizione B′ nella Figura 6).
④ Spostare il portautensile piccolo nella direzione della freccia 4 per tagliare la cavità R e la profondità di avanzamento è Φ/2.
Nota: ①∵DC=R, DE=Rsin45°=0,7071R
∴CD=0,2929R,
⑤La dimensione X può essere controllata da un calibro a blocco e la dimensione R può essere controllata da un comparatore per controllare la profondità.
7. Anti-vibrazione durante la tornitura di pezzi a pareti sottili
Durante il processo di tornitura di pareti sottiliparti di fusione, spesso si verificano vibrazioni a causa della loro scarsa rigidità. Questo problema è particolarmente pronunciato durante la lavorazione di acciaio inossidabile e leghe resistenti al calore, determinando una rugosità superficiale estremamente scarsa e una durata dell'utensile ridotta. Di seguito sono riportati diversi metodi antivibranti semplici che possono essere impiegati nella produzione.
1. Rotazione del cerchio esterno dei tubi sottili cavi in acciaio inossidabile**: Per ridurre le vibrazioni, riempire la sezione cava del pezzo con segatura e sigillarla ermeticamente. Inoltre, utilizzare tappi in bachelite rinforzati con tessuto per sigillare entrambe le estremità del pezzo. Sostituisci gli artigli di supporto sul supporto dell'utensile con meloni di supporto in bachelite rinforzata con tessuto. Dopo aver allineato l'arco richiesto, puoi procedere a ruotare l'asta sottile cava. Questo metodo riduce al minimo efficacemente le vibrazioni e la deformazione durante il taglio.
2. Tornitura del foro interno di pezzi a parete sottile in leghe resistenti al calore (alto contenuto di nichel-cromo)**: a causa della scarsa rigidità di questi pezzi combinata con la barra degli strumenti sottile, può verificarsi una forte risonanza durante il taglio, con il rischio di danni all'utensile e la produzione sciupare. Avvolgendo il cerchio esterno del pezzo con materiali che assorbono gli urti, come strisce di gomma o spugne, è possibile ridurre significativamente le vibrazioni e proteggere l'utensile.
3. Rotazione del cerchio esterno di pezzi con manicotti a parete sottile in lega resistente al calore**: L'elevata resistenza al taglio delle leghe resistenti al calore può causare vibrazioni e deformazioni durante il processo di taglio. Per evitare questo problema, riempire il foro del pezzo con materiali come gomma o filo di cotone e fissare saldamente entrambe le estremità. Questo approccio previene efficacemente vibrazioni e deformazioni, consentendo la produzione di pezzi con manicotti a pareti sottili di alta qualità.
8. Attrezzo di bloccaggio per dischi a forma di disco
Il componente a forma di disco è una parte a parete sottile con doppi smussi. Durante il secondo processo di tornitura è fondamentale garantire il rispetto delle tolleranze di forma e posizione ed evitare qualsiasi deformazione del pezzo durante il bloccaggio e il taglio. Per raggiungere questo obiettivo, puoi creare tu stesso un semplice set di strumenti di serraggio.
Questi strumenti utilizzano lo smusso della fase di lavorazione precedente per il posizionamento. La parte a forma di disco è fissata in questo semplice utensile utilizzando un dado sullo smusso esterno, consentendo la rotazione del raggio dell'arco (R) sulla faccia finale, sul foro e sullo smusso esterno, come illustrato nella Figura 7 allegata.
9. Limitatore di ganasce morbide di grande diametro noioso di precisione
Durante la tornitura e il bloccaggio di pezzi di precisione di grande diametro è fondamentale evitare che le tre ganasce si spostino a causa degli spazi vuoti. Per raggiungere questo obiettivo, una barra che corrisponde al diametro del pezzo da lavorare deve essere pre-serrata dietro le tre ganasce prima di apportare qualsiasi regolazione alle ganasce morbide.
Il nostro limitatore a ganasce morbide di grande diametro con foratura di precisione personalizzato presenta caratteristiche uniche (vedere Figura 8). Nello specifico, le tre viti della parte n. 1 possono essere regolate all'interno della piastra fissa per ampliarne il diametro, permettendoci di sostituire barre di varie dimensioni secondo necessità.
10. Artiglio morbido aggiuntivo di precisione semplice
In lavorazione di tornitura, lavoriamo frequentemente con pezzi di media e piccola precisione. Questi componenti spesso presentano forme interne ed esterne complesse con severi requisiti di tolleranza di forma e posizione. Per risolvere questo problema, abbiamo progettato una serie di mandrini personalizzati a tre griffe per torni, come C1616. Le ganasce morbide di precisione assicurano che i pezzi soddisfino vari standard di tolleranza di forma e posizione, prevenendo qualsiasi pizzicamento o deformazione durante molteplici operazioni di bloccaggio.
Il processo di produzione di queste ganasce morbide di precisione è semplice. Sono realizzati con barre in lega di alluminio e forati secondo le specifiche. Sul cerchio esterno viene creato un foro di base in cui vengono inserite filettature M8. Dopo aver fresato entrambi i lati, le ganasce morbide possono essere montate sulle ganasce dure originali del mandrino a tre griffe. Le viti a esagono incassato M8 vengono utilizzate per fissare le tre ganasce in posizione. Successivamente, prima del taglio, eseguiamo i fori di posizionamento necessari per il bloccaggio preciso del pezzo nelle ganasce morbide in alluminio.
L’implementazione di questa soluzione può produrre vantaggi economici significativi, come illustrato nella Figura 9.
11. Ulteriori strumenti antivibranti
A causa della bassa rigidità dei pezzi con albero sottile, durante il taglio a più scanalature possono facilmente verificarsi vibrazioni. Ciò si traduce in una scarsa finitura superficiale del pezzo in lavorazione e può causare danni all'utensile da taglio. Tuttavia, una serie di strumenti antivibranti personalizzati può risolvere efficacemente i problemi di vibrazione associati alle parti sottili durante la scanalatura (vedere Figura 10).
Prima di iniziare il lavoro, installare l'utensile antivibrante autocostruito in una posizione adeguata sul portautensile quadrato. Successivamente, collegare l'utensile per scanalatura richiesto al portautensile quadrato e regolare la distanza e la compressione della molla. Una volta impostato tutto, puoi iniziare a operare. Quando l'utensile di tornitura entra in contatto con il pezzo, l'utensile antivibrante premerà contemporaneamente contro la superficie del pezzo, riducendo efficacemente le vibrazioni.
12. Tappo centrale live aggiuntivo
Quando si lavorano piccoli alberi di varie forme, è essenziale utilizzare una contropunta per trattenere saldamente il pezzo durante il taglio. Dalla fine delprototipo di fresatura CNCi pezzi hanno spesso forme diverse e diametri piccoli, le punte rotanti standard non sono adatte. Per risolvere questo problema, ho creato tappi pre-punto personalizzati in diverse forme durante la mia attività di produzione. Ho quindi installato questi cappucci sui pre-punti live standard, consentendo loro di essere utilizzati in modo efficace. La struttura è mostrata nella Figura 11.
13. Finitura di levigatura per materiali difficili da lavorare
Quando si lavorano materiali impegnativi come leghe ad alta temperatura e acciaio temprato, è essenziale ottenere una rugosità superficiale compresa tra Ra 0,20 e 0,05 μm e mantenere un'elevata precisione dimensionale. Tipicamente, il processo di finitura finale viene eseguito utilizzando una smerigliatrice.
Per migliorare l'efficienza economica, prendi in considerazione la creazione di un set di semplici strumenti di levigatura e mole levigatrici. Utilizzando la levigatura invece della molatura di finitura al tornio, è possibile ottenere risultati migliori.
Mola levigatrice
Produzione di mole levigatrici
① Ingredienti
Legante: resina epossidica da 100 g
Abrasivo: 250-300 g di corindone (corindone monocristallino per materiali al nichel-cromo ad alta temperatura difficili da lavorare). Utilizzare il n. 80 per Ra 0,80 μm, il n. 120-150 per Ra 0,20 μm e il n. 200-300 per Ra 0,05 μm.
Indurente: 7-8 g di etilendiammina.
Plastificante: 10-15 g di dibutilftalato.
Materiale dello stampo: forma HT15-33.
② Metodo di fusione
Agente distaccante: riscaldare la resina epossidica a 70-80 ℃, aggiungere il 5% di polistirolo, la soluzione di toluene al 95% e dibutilftalato e mescolare uniformemente, quindi aggiungere corindone (o corindone monocristallino) e mescolare uniformemente, quindi riscaldare a 70-80 ℃, aggiungere l'etilendiammina una volta raffreddata a 30°-38 ℃, mescolare uniformemente (2-5 minuti), quindi versare nello stampo, e mantenerlo a 40 ℃ per 24 ore prima di sformarlo.
③ La velocità lineare \( V \) è data dalla formula \( V = V_1 \cos \alpha \). Qui \( V \) rappresenta la velocità relativa al pezzo, in particolare la velocità di rettifica quando la mola non effettua un avanzamento longitudinale. Durante il processo di levigatura, oltre al movimento rotatorio, il pezzo viene fatto avanzare anche con una quantità di avanzamento \( S \), consentendo il movimento alternativo.
V1=80～120m/min
t=0,05~0,10 mm
Residuo <0,1 mm
④ Raffreddamento: 70% di cherosene miscelato con il 30% di olio motore n. 20 e la mola di levigatura viene corretta prima della levigatura (pre-levigatura).
La struttura dello strumento di levigatura è mostrata nella Figura 13.
14. Mandrino di carico e scarico rapido
Nella lavorazione di tornitura, vengono spesso utilizzati vari tipi di set di cuscinetti per mettere a punto i cerchi esterni e gli angoli conici della guida invertiti. Date le grandi dimensioni dei lotti, i processi di carico e scarico durante la produzione possono comportare tempi ausiliari che superano il tempo di taglio effettivo, portando a una minore efficienza produttiva complessiva. Tuttavia, utilizzando un mandrino a caricamento e scaricamento rapido insieme a un utensile di tornitura in metallo duro multitagliente a lama singola, possiamo ridurre i tempi ausiliari durante la lavorazione di varie parti dei manicotti dei cuscinetti mantenendo la qualità del prodotto.
Per creare un mandrino conico semplice e piccolo, inizia incorporando un leggero cono da 0,02 mm nella parte posteriore del mandrino. Dopo aver installato il set di cuscinetti, il componente verrà fissato al mandrino tramite attrito. Successivamente, utilizzare uno strumento di tornitura multi-tagliente a lama singola. Inizia ruotando il cerchio esterno, quindi applica un angolo di rastremazione di 15°. Una volta completato questo passaggio, fermare la macchina e utilizzare una chiave per espellere la parte in modo rapido ed efficace, come illustrato nella Figura 14.
15. Tornitura di particolari in acciaio temprato
(1) Uno degli esempi chiave di tornitura di parti in acciaio temprato
- Rilavorazione e rigenerazione di brocce temprate in acciaio rapido W18Cr4V (riparazione dopo frattura)
- Calibri a tampone filettati non standard autocostruiti (hardware temprato)
- Tornitura di ferramenta temprata e particolari verniciati
- Tornitura di calibri lisci con hardware temprato
- Maschi lucidanti modificati con utensili in acciaio super rapido
Per gestire in modo efficace l'hardware rinforzato e le varie sfideParti di lavorazione CNCincontrati nel processo di produzione, è essenziale selezionare i materiali dell'utensile, i parametri di taglio, gli angoli della geometria dell'utensile e i metodi operativi appropriati per ottenere risultati economici favorevoli. Ad esempio, quando una broccia quadra si frattura e richiede rigenerazione, il processo di rigenerazione può essere lungo e costoso. Possiamo invece utilizzare il carburo YM052 e altri utensili da taglio alla radice della frattura originale della broccia. Rettificando la testa della lama con un angolo di spoglia negativo compreso tra -6° e -8°, possiamo migliorarne le prestazioni. Il tagliente può essere affinato con una pietra oleosa, utilizzando una velocità di taglio compresa tra 10 e 15 m/min.
Dopo aver tornito il cerchio esterno, si procede a tagliare l'asola e infine a modellare il filo, processo diviTurninge in Tornitura e Tornitura fine. Dopo la tornitura di sgrossatura, l'utensile deve essere riaffilato e rettificato prima di poter procedere con la tornitura di precisione della filettatura esterna. Inoltre, è necessario preparare una sezione della filettatura interna della biella e regolare l'utensile dopo aver effettuato la connessione. Alla fine, la broccia quadrata rotta e scartata può essere riparata mediante tornitura, riportandola con successo alla sua forma originale.
(2) Selezione dei materiali degli utensili per la tornitura di parti temprate
① Le nuove lame in metallo duro come YM052, YM053 e YT05 hanno generalmente una velocità di taglio inferiore a 18 m/min e la rugosità superficiale del pezzo può raggiungere Ra1,6~0,80μm.
② L'utensile al nitruro di boro cubico, modello FD, è in grado di lavorare vari acciai temprati e spruzzaticomponenti tornitia velocità di taglio fino a 100 m/min, ottenendo una rugosità superficiale compresa tra Ra 0,80 e 0,20 μm. Inoltre, l’utensile composito in nitruro di boro cubico, DCS-F, prodotto dalla Capital Machinery Factory e dalla Guizhou Sixth Grinding Wheel Factory, di proprietà statale, mostra prestazioni simili.
L'efficacia di lavorazione di questi utensili è tuttavia inferiore a quella del metallo duro. Sebbene la resistenza degli utensili in nitruro di boro cubico sia inferiore a quella del carburo cementato, offrono una profondità di impegno inferiore e sono più costosi. Inoltre, la testa dell'utensile può essere facilmente danneggiata se utilizzata in modo improprio.
⑨ Utensili in ceramica, velocità di taglio 40-60 m/min, scarsa resistenza.
Gli utensili di cui sopra hanno le proprie caratteristiche nella tornitura di parti temprate e devono essere selezionati in base alle condizioni specifiche di tornitura di materiali diversi e di diversa durezza.
(3) Tipi di parti in acciaio bonificato di diversi materiali e selezione delle prestazioni dell'utensile
Le parti in acciaio bonificato di materiali diversi hanno requisiti completamente diversi per le prestazioni dell'utensile a parità di durezza, che possono essere approssimativamente suddivise nelle seguenti tre categorie;
① Per acciaio altamente legato si intendono acciai per utensili e acciai per stampi (principalmente vari acciai rapidi) con un contenuto totale di elementi leganti superiore al 10%.
② L'acciaio legato si riferisce all'acciaio per utensili e all'acciaio per stampi con un contenuto di elementi leganti del 2-9%, come 9SiCr, CrWMn e acciaio strutturale legato ad alta resistenza.
③ Acciaio al carbonio: compresi vari fogli per utensili in carbonio di acciaio e acciai da cementazione come acciaio da cementazione T8, T10, 15 o acciaio da cementazione 20, ecc.
Per l'acciaio al carbonio, la microstruttura dopo la tempra è costituita da martensite rinvenuta e una piccola quantità di carburo, con un conseguente intervallo di durezza HV800-1000. Questo è notevolmente inferiore alla durezza del carburo di tungsteno (WC), del carburo di titanio (TiC) nel carburo cementato e dell'A12D3 negli utensili in ceramica. Inoltre, la durezza a caldo dell'acciaio al carbonio è inferiore a quella della martensite senza elementi di lega, tipicamente non superiore a 200°C.
All’aumentare del contenuto di elementi di lega nell’acciaio, aumenta anche il contenuto di carburo nella microstruttura dopo la tempra e il rinvenimento, portando ad una varietà più complessa di carburi. Ad esempio, nell'acciaio rapido, il contenuto di carburo può raggiungere il 10-15% (in volume) dopo la tempra e il rinvenimento, compresi tipi come MC, M2C, M6, M3 e 2C. Tra questi, il carburo di vanadio (VC) possiede un'elevata durezza che supera quella della fase dura nei materiali generali per utensili.
Inoltre, la presenza di più elementi di lega esalta la durezza a caldo della martensite, permettendole di raggiungere circa 600°C. Di conseguenza, la lavorabilità degli acciai temprati con macrodurezza simile può variare in modo significativo. Prima di tornire parti in acciaio temprato, è essenziale identificarne la categoria, comprenderne le caratteristiche e selezionare i materiali dell'utensile, i parametri di taglio e la geometria dell'utensile adatti per completare in modo efficace il processo di tornitura.
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Orario di pubblicazione: 11 novembre 2024